一种磁盒组装涂胶机的制作方法

本发明涉及电感制作技术领域，更具体地说，它涉及一种磁盒组装涂胶机。

背景技术

在电感制作的过程中，包括将磁盒组装在半成品工件上的工序，目前，对于该组装工序，通常是人工将磁盒组装在半成品工件上，然后手工在磁盒与半成品工件之间涂上胶水，最终完成磁盒的组装和涂胶，其生产效率低下，劳动强度也很大，很难保证产品的统一性，使得产品的品质得不到保证，同时，现如今的电子产品制造业，由于人员的紧缺，生产劳动力不足，生产成本也越来越多高，许多企业面临招工难等问题，因此，如何研发设计磁盒组装涂胶一体机成为了电感生产企业的重要任务。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的上述不足，提供一种结构紧凑，使用方便的磁盒组装涂胶机，其自动化程度高，集磁盒组装和涂胶的工序于一体，大大提高了生产效率，降低了生产成本。

本发明的技术方案是这样的：一种磁盒组装涂胶机，包括机架，还包括定位安装半成品工件的印字棒和分别位于所述机架上的半成品上料机构、磁盒上料机构、组装机构、涂胶机构以及成品排出机构，所述的机架上设有将所述半成品上料机构、组装机构、涂胶机构、成品排出机构依次衔接相连的用于输送所述印字棒的输送机构，所述的组装机构包括定位所述印字棒的定位组件和能够将磁盒从所述磁盒上料机构中吸附并安装至所述半成品工件上的安装组件。

作为进一步地改进，所述的安装组件包括安装板、驱动该安装板上下、前后位移的组装驱动件以及位于所述安装板下方的吸附结构，所述的吸附结构由活动轴、轴套和真空吸嘴构成，所述的轴套安装于所述的安装板上，所述的活动轴与所述的轴套相连，所述的真空吸嘴旋接于所述活动轴的末端。

进一步地，所述的活动轴为棱柱形的结构，且活动套设于所述的轴套内，所述的真空吸嘴内设有容纳磁盒的吸附槽，在所述吸附槽的底部设有多个均匀布置的真空吸孔。

进一步地，所述的涂胶机构包括用于涂胶水的涂胶组件、用于限制所述印字棒水平运动的限位组件以及用于压紧组装后工件的压紧组件，所述的压紧组件由一对压紧杆、安装该压紧杆的压紧板、以及驱动所述压紧板前后、上下运动的压紧驱动件构成。

进一步地，所述的涂胶组件包括控制箱、容纳胶水的针筒、位于该针筒底部的一对针嘴以及驱动所述针筒前后、上下位移的涂胶驱动件，所述的针筒倾斜布置于所述输送机构的上方，两个所述的针嘴沿所述针筒的轴心线向外倾斜张开布置；所述涂胶组件的下方还设有方形槽，所述的方形槽内设有海绵。

进一步地，所述的半成品上料机构包括与所述机架相连的连接板、安装于该连接板上的传送带，驱动该传送带运动的交流电机以及位于所述传送带一端的无杆气缸，所述无杆气缸的位置与所述输送机构的位置相对应，所述传送带一侧的连接板上还设有用于定位所述印字棒的基准板。

进一步地，所述的磁盒上料机构包括振动盘、与该振动盘衔接的直振导轨以及与该直振导轨末端相衔接的用于容纳磁盒的输送板，所述的直振导轨末端还分别设有磁盒到位传感器和磁盒挡板，所述的机架上设有推动所述输送板往复运动的螺旋位移器。

进一步地，所述的输送板上设有多个可相对其旋转的定位座，每个所述的定位座均由定位凸台和限位环构成，所述的限位环上设有开放口，所述的定位凸台位于所述的限位环内，且所述定位凸台的轴心线与所述开放口的轴心线相对齐。

进一步地，所述的成品排出机构包括用于放置所述印字棒的物料平台、分别位于所述物料平台相邻两侧的第一推板和第二推板，所述第一推板的位置与所述输送机构的位置相对应，所述的机架上设有成品到位传感器。

