小型化高速插卡式连接器的制作方法

本实用新型涉及通信技术领域，具体涉及一种小型化高速插卡式连接器。

背景技术：

为了电子产品的携带，人们希望电子产品都能够做成便携式，电子产品的部分体积可以通过内部部件的安装间距的调整进行优化，但是对于其内部进行信号或电源传输的连接器而言，其本来结构就小，若是在进行缩小结构，其可能会致使信号在进行传输时存在较大串扰，而适得其反，故连接器的小型化设计对电子产品的小型化造成了一定的困扰。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述不足，本实用新型提供的小型化高速插卡式连接器能够在缩小其体积时，仍能保证正常的信号传输。

为了达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案为：

提供一种小型化高速插卡式连接器，其包括塑胶壳体，塑胶壳体内设置有两排以错位方式排布的信号端子，且两排信号端子错开的距离等于同一排相邻两个信号端子之间间距的0.5倍；位于同一排相邻两个信号端子之间的间距为0.65mm。

进一步地，信号端子包括端子主体和与端子主体连接为一体的头部端，头部端的厚度小于端子主体的厚度。

进一步地，塑胶壳体采用注塑成型的方式与两排信号端子构成一体。

进一步地，塑胶壳体上开设有贯穿塑胶壳体底部的端子卡槽，信号端子安装于端子卡槽内后。

进一步地，端子主体包括连接为一体的延伸部、连接部、平面部和弧形部，延伸部位于端子卡槽的外部，且其与连接部之间形成一夹角。

进一步地，连接部与延伸部大致垂直。

进一步地，连接部的两侧均开设有弧形槽。

进一步地，塑胶壳体的两端开设有一卡槽，卡槽内卡装有一固定端子。

进一步地，固定端子和卡槽均呈T字形，固定端子的竖板上开设有一连接孔，且连接孔位于卡槽外部。

进一步地，塑胶壳体的底部至少设置有一根导向柱。

本实用新型的有益效果为：本方案将同一排相邻的两个信号端子的间距由原来的0.8mm降低至0.65mm，从而大幅度降低了连接器的长度，以达到连接器的小型化；在缩小整个连接器体积的同时，将信号端子采用错位的方式设置，可以使原本相对的两排信号端子错开一定的距离，可以使两排相对的端子之间的距离增大，以提高连接器的SI性能，进一步降低了信号的串扰。

附图说明

图1为小型化高速插卡式连接器的爆炸图。

图2为图1中B部的放大图。

图3为小型化高速插卡式连接器的俯视图。

图4为图3中A部的放大图。

图5为小型化高速插卡式连接器的主视图。

图6为信号端子的立体图。

其中，1、塑胶壳体1；11、卡槽；12、端子卡槽；13、连接板；14、导向柱；2、固定端子；3、信号端子；31、延伸部；32、连接部；33、平面部；34、弧形部；35、端子主体；36、头部端。

具体实施方式

下面对本实用新型的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本实用新型，但应该清楚，本实用新型不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本实用新型的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本实用新型构思的发明创造均在保护之列。

如图1至图6所示，该小型化高速插卡式连接器包括塑胶壳体1，塑胶壳体1内设置有两排以错位方式排布的信号端子3，且两排信号端子3错开的距离等于同一排相邻两个信号端子3之间间距的0.5倍。信号端子3采用错位的方式设置后，可以使两排相对的端子之间的距离增大，以提高连接器的SI性能。

位于同一排相邻两个信号端子3之间的间距为0.65mm；本方案将相邻两个信号端子3的间距由原来的0.8mm降低至0.65mm，从而大幅度降低了连接器的长度。

如图6所示，信号端子3包括端子主体35和与端子主体35连接为一体的头部端36，头部端36的厚度小于端子主体35的厚度；通过对信号端子厚度的改进可以提高连接器的SI性能。

两排信号端子3设置于塑胶壳体1内后，并于两排信号端子3之间形成一PCB插槽；连接器使用时，PCB插槽用于采用插卡的方式安装PCB板，信号端子3远离头部端36的一端采用焊接的方式与另一块PCB板连接。

在本实用新型的一个实施例中，为了便于信号端子3与塑胶壳体1的组装，可以将两排信号端子3按错位的方式排布好后，放入注塑模具中，采用注塑的方式在信号端子3外形成塑胶壳体1。采用这种方式将塑胶壳体1和信号端子3组装在一起，可以避免信号端子3一个一个安装，而致使安装费时的问题。

参考图1，图1示出了小型化高速插卡式连接器的爆炸图；图2示出了图1中B部的放大图。如图1和图2所示，塑胶壳体1上开设有贯穿塑胶壳体1底部的端子卡槽12，信号端子3安装于端子卡槽12内。采用这种方式安装方式，虽然存在安装费时，但是一旦其中某颗信号端子3损坏了，可以方便更换；另外，客户也可以根据需要安装不同型号的信号端子3。

如图6所示，端子主体35包括连接为一体的延伸部31、连接部32(连接部32的两侧均开设有弧形槽。)、平面部33和弧形部34，延伸部31位于端子卡槽12的外部，且其与连接部32之间形成一夹角，也即延伸部31与连接部32之间可以大致呈垂直的方式设置，比如在90°正负5°之内也可以保证其安装时占用较小空间。

如图5所示，为了使信号端子3位于塑胶壳体1上后，使延伸部31能够紧贴塑胶壳体1底部，确保连接器小型化的可行性，本方案优选连接部32与延伸部31垂直。

弧形部34和头部端36连接为一体后，使弧形部34和头部端36形成一夹角，这种结构的独特设置可以使两排相对的信号端子3之间的距离增大，进一步降低了信号的串扰。另外，采用这种结构的信号端子3，还可以在信号端子3体积缩小时，仍能保证原有信号量传输，从而进一步缩小了连接器的长度。

如图1和图2所示，实施时，本方案优选在PCB插槽两侧未设置信号端子3处设置有与塑胶壳体1侧壁固定连接的连接板13。连接板13的设置可以增加塑胶壳体1强度，避免较长的塑胶壳体1在使用中出现变形。

在本实用新型的一个实施例中，在塑胶壳体11的两端开设有一卡槽11，卡槽11内卡装有一固定端子2。如图1和图5所示，固定端子22和卡槽11均呈T字形，固定端子22的竖板上开设有一连接孔，且连接孔位于卡槽11外部。连接孔的设置，可以方便连接器被稳定地固定在其他部件(比如PCB板)上，连接孔优选为一圆孔。

如图5所示，为了保证连接器被准确地安装在其他部件上，可以在塑胶壳体11的底部设置至少一根导向柱1414。

综上，本方案通过信号端子3位置、间距和信号端子3头部端36厚度等独特设置，在连接器在缩小其体积时，仍能保证正常的信号传输。