碳纤维蓄电池制造方法与流程

本发明属于电池加工领域，具体涉及碳纤维蓄电池制造方法。

背景技术：

碳纤维蓄电池的电池模块是由多个极板和多个agm隔膜交错重叠后组成，在对多个极板和多个agm隔膜进行安装时，需要将多个极板和多个agm隔膜压紧在电池模块中，然后将整个电池模块安装在碳纤维蓄电池的外壳中，即可形成一个碳纤维蓄电池。该电池具有环保、高效充电和放电的特点。

但是在将极板与agm隔膜安装到电池模块中时，需要控制极板与agm隔膜的压紧程度，如果极板与agm隔膜未压紧，最终形成的电池模块内的极板与agm隔膜占用的空间大，进而整个蓄电池的体积增大，会缩小整个碳纤维蓄电池的使用场合；同时极板与agm隔膜具有弹性，易在电池模块内发生反弹，会让极板与agm隔膜对空间的占用进一步加剧；并且极板与agm隔膜放置在电池模块中后易出现散乱的情况，极板与agm隔膜错位，会导致极板与agm隔膜的待焊接边无法焊接，降低焊接质量。

技术实现要素：

本发明意在提供碳纤维蓄电池制造方法，以对电池模块内的极板与agm隔膜压紧，保证焊接质量。

为了达到上述目的，本发明的基础方案如下：碳纤维蓄电池制造方法，包括以下步骤：

步骤1：准备若干极板和若干agm隔膜；

步骤2：准备压力机构，压力机构包括压力单元，压力单元包括盖板、侧板组件和底板，底板与侧板组件围成放置极板和agm隔膜的凹槽，侧板组件与底板铰接，盖板与底板和侧板组件的内壁可拆卸连接；

步骤3：将步骤1中的极板和agm隔膜按顺序码放到凹槽内，极板或agm隔膜与底板的内底面接触；

步骤4：待步骤3中的极板和agm隔膜放置完成后，对极板和agm隔膜的位置进行整理，使极板和agm隔膜整齐放置；

步骤5：将步骤2中的盖板水平放在凹槽的顶面，下压盖板，对凹槽内的极板和agm隔膜进行压紧，使盖板与极板或agm隔膜之间的压力为10-20n，然后将盖板与底板和侧板组件的内壁固定，对极板与agm隔膜的待焊接边进行焊接，形成电池模块。

基础方案的原理及其优点：1、步骤2中，准备了对极板和agm隔膜进行限位和包装的压力机构，该压力机构包括盖板、侧板组件和底板，侧板组件与底板铰接，盖板与底板和侧板组件的内壁可拆卸连接，便于配合极板和agm隔膜的安装步骤将侧板组件和盖板依次安装到底板上。

2、步骤3和步骤4，能将极板和agm隔膜按顺序的安装到侧板组件与底板安装后形成的凹槽内，同时对凹槽内的极板和agm隔膜进行整理，使极板和agm隔膜整齐放置，便于在后续的焊接过程中，极板和agm隔膜也保持整齐的状态，便于对极板与agm隔膜的待焊接边进行焊接。

3、步骤5中，盖板能够沿侧板组件的内壁下移，当盖板与凹槽内的极板或agm隔膜接触后继续下移，盖板能对松散的极板与agm隔膜进行按压，当盖板与极板或agm隔膜之间的压力为10-20n时，停止下移盖板，将盖板与相对处的侧板组件的内壁固定即可，实现对盖板与极板或agm隔膜压制，便于后续对整齐且稳定贴合的极板与agm隔膜进行焊接，且实现对极板与agm隔膜的封装。

综上所述，本方法中设有压力机构，压力机构的盖板能与侧板组件配合，便于让位于侧板组件之间的整齐排列的极板和agm隔膜被按压，在对极板和agm隔膜进行焊接时，极板与agm隔膜的焊接边也整齐排列，便于对极板和agm隔膜进行焊接，且此过程中极板和agm隔膜不会相对滑动，能够保证焊接的质量。

进一步，所述步骤2中，所述侧板组件包括两个第一侧板和两个第二侧板，所述第一侧板与第二侧板间隔设置，且第一侧板与第二侧板可拆卸连接，第一侧板和第二侧板均与底板铰接。