进一步地，所述的输送机构包括横向布置于所述机架上的输送带和安装该输送带的安装架，所述的输送带上方设有与所述机架相连的导向轨。

有益效果

本发明与现有技术相比，具有以下优点：

1、本发明提供了一种结构紧凑，使用方便的磁盒组装涂胶机，其自动化程度高，集磁盒组装和涂胶的工序于一体，并集磁盒自动上料、半成品自动上料以及成品自动排出的功能于一体，大大提高了生产效率和产品质量，降低了生产成本；

2、本发明的磁盒上料机构采用振动的方式排列磁盒，并通过可旋转的定位座对磁盒进行定位输送，以防止磁盒在输送的过程中发生偏移，以及防止吸附磁盒时，磁盒发生偏移，确保磁盒与半成品工件的位置相对应，进而提高组装精度；

3、本发明通过真空吸附的方式吸附磁盒，能够防止磁盒发生偏移，避免磁盒发生转动，确保磁盒装配到位，大大提高了装配效率和装配精度；

4、本发明通过在组装后工件上增设压紧组件，在涂胶水时，避免针嘴脱离产品瞬间，针嘴带偏产品的问题，无需人工再次修正，大大提高了磁盒涂胶水的效率，降低了劳动强度；

5、本发明还通过增设防滴胶水机构，当机器处于长时间停机状态时，通过防滴胶水机构的海绵将针嘴堵住，从而防止胶水滴落到机器上，一方面避免浪费胶水，节约了能源，另一方面确保生产加工的安全性。

附图说明

图1为现有技术中半成品工件的结构放大示意图；

图2为现有技术中磁盒的结构放大示意图；

图3为本发明的结构示意图；

图4为图3中a处的结构放大示意图；

图5为本发明中半成品上料机构的结构放大示意图；

图6为本发明中磁盒上料机构的结构放大示意图；

图7为本发明中输送板的结构放大示意图；

图8为本发明中组装机构的结构放大示意图；

图9为本发明中吸附结构的结构放大示意图；

图10为本发明中涂胶机构的结构放大示意图；

图11为本发明中b处的结构放大示意图；

图12为本发明中成品排出机构的结构放大示意图。

其中：1-机架、2-半成品工件、3-印字棒、4-半成品上料机构、5-磁盒上料机构、6-组装机构、7-涂胶机构、8-成品排出机构、9-输送机构、10-磁盒、11-组装后工件、41-连接板、42-传送带、43-交流电机、44-无杆气缸、45-基准板、51-振动盘、52-直振导轨、53-输送板、54-磁盒到位传感器、55-磁盒挡板、56-定位座、57-调节组件、61-安装板、62-吸附结构、63-第一气缸、64-第二气缸、65-第三气缸、66-第四气缸、67-第五气缸、68-半成品到位传感器、81-物料平台、82-第一推板、83-第二推板、84-成品到位传感器、85-固定板、86-第十二气缸、87-第十三气缸、91-输送带、92-安装架、93-导向轨、561-定位凸台、562-限位环、563-开放口、621-活动轴、622-轴套、623-真空吸嘴、624-吸附槽、625-真空吸孔、701-压紧杆、702-压紧板、703-控制箱、704-针筒、705-针嘴、706-方形槽、707-海绵、708-第六气缸、709-第七气缸、710-第八气缸、711-第九气缸、712-第十气缸、713-第十一气缸、714-印字棒到位传感器。

