显示装置及其制造方法与流程

本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种显示装置及其制造方法。

背景技术：

有机发光显示器具有宽视角的特性，这一特性虽然在手机等领域具有优势，但当有机发光显示器应用于车载显示器时，却存在一定的问题。

由于车载显示器所处的位置因素影响，会在前方的挡风玻璃上形成反光的倒影，这一现象在夜间尤其明显，这将对驾驶员观察车外路面情况造成干扰，从而影响行车安全。

技术实现要素：

本发明提供一种显示装置及其制造方法，用于避免对正驾驶位置上的驾驶员造成干扰，从而提高行车安全。

为实现上述目的，本发明提供了一种显示装置，包括：显示面板和位于所述显示面板出光侧的偏光结构和光吸收结构；

所述偏光结构之间形成凹槽结构，所述光吸收结构位于所述凹槽结构中。

可选地，所述偏光结构之间平行设置，所述光吸收结构之间平行设置。

可选地，还包括：光补偿层，所述光补偿层位于所述偏光结构和所述光吸收结构的靠近所述显示面板的一侧。

可选地，所述偏光结构的材料包括二色性染料与聚合性液晶混合物。

可选地，所述光吸收结构的材料包括黑色色阻。

可选地，相邻的两个光吸收结构之间的间距的范围为30μm至60μm。

可选地，所述光吸收结构的高度的范围为20μm至50μm。

可选地，所述光吸收结构的高度与宽度的比值大于或等于1。

可选地，所述光吸收结构的延长方向与水平方向之间的夹角的范围为7°至13°或-13°至-7°。

可选地，所述光吸收结构的延长方向与水平方向之间的夹角的范围为97°至103°或77°至83°。

为实现上述目的，本发明提供了一种显示装置的制造方法，包括：

制备显示面板；

在所述显示面板上形成偏光结构和光吸收结构，所述偏光结构之间形成凹槽结构，所述光吸收结构位于所述凹槽结构中。

可选地，还包括：

在所述显示面板上形成所述光补偿层，所述光补偿层位于所述偏光结构和所述光吸收结构的靠近所述显示面板的一侧。

可选地，所述在所述显示面板上形成偏光结构和光吸收结构之前还包括：

在所述显示面板上形成所述第一基底层；

所述在所述显示面板上形成偏光结构和光吸收结构包括：

在所述第一基底层上涂覆偏光材料层；

对所述偏光材料层进行滚轮压印以及固化形成所述偏光结构；

在所述偏光结构之间浇注光吸收材料，并对所述光吸收材料进行固化，形成所述光吸收结构。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的一种显示装置的结构示意图；

图2为图1中光补偿层的结构示意图；

图3为图1中偏光结构和光吸收结构的结构示意图；

图4为图3中偏光结构和光吸收结构在显示面板上的投影示意图；

图5为图1中显示装置的应用示意图；

图6为图1中显示装置的应用示意图；

图7为本发明实施例三提供的一种显示装置的制造方法的流程图；

图8a为实施例三中形成第一基底层的示意图；

图8b为实施例三中形成偏光材料层的示意图；

图8c为实施例三中形成偏光结构的示意图。

具体实施方式

为使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明提供的显示装置及其制造方法进行详细描述。

图1为本发明实施例一提供的一种显示装置的结构示意图，如图1所示，该显示装置包括：显示面板1和位于显示面板1出光侧的偏光结构221和光吸收结构222。偏光结构221之间形成凹槽结构，光吸收结构222位于凹槽结构中。

本实施例中，凹槽结构可参见下图8c中所示。光吸收结构222填充于凹槽结构。

如图1所示，该显示装置还包括光补偿层21，光补偿层21位于偏光结构221和光吸收结构222的靠近显示面板1的一侧。具体地，光补偿层21位于显示面板1之上，偏光结构221和光吸收结构222位于光补偿层21之上。

进一步地，该显示装置还包括：触摸传感器(touchsensor)3，触摸传感器3位于偏光结构221和光吸收结构222的远离光补偿层21的一侧。具体地，触摸传感器3位于偏光结构221和光吸收结构222之上。

进一步地，该显示装置还包括：保护膜层，保护膜层位于触摸传感器3的远离显示面板1的一侧。具体地，保护膜层位于触摸传感器3之上。其中，保护膜层在图中未具体画出。

本实施例中，显示面板1为oled显示面板，则显示装置为oled显示装置。本实施例中，优选地，显示装置可以应用于汽车上，因此显示装置可以为车载显示装置。

图2为图1中光补偿层的结构示意图，如图1和图2所示，光补偿层21包括1/4波片层211和1/2波片层212，1/2波片层212位于1/4波片层211的远离显示面板1的一侧。具体地，1/4波片层211位于显示面板1之上，1/2波片层212位于1/4波片层211之上。1/4波片层211和1/2波片层212用于实现光学补偿。本实施例中，1/4波片层211包括第二基底层和位于第二基底层之上的第一聚合性液晶层，第一聚合性液晶层的材料包括对光具有1/4相位延迟的聚合性液晶，第二基底层的材料包括聚酰亚胺，第二基底层为聚酰亚胺配向层；1/2波片层212包括第三基底层和位于第三基底层上的第二聚合性液晶层，第二聚合性液晶层的材料包括对光具有1/2相位延迟的聚合性液晶，第三基底层的材料包括聚酰亚胺，第三基底层为聚酰亚胺配向层。其中，第二基底层和第三基底层在图中未具体画出。

