电池包的安装检测方法、电池包及电动汽车与流程

本发明涉及电池包技术领域，特别涉及一种电池包的安装检测方法、电池包及电动汽车。

背景技术：

现今，电动汽车越来越受到消费者的欢迎。其中，电池包作为电动汽车的动力来源，是电动汽车中一个重要的电气零件。但是，现阶段的电动汽车均存在电池续航里程不高的问题。当电池没电时，需要到固定充电点去充电，并且充电时间较长，这对公共交通工具(如出租车)来说非常不利，所以随之有了更换电池的概念，并且相关的换电站已投入运营，即通过到换电站更换电动汽车的电池包来保证电动汽车正常使用。

现有技术中，在换电站更换安装电池包过程中，是通过固设在电池包上的几个定点的开关型霍尔传感器检查电池包是否安装成功。但是，该安装检测装置中，开关型霍尔传感器对安装位置有较高要求；同时，单个开关型霍尔传感器功耗较大，而现有技术中的一台安装检测装置中需要配置6-8个开关型霍尔传感器，因此，现有的安装检测装置存在功耗大、操作不方便且测量准确度不高等缺陷。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术的检测电池包是否安装成功的安装检测装置存在功耗大、操作不方便且测量准确度不高等缺陷，目的在于提供一种电池包的安装检测方法、电池包及电动汽车。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

本发明提供一种电池包，所述电池包包括至少一个加速度传感器；

所述加速度传感器设置在所述电池包的壳体内，用于获取所述电池包在所述加速度传感器位置处的加速度数据；

其中，所述加速度数据用于表征所述电池包在所述加速度传感器位置处相对于水平面的倾斜角度。

较佳地，所述加速度传感器用于分别获取所述电池包在所述加速度传感器位置处的横轴、纵轴和竖轴方向的加速度数据，并将所述加速度数据传输至所述控制器；

其中，所述横轴、纵轴和竖轴位于同一个空间直角坐标系中。

较佳地，当所述电池包包括一个加速度传感器时，所述加速度传感器固设在所述电池包的壳体内上表面的中心位置；

当所述电池包包括两个加速度传感器时，所述加速度传感器分别固设在所述电池包的壳体内上表面的中心位置两侧；

当所述电池包包括四个加速度传感器时，所述加速度传感器分别固设在所述电池包的壳体内上表面的四个拐角区域内。

较佳地，所述加速度传感器为光纤加速度传感器或mems(micro-electro-mechanicalsystem，微电子机械系统)传感器。

较佳地，所述电池包还包括控制器和数据传输线；

所述数据传输线为单模光纤或铜芯导线；

当所述电池包包括所述单模光纤时，所述单模光纤的两端分别与所述加速度传感器、所述控制器电连接，用于将所述加速度传感器获取的所述加速度数据传输至所述控制器；

当所述电池包包括所述铜芯导线时，所述铜芯导线的两端分别与所述加速度传感器、所述控制器电连接，用于将所述加速度传感器获取的所述加速度数据传输至所述控制器；

所述控制器还用于将所述电池包的安装成功和/或安装失败的安装结果通过can(controllerareanetwork，控制器局域网络)总线传输至外接设备。

较佳地，所述控制器用于在接收到所述加速度数据之后，根据所述加速度数据计算所述电池包在所述加速度传感器位置处相对于水平面的倾斜角度，并判断所述倾斜角度是否小于或等于设定阈值，若是，则确定所述电池包安装成功；否则，确定所述电池包安装失败。

本发明还提供一种电动汽车，所述电动汽车包括上述的电池包。

本发明还提供一种电池包的安装检测方法，所述安装检测方法利用上述电池包实现，所述安装检测方法包括：

s1、获取所述电池包在所述加速度传感器位置处的加速度数据；

其中，所述加速度数据用于表征所述电池包在所述加速度传感器位置处相对于水平面的倾斜角度；

s2、根据所述加速度数据计算所述电池包在所述加速度传感器位置处相对于水平面的倾斜角度；

s3、判断所述倾斜角度是否小于或等于设定阈值，若是，则确定所述电池包安装成功；否则，确定所述电池包安装失败。

较佳地，所述安装检测方法还包括：

s4、将所述电池包的安装成功和/或安装失败的安装结果通过can总线传输至外接设备。

较佳地，步骤s1的具体包括：

获取所述电池包在所述加速度传感器位置处的横轴、纵轴和竖轴方向的加速度数据；

其中，所述横轴、纵轴和竖轴位于同一个空间直角坐标系中。

本发明的积极进步效果在于：

本发明通过在电池包的壳体内固设至少一个加速度传感器，用于分别获取电池包在加速度传感器位置处的横轴、纵轴和竖轴方向的加速度数据，得到电池包在加速度传感器位置处安装的倾斜角度，进而确定电池包是否安装成功，提高了测量电池包的安装情况的灵敏度和准确度，操作简单且功耗低。