具体实施方式

下面结合附图中的具体实施例对本发明做进一步的说明，说明书中的方位与图中的前、后、左、右、上、下方相一致。

参阅图1-12，本发明的一种磁盒组装涂胶机，包括机架1，机架1为框架式的结构，该组装涂胶机还还包括定位安装半成品工件2的印字棒3和分别位于机架1上的半成品上料机构4、磁盒上料机构5、组装机构6、涂胶机构7以及成品排出机构8，在机架1上设有将半成品上料机构4、组装机构6、涂胶机构7、成品排出机构8依次衔接相连的用于输送印字棒3的输送机构9，具体的，组装机构6包括定位印字棒3的定位组件和能够将磁盒10从磁盒上料机构5中吸附并安装至半成品工件2上的安装组件，该安装组件包括安装板61、驱动该安装板61上下、前后位移的组装驱动件以及位于安装板61下方的吸附结构62，其中，组装驱动件由第一气缸63和第二气缸64构成，其吸附结构62由活动轴621、轴套622和真空吸嘴623构成，轴套622安装于安装板61上，活动轴621与轴套622相连，真空吸嘴623旋接于活动轴621的末端，采用真空吸附的方式吸附磁盒，能够防止磁盒发生偏移，避免磁盒发生转动，确保磁盒装配到位，大大提高了装配效率和装配精度，进一步地，活动轴621为棱柱形的结构，且活动套设于轴套622内，避免吸附的过程中，活动轴621转动而带动磁盒10偏移，在真空吸嘴623内设有容纳磁盒10的吸附槽624，在吸附槽624的底部设有多个均匀布置的真空吸孔625，提高磁盒10的平衡性，从而提高组装精度；其定位组件包括一对可上下伸缩的第三气缸65、一对可左右伸缩的第四气缸66以及一个可前后伸缩的第五气缸67，在实际工作过程中，当半成品到位传感器68感应到印字棒3通过时，第三气缸65、第四气缸66以及第五气缸67工作，将印字棒3夹紧固定，完成半成品工件2的定位，然后安装组件将磁盒10安装到半成品工件2上，得到组装后工件11，完成磁盒组装工序。

具体的，涂胶机构7包括用于涂胶水的涂胶组件、用于限制所述印字棒3水平运动的限位组件以及用于压紧组装后工件11的压紧组件，其中，压紧组件由一对压紧杆701、安装该压紧杆701的压紧板702、以及驱动压紧板702前后、上下运动的压紧驱动件构成，该压紧驱动件由第十气缸712和第十一气缸713构成，第十气缸712和第十一气缸713工作，将压紧杆701向前或向下推动压紧组装后工件11，避免针嘴脱离产品瞬间，针嘴带偏产品的问题，无需人工再次修正，大大提高了磁盒涂胶水的效率，降低了劳动强度；涂胶组件包括控制箱703、容纳胶水的针筒704、位于该针筒704底部的一对针嘴705以及驱动针筒704前后、上下位移的涂胶驱动件，其中，控制箱703上安装有气压传感器和减压阀，用于监控针筒704内部气压，并调整该气压，针筒704倾斜布置于输送机构9的上方，两个针嘴705沿针筒704的轴心线向外倾斜张开布置，以便针嘴705能够准确的落入工件上；在涂胶组件的下方还设有方形槽706，在方形槽706内设有海绵707，其涂胶驱动件由第六气缸708和第七气缸709构成，两个气缸工作确保针嘴705移动至工件上，以进行涂胶，同时确保针嘴705移动至海绵707上，形成防滴胶机构，通过增设防滴胶水机构，当机器处于长时间停机状态时，通过防滴胶水机构的海绵707将针嘴705堵住，从而防止胶水滴落到机器上，一方面避免浪费胶水，节约了能源，另一方面确保生产加工的安全性；其限位组件由一对第八气缸710和一对第九气缸711构成，当印字棒到位传感器714感应到印字棒3通过时，四个气缸工作，将印字棒3压紧定位，然后压紧组件将工件压住，最后针嘴705开始涂胶，完成涂胶的工序。

具体的，半成品上料机构4包括与机架1相连的连接板41、安装于该连接板41上的传送带42，驱动该传送带42运动的交流电机43以及位于传送带42一端的无杆气缸44，无杆气缸44的位置与输送机构9的位置相对应，传送带42一侧的连接板41上还设有用于定位所述印字棒3的基准板45，工人将安装有半成品工件2的印字棒3放到传送带42上时，可以通过基准板45快速定位以将印字棒3整齐排列放在传送带42上，以便传送，为了提高效率，可以在连接板41上安装传感器，控制无杆气缸44自动工作。