进一步地，该显示装置还包括第一基底层223，第一基底层223位于偏光结构221和光吸收结构222的靠近显示面板1的一侧。具体地，偏光结构221和光吸收结构222均位于第一基底层223之上。

本实施例中，偏光结构221为透明部分，该偏光结构221具备线偏光效果。光吸收结构222为不透明部分，光吸收结构222具备光吸收效果，使得显示装置能够实现窄视角显示效果。光吸收结构222为百叶窗式结构。

本实施例中，偏光结构221的纵截面的形状为倒梯形结构，光吸收结构222的纵截面的形状为正梯形结构。其中，纵截面为与显示面板1靠近偏光结构221和光吸收结构222的平面垂直的平面。

本实施例中，优选地，偏光结构221的材料包括二色性染料与聚合性液晶混合物。

本实施例中，优选地，光吸收结构222的材料包括黑色色阻。

本实施例中，第一基底层223的材料包括聚酰亚胺，第一基底层223为聚酰亚胺配向层。

图3为图1中偏光结构和光吸收结构的尺寸示意图，如图1和图3所示，如图3所示，本实施例中，优选地，相邻的两个光吸收结构222之间的间距(pitch)p的范围为30μm至60μm。

如图3所示，本实施例中，优选地，光吸收结构222的高度h的范围为20μm至50μm。

如图3所示，本实施例中，优选地，光吸收结构222的高度与宽度的比值h/w大于或等于1。其中，需要说明的是：光吸收结构222的宽度w可以为光吸收结构222的最小宽度、最大宽度、平均宽度或者任一部位的宽度，如图3所示，例如，光吸收结构222的纵截面的形状为正梯形结构，则光吸收结构222的宽度为正梯形结构的底边的宽度，即光吸收结构222的宽度为光吸收结构222的最大宽度。

本实施例中，偏光结构221和光吸收结构222位于同一层结构中，无需额外增加显示装置的厚度。例如，偏光结构221和光吸收结构222的厚度均可以为30μm。

图4为图3中偏光结构和光吸收结构在显示面板上的投影示意图，如图1和图4所示，优选地，偏光结构221在显示面板1上的投影的形状为条形，光吸收结构222在显示基板1上的投影的形状为条形。优选地，偏光结构221之间平行设置，光吸收结构222之间平行设置。光吸收结构222的延伸方向与水平方向之间的夹角θ的范围为7°至13°或-13°至-7°。图4中虚线表示水平方向。

图5为图1中显示装置的应用示意图，如图5所示，显示装置100可放置于正驾驶位置和副驾驶位置之间，显示装置100采用了图3中的结构，使得显示装置100可具备图5中的可视角度α，在该可视角度α内显示装置100发出的光线不会照射到挡风玻璃101上，可以避免在挡风玻璃101上形成反光的倒影，从而避免了对正驾驶位置上的驾驶员造成干扰，提高了夜间行车安全。其中，可设置光吸收结构222的延伸方向与水平方向之间的夹角θ，从而进一步保证显示装置发出的光线不会照射到挡风玻璃101上。优选地，光吸收结构222的延伸方向与水平方向之间的夹角θ的范围为7°至13°或-13°至-7°，从而进一步保证了显示装置100发出的光线不会照射到挡风玻璃101上。

本实施例提供的显示装置的技术方案中，偏光结构之间形成凹槽结构，光吸收结构位于凹槽结构中，偏光结构具备线偏光效果，光吸收结构具备光吸收效果，能够使得显示装置实现窄视角显示效果，避免了显示装置在挡风玻璃上形成反光的倒影，从而避免了对正驾驶位置上的驾驶员造成干扰，进而提高了行车安全。

本发明实施例二提供了一种显示装置，本实施例与上述实施例一的区别在于，光吸收结构222的延伸方向与水平方向之间的夹角θ的范围为97°至103°或77°至83°。

图6为图1中显示装置的应用示意图，如图6所示，正驾驶位置的前方设置有方向盘104，显示装置100可放置于副驾驶位置的前方，显示装置100采用了图3中的结构，使得显示装置100可具备图6中的可视角度β，在该可视角度β内显示装置100发出的光线不会照射到正驾驶位置上的驾驶员102，使得显示装置100显示的内容对副驾驶位置上的乘客103可见，而对正驾驶位置上的驾驶员102不可见，避免了对正驾驶位置上的驾驶员102造成干扰，提高了行车安全。其中，可设置光吸收结构222在的延伸方向与水平方向之间的夹角θ，从而进一步保证显示装置100发出的光线不会照射到正驾驶位置上的驾驶员102。优选地，光吸收结构222的延伸方向与水平方向之间的夹角θ的范围为97°至103°或77°至83°，从而进一步保证了显示装置100显示的内容对正驾驶位置上的驾驶员102不可见。