在将第一侧板和第二侧板均与底板铰接，在将第一侧板和第二侧板连接时，只需沿铰接处翻转第一侧板和第二侧板，使第一侧板与第二侧板的可拆卸连接处相对后连接，即可让整个侧板组件与底板围成上安装极板和agm隔膜的凹槽；还使整个压力机构的拆装方便，便于通过拆卸一个第一侧板或第二侧板后，对凹槽内的极板和agm隔膜位置进行调整。

进一步，所述步骤2中，还包括限位杆，所述限位杆水平伸缩设置在盖板的侧面上，且第一侧板和第二侧板的内壁由上至下依次设有若干供限位杆插入的限位孔。

盖板下移时，能够带动限位杆下移，且限位杆能够插入到对应的限位孔中，当未到达所需位置时，可继续推动盖板下移，限位杆能够收缩，从上一个限位孔中滑出进入到下一个限位孔中，限位杆和限位孔的设置对盖板进行限位，且便与对盖板的位置进行调整。

进一步，所述步骤2中，所述限位杆远离盖板的一端上固定安装有耐酸碱的热熔胶。

限位杆带动热熔胶插入到限位孔中后，可高温熔化热熔胶，热熔胶熔化后能对限位杆和限位孔之间的间隙进行填充，进而将限位杆固定粘接在限位孔中，能进一步的对盖板进行限位，使整个盖板在对极板和agm隔膜压紧时不会出现上移的情况。

进一步，所述步骤3中，先将第一侧板与底板的铰接处转动，使第一侧板与底板垂直，此时第二侧板与底板处于同一平面，凹槽设有第二侧板的两端未被封闭，此时将极板和agm隔膜按顺序码放到两个第一侧板之间；然后步骤4中，从凹槽未封闭的两端对极板和agm隔膜的位置进行整理。

在使用时，第一侧板与底板垂直，第二侧板与底板处于同一平面，在将极板和agm隔膜放置到底板上时，极板和agm隔膜位于两个第一侧板之间，两个第一侧板能对极板和agm隔膜的安装进行限位；同时待翻转的第二侧板不会对凹槽的两端进行封闭，便于通过凹槽的两端对极板和agm隔膜的位置进行整理，无需对第一侧板和第二侧板的连接处进行拆卸。

进一步，所述步骤5中，盖板沿第一侧板的内壁下移时，盖板上的限位杆和热熔胶同步下移，且盖板上的与第一侧板相对的限位杆和热熔胶不断的插入到第一侧板的限位孔内然后从限位孔抽出，待盖板对极板和agm隔膜压紧时，限位杆和热熔胶插入到相应的限位孔内，然后对位于限位孔内的热熔胶进行热熔，熔化的热熔胶对限位杆和限位孔沾粘。

盖板下移时，盖板上与第一侧板相对的限位杆和热熔胶能够插入到限位孔中，先对第一侧板限位孔内的热熔胶进行熔化，此时盖板已经将极板和agm隔膜压紧，便于在后续的操作中从凹槽未封闭的两端对极板和agm隔膜的待焊接处进行焊接加工，此时焊接不会被第二侧板干扰。

进一步，所述步骤5中的盖板对极板与agm隔膜压紧完成后，从凹槽设有第二侧板的两端对极板与agm隔膜的待焊接边进行焊接；焊接完成后，第二侧板沿底板的铰接处转动，使第二侧板与底板垂直，第二侧板与第一侧板固定，盖板上剩余的限位杆插入到第二侧板相应的限位孔内，再次对位于限位孔内的热熔胶进行热熔，熔化的热熔胶对限位杆和限位孔沾粘。

待焊接后，再将第二侧板翻转至于第一侧板连接，且第二侧板上的限位孔与盖板上剩余的限位杆和热熔胶相对，再次进行热熔，对盖板进行进一步的固定；此时第二侧板安装后，实现对整个极板与agm隔膜的封装，形成产品电池模块。