磁盒上料机构5包括振动盘51、与该振动盘51衔接的直振导轨52以及与该直振导轨52末端相衔接的用于容纳磁盒10的输送板53，直振导轨52末端还分别设有磁盒到位传感器54和磁盒挡板55，机架1上设有推动输送板53往复运动的螺旋位移器(图中未显示)，在振动盘51和直振导轨52的下方均设有调节组件57，用于调节二者的高度，便于磁盒10的滑动，同时便于调节直振导轨52与输送板53之间的高度，以便磁盒10过渡至输送板53上，其中直振导轨52上设有与磁盒10底部凹槽相适配的凸起，以便对磁盒10定位运输，为了提高效率，振动盘51和直振导轨52布置有多个，在输送板53上设有多个可相对其旋转的定位座56，每个定位座56均由定位凸台561和限位环562构成，限位环562上设有开放口563，定位凸台561位于限位环562内，且定位凸台561的轴心线与开放口563的轴心线相对齐，在实际工作时，磁盒10从直振导轨52中依次滑出，而定位座56转动，使定位凸台561与直振导轨52上的凸起相对应，使磁盒10平稳滑动至定位座56上，然后定位座56转动，使开放口563与输送板53形成半封闭状态，并使磁盒10的位置与半成品工件2的位置相对应，磁盒10底部的凹槽与半成品工件2装配到位，最后由螺旋位移器将输送板53推出至组装机构6上，其磁盒上料机构5采用振动的方式排列磁盒，并通过可旋转的定位座56对磁盒进行定位输送，以防止磁盒在输送的过程中发生偏移，以及防止吸附磁盒时，磁盒发生偏移，确保磁盒与半成品工件的位置相对应，进而提高组装精度。

具体的，其成品排出机构8包括用于放置所述印字棒3的物料平台81、分别位于物料平台81相邻两侧的第一推板82和第二推板83，其中，第一推板82的位置与输送机构9的位置相对应，并通过固定板85与机架1连接，第一推板82和第二推板83分别由第十二气缸86和第十三气缸87驱动，在机架1上设有成品到位传感器84，当成品到位传感器84感应到印字棒3通过时，第十二气缸86工作将印字棒3推出，当印字棒3积累到一定的数量时，第十三气缸87将所有的印字棒3推出，完成排料。其输送机构9包括横向布置于机架1上的输送带91和安装该输送带91的安装架92，输送带91上方设有与机架1相连的导向轨93，印字棒3通过输送带91输送至组装机构6、涂胶机构7以及成品排出机构8上，导向轨93起到防止印字棒3运动方向偏移的作用。

本实施例的组装涂胶机，在具体工作时，人工将装有半成品工件2的印字棒3放在半成品上料机构4的传送带42上，由传送带42传送至半成品上料机构4的一端，并通过无杆气缸44推至输送机构9的输送带91上，输送带91将印字棒3输送至组装机构6中，通过组装机构6的定位组件将其定位，然后组装机构6的安装组件将由磁盒上料机构5输送过来的磁盒10吸附，并安装在印字棒3上的半成品工件2上，完成磁盒组装的工序；接着，输送带91运动将印字棒3输送至涂胶机构7上，涂胶机构7的限位组件将印字棒3定位，同时涂胶机构7的压紧组件将印字棒3上的组装后工件11压住，然后涂胶机构7的涂胶组件向组装后工件11滴胶水，完成磁盒滴胶的工序；输送带91运动将印字棒3输送至成品排出机构8上，由成品排出机构8的第一推板82和第二推板83将印字棒3依次推出，整个磁盒的组装和涂胶工序完成，为了提高效率，磁盒的组装和涂胶可以多个同时进行，本发明提供了一种结构紧凑，使用方便的磁盒组装涂胶机，其自动化程度高，集磁盒组装和涂胶的工序于一体，并集磁盒自动上料、半成品自动上料以及成品自动排出的功能于一体，大大提高了生产效率和产品质量，降低了生产成本。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。