本实施例提供的显示装置的技术方案中，偏光结构之间形成凹槽结构，光吸收结构位于凹槽结构中，偏光结构具备线偏光效果，光吸收结构具备光吸收效果，能够使得显示装置实现窄视角显示效果，显示装置使得显示的内容对正驾驶位置上的驾驶员不可见，从而避免了对正驾驶位置上的驾驶员造成干扰，进而提高了行车安全。

本发明实施例三提供了一种显示装置的制造方法，该方法包括：

制备显示面板；在所述显示面板上形成偏光结构和光吸收结构，所述偏光结构之间形成凹槽结构，所述光吸收结构位于所述凹槽结构中。

下面通过一个具体的例子对实施例三中显示装置的制造制造方法进行详细描述。

图7为本发明实施例三提供的一种显示装置的制造方法的流程图，如图7所示，该方法包括：

步骤101、制备显示面板。

步骤102、在显示面板上形成光补偿层。

如图1和图2所示，在显示面板1上形成光补偿层21，光补偿层21包括1/4波片层211和1/2波片层212。其中，1/4波片层211包括第二基底层和位于第二基底层上的第一聚合性液晶层，第一聚合性液晶层的材料包括对光具有1/4相位延迟的聚合性液晶，第二基底层的材料包括聚酰亚胺，第二基底层为聚酰亚胺配向层；1/2波片层212包括第三基底层和位于第三基底层上的第二聚合性液晶层，第二聚合性液晶层的材料包括对光具有1/2相位延迟的聚合性液晶，第三基底层的材料包括聚酰亚胺，第三基底层为聚酰亚胺配向层。

具体地，步骤102可包括：

步骤1021、在显示面板1上形成1/4波片层211。

具体地，在显示面板1上涂覆第二基底层材料，并对第二基底层材料进行uv照射固化，以形成第二基底层，其中，第二基底层材料包括聚酰亚胺；在第二基地层上涂覆第一聚合性液晶材料，并对第一聚合性液晶材料进行uv照射固化，以形成第一聚合性液晶层。从而形成1/4波片层211。

步骤1022、在1/4波片层211上形成1/2波片层212。

具体地，在1/4波片层211上涂覆第三基底层材料，并对第三基底层材料进行uv照射固化，以形成第三基底层，其中，第三基底层材料包括聚酰亚胺；在第三基地层上涂覆第二聚合性液晶材料，并对第二聚合性液晶材料进行uv照射固化，以形成第二聚合性液晶层。从而形成1/2波片层212。

步骤103、在光补偿层上形成第一基底层、偏光结构和光吸收结构。

如图1和图3所示，该显示装置还包括第一基底层223，偏光结构221和光吸收结构222均位于第一基底层223之上。

具体地，步骤103可包括：

步骤1031、在光补偿结构21上形成第一基底层223。

图8a为实施例三中形成第一基底层的示意图，如图3和图8a所示，在1/2波片层212上涂覆第一基底层材料，并对第一基底层材料进行uv照射固化，以形成第一基底层223。

步骤1032、在第一基底层上涂覆偏光材料层。

图8b为实施例三中形成偏光材料层的示意图，如图8b所示，在第一基底层223上涂覆偏光材料层224。

步骤1033、对偏光材料层进行滚轮压印以及固化形成偏光结构。

图8c为实施例三中形成偏光结构的示意图，如图8c所示，对偏光材料层224进行滚轮压印以及固化形成偏光结构221。偏光结构221之间形成沟槽225。偏光材料层224的材料包括二色性染料与聚合性液晶混合物。

步骤1034、在偏光结构之间的凹槽结构中浇注光吸收材料，并对光吸收材料进行固化，形成光吸收结构。

如图3所示，在偏光结构221之间的凹槽结构225中浇注光吸收材料，并对光吸收材料进行固化，形成光吸收结构222。

步骤104、在偏光结构和光吸收结构上形成触摸传感器。

步骤105、在触摸传感器上形成保护膜层。

本实施例提供的显示装置的制造方法可用于制造上述实施例一或者实施例二提供的显示装置。

本实施例提供的显示装置的制造方法的技术方案中，偏光结构之间形成凹槽结构，光吸收结构位于凹槽结构中，偏光结构具备线偏光效果，光吸收结构具备光吸收效果，能够使得显示装置实现窄视角显示效果，避免了显示装置在挡风玻璃上形成反光的倒影，以及使得显示的内容对正驾驶位置上的驾驶员不可见，从而避免了对正驾驶位置上的驾驶员造成干扰，进而提高了行车安全。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。