附图说明

图1为本发明实施例1的电池包的第一结构示意图；

图2为本发明实施例1的电池包的第二结构示意图；

图3为本发明实施例2的电池包的安装检测方法的流程示意图。

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本发明。

实施例1

如图1所示，本发明的电池包包括控制器1、至少一个加速度传感器2和数据传输线3。

其中，数据传输线3为单模光纤或铜芯导线。数据传输线3可以只包括单模光纤，或者只包括铜芯导线，或者同时包括部分单模光纤和部分铜芯导线。

如图2所示，控制器1和加速度传感器2均固设在电池包的壳体内的上表面。

加速度传感器2用于获取电池包在加速度传感器2位置处的轴向的加速度数据，并将加速度数据传输至控制器1。

其中，加速度数据用于表征电池包在加速度传感器位置处相对于水平面的倾斜角度。倾斜角度可以在获取的加速度数据基础上，通过计算机程序或者人工计算等方式得到，这已经属于现有技术，在此不再赘述。

具体地，加速度传感器2用于分别获取电池包在加速度传感器位置处的横轴、纵轴和竖轴方向的加速度数据，并将加速度数据传输至控制器1。

其中，横轴、纵轴和竖轴位于同一个空间直角坐标系中。

控制器2用于根据加速度数据，获取电池包在加速度传感器位置处相对于水平面的倾斜角度，根据所述加速度数据计算所述电池包在所述加速度传感器位置处相对于水平面的倾斜角度，并判断所述倾斜角度是否小于或等于设定阈值，若是，则确定所述电池包安装成功；否则，确定所述电池包安装失败。

控制器2还用于将所述电池包的安装成功和/或安装失败的安装结果通过can总线传输至外接设备，如电动汽车的其他控制系统。

其中，当电池包包括一个加速度传感器2时，加速度传感器2固设在电池包的壳体内上表面的中心位置。

当电池包包括两个加速度传感器2时，加速度传感器2分别固设在电池包的壳体内上表面的中心位置两侧。

当电池包包括四个加速度传感器2时，加速度传感器2分别固设在电池包的壳体内上表面的四个拐角区域内。

加速度传感器2为光纤加速度传感器或mems传感器。

加速度传感器2可以只包括光纤加速度传感器，或者只包括mems传感器，或者同时包括部分光纤加速度传感器和部分mems传感器。

其中，由于光纤加速度传感器具有不受电磁干扰、灵敏度高且使用简单等优点，采用多个光纤加速度传感器进行检测，可以提高测量准确度，减小测量误差。

另外，当电池包包括单模光纤时，单模光纤的两端分别与加速度传感器2、控制器1电连接，用于将加速度传感器2获取的加速度数据传输至控制器1。其中，单模光纤具有不受电干扰且传输速度快等优点。

当电池包包括铜芯导线时，铜芯导线的两端分别与加速度传感器2、控制器1电连接，用于将加速度传感器2获取的加速度数据传输至控制器1。

本实施例中，通过在电池包的壳体内上表面固设至少一个加速度传感器，用于分别获取电池包在加速度传感器位置处的横轴、纵轴和竖轴方向的加速度数据，得到电池包在加速度传感器位置处安装的倾斜角度，进而确定电池包是否安装成功，提高了测量电池包的安装情况的灵敏度和准确度，操作简单且功耗低。

实施例2

本发明的电动汽车包括实施例1中的电池包。

本实施例中电动汽车包括电池包，具体地，通过在电池包的壳体内上表面固设至少一个加速度传感器，用于分别获取电池包在加速度传感器位置处的横轴、纵轴和竖轴方向的加速度数据，得到电池包在加速度传感器位置处安装的倾斜角度，进而确定电池包是否安装成功，提高了测量电池包的安装情况的灵敏度和准确度，操作简单且功耗低。

实施例3

如图3所示，本实施例的电池包的安装检测方法包括：

s101、获取电池包在加速度传感器位置处的加速度数据；

其中，加速度数据用于表征电池包在加速度传感器位置处相对于水平面的倾斜角度。

具体地，步骤s101包括：

获取电池包在加速度传感器位置处的横轴、纵轴和竖轴方向的加速度数据；

其中，横轴、纵轴和竖轴位于同一个空间直角坐标系中

s102、根据加速度数据计算电池包在加速度传感器位置处相对于水平面的倾斜角度；

s103、判断倾斜角度是否小于或等于设定阈值，若是，则确定电池包安装成功；否则，确定电池包安装失败；

s104、将电池包的安装成功和/或安装失败的安装结果通过can总线传输至外接设备。

本实施例中，通过设置在电池包的壳体内上表面的加速度传感器获取电池包在加速度传感器位置处的横轴、纵轴和竖轴方向的加速度数据，得到电池包在加速度传感器位置处安装的倾斜角度，进而确定电池包是否安装成功，提高了测量电池包的安装情况的灵敏度和准确度，操作简单且功耗低。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。