进一步，所述步骤2中，还包括传送底板与侧板组件的传送架，传送架上设有让第一侧板与底板处于垂直状态的传送槽。

传送架的上设有对第一侧板限位的传送槽，传送槽能让第一侧板与底板自动呈垂直状态，便于传送槽在传送底板与侧板组件的过程中，凹槽自动成型，便于将极板与agm隔膜放置到凹槽内。

附图说明

图1为本发明碳纤维蓄电池制造方法的实施流程图；

图2为安装后的电池模块主视方向的剖视图；

图3为传送架俯视方向的局部结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：盖板10、限位杆101、安装孔102、热熔胶103、第一侧板201、第二侧板202、限位孔203、底板30、极板401、agm隔膜402、传送架50、传送槽501。

本实施例中的碳纤维蓄电池制造方法操作流程基本如附图1所示，其具体方法步骤如下：

步骤1：准备若干极板401和若干agm隔膜402。

步骤2：准备如图2所示的压力机构和如图3所示的传送架50，压力机构包括压力单元，压力单元包括盖板10、限位杆101、侧板组件和底板30，如图2所示，限位杆101为弹簧支撑杆，盖板10的竖直侧面上水平设置有安装孔102，限位杆101的一端焊接在安装孔102内，限位杆101的另一端位于盖板10外，限位杆101远离盖板10的一端上固定粘接有耐酸碱的热熔胶103。如图2所示，侧板组件包括两个第一侧板201和两个第二侧板202，第一侧板201与第二侧板202间隔设置，且第一侧板201与第二侧板202卡扣连接，第一侧板201和第二侧板202均与底板30铰接；同时一侧板和第二侧板202的内壁由上至下依次设有若干供限位杆101插入的限位孔203。如图3所示，传送架50上设有让第一侧板201与底板30处于垂直状态的传送槽501，传送槽501的宽度等于两个第一侧板201的厚度和底板30竖直长度的总和。

步骤3：如图2所示，将第一侧板201和第二侧板202的下端与底板30铰接，将安装后的侧板组件和底板30放置到传送架50上，第一侧板201的外壁与传送槽501的内壁相抵，进而第一侧板201与底板30的铰接处转动，使第一侧板201与底板30垂直，底板30与第一侧板201形成放置极板401和agm隔膜402的凹槽；同时底板30和第二侧板202均与传送槽501的底板30接触，底板30和第二侧板202位于同一水平面上；然后将步骤1中的极板401和agm隔膜402按顺序码放到两个第一侧板201之间，两个第一侧板201对极板401和agm隔膜402进行限位，且agm隔膜402与底部的底板30接触。

步骤4：待步骤3中的极板401和agm隔膜402放置完成后，传送槽501带动侧板组件和底板30移动至整理工位处，此时凹槽设有第二侧板202的两端未被封闭，从凹槽未封闭的两端对极板401和agm隔膜402的位置进行整理，使极板401和agm隔膜402摆放整齐。

步骤5：将步骤2中的盖板10水平放在底板30和第一侧板201的上方，作用盖板10沿第一侧板201的内壁下移，盖板10上的限位杆101和热熔胶103同步下移，且限位杆101和热熔胶103不断的插入到第一侧板201的限位孔203内然后从限位孔203抽出，待盖板10对极板401和agm隔膜402压紧时，限位杆101和热熔胶103插入到相应的限位孔203内，然后对位于限位孔203内的热熔胶103进行热熔，熔化的热熔胶103对限位杆101和限位孔203沾粘，对盖板10进行初步的固定，此时盖板10与极板401或agm隔膜402之间的压力为15n。

步骤6：步骤5中的盖板10对极板401与agm隔膜402压紧完成后，如图2所示从凹槽的左右两端对极板401与agm隔膜402的待焊接边进行焊接；焊接完成后，第二侧板202沿第二侧板202沿底板30的铰接处转动，使第二侧板202与底板30垂直，盖板10上剩余的限位杆101插入到第二侧板202相应的限位孔203内，再次对位于限位孔203内的热熔胶103进行热熔，熔化的热熔胶103对限位杆101和限位孔203沾粘，对盖板10进行再固定，且极板401与agm隔膜402被封装形成电池模块。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。