光伏电池模组及其制备方法与流程

本发明涉及光伏技术领域，尤其涉及一种光伏电池模组及其制备方法。

背景技术：

光伏电池片根据技术工艺可以分为单面发电电池片和双面发电电池片。单面发电电池片的正面和反面(也称a面和b面)都具有电极结构，通常称为正面电极和反面电极(也称a面电极和b面电极)。其中正面电极包括两个功能部分，分别为细栅线和正面汇流电极(也称宽栅线)。细栅线用于收集光生电流，收集到的光生电流汇集到正面汇流电极上再导出。反面电极包括反面电场和反面汇流电极，反面电场用于进行反面钝化和反射，反面汇流电极和正面汇流电极呈对称设置且两者的数量位置均一致。而双面发电电池的正面和反面都具有可以发电的结构，都能吸收直射和经地面或其他物体反射的光。双面发电电池的正面电极和反面电极的结构类似，均由细栅线和汇流电极组成。一般而言，双面发电电池的正面电极和反两电极两者的汇流电极对称设置。

将多个光伏电池片连接成串并进行组装即得到光伏电池模组。目前，光伏电池模组的生产方法通常是将一根扁焊带裁切成两个光伏电池片大小的长度，然后将扁焊带的一半长度焊接在一片光伏电池片的正面电极上，扁焊带的另一半长度焊接在相邻的另一片光伏电池片的反面电极上，通过串焊机逐个将光伏电池片串联起来。近年来，行业内为了提高光伏电池片正面的受光率，还开发了各种不同形式的焊带(也叫异型焊带)，例如表面轧制有三角形条纹的扁焊带、横截面为圆形的圆形焊带，或横截面为三角形的三角形焊带等。可以采用这些异型焊带来代替扁焊带将光伏电池片串联起来。但是不论采用哪种焊带，按照目前的工艺串联后的光伏电池片之间存在较大的间距，造成空间的浪费，不能有效利用光伏电池片的间距区域。

近年来行业内出现了一种新型的叠片互联技术，先将常规标准的光伏电池片切割成多片相同大小的小片，例如切割成4片，5片或6片，然后在小片的长边边缘设置导电胶，通过导电胶将相邻两片小片电性连接起来，从而实现光伏电池片的互联。这种工艺可以省去扁焊带和异型焊带，且小片的正面没有主栅线，受光面积增多，相邻小片之间的间距更小，可以更多地利用小片的间距位置，产生更多的功率输出。但是这种技术也有明显不足：一是对光伏电池片进行切割次数太多，双面发电电池由于没有常规单面发电电池的铝背场存在而在多次切割时更容易碎，对于后道模组的工艺要求更高。切割后的小片还要通过导电胶串联，导致设备产能比较低；二是导电胶的长期使用其可靠性尚有待验证；三是这种工艺的设备过于复杂且售价高昂；四是相对于近年来出现的采用三角形焊带串焊互联技术，这种技术其实提升的功率也并不是很高。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种光伏电池模组及其制备方法，解决现有技术中串联后的光伏电池片之间存在较大的间距，造成空间的浪费，不能有效利用光伏电池片的间距区域的问题，从而实现光伏电池片之间无间隙串联。

为解决上述问题，本发明提供一种光伏电池模组，所述光伏电池模组包括多个光伏电池片单元、多组反面互联导电带以及多组正面互联导电带。每个光伏电池片单元具有多个正面电极和多个反面电极。每个反面互联导电带的两端分别搭接于相邻的两个光伏电池片单元，同一组的每个反面互联导电带一一对应地覆盖同一个光伏电池片单元的反面电极并延伸搭接于相邻的另一个光伏电池片单元的正面电极。同一组的每个正面互联导电带一一对应地覆盖同一个光伏电池片单元的正面电极，每个正面互联导电带的一端不超过光伏电池片单元的边缘并和搭接于同一个正面电极的反面互联导电带搭接导通，所有的光伏电池片单元通过反面互联导电带和正面互联导电带串联，相邻两个光伏电池片单元的间距小于或等于0.5mm。

根据本发明一实施例，反面互联导电带为镀锡铜扁带，镀锡铜扁带包括铜基材和两层镀锡层，两层镀锡层分别分布于铜基材的两面，铜基材的厚度为0.02mm-0.1mm，镀锡层的厚度为5um-35um。

根据本发明一实施例，反面互联导电带是由镀锡的铜线编成的铜网带，铜线的直径为0.02mm-0.1mm，铜网带的厚度为0.05mm-0.2mm。

根据本发明一实施例，正面互联导电带选自镀锡铜扁带、三角形焊带或圆形焊带中的一种。

根据本发明一实施例，正面互联导电带和反面互联导电带的表面均涂覆涂锡层。

根据本发明一实施例，反面互联导电带和正面互联导电带搭接的长度为0.5mm-5mm。

根据本发明一实施例，所述光伏电池片单元排布成为6列21排、6列25排、10列12排、10列13排、10列14排、12列12排、12列13排、12列14排的形式中的一种；或者所述光伏电池片单元排布成为2个区块，每个区块排成6列11排、6列12排、6列13排或者6列14排的形式中的一种。

根据本发明的另一方面，本发明进一步提供一种光伏电池模组的制备方法，包括以下步骤：

a、将多组正面互联导电带等间距排布于平台上；

b、以一个光伏电池片单元和一组反面互联导电带的顺序依次轮流地在每一组正面互联导电带上放置一个光伏电池片单元和在每一个光伏电池片单元上放置一组反面互联导电带，使得每个光伏电池片单元的正面电极一一对应地对准并覆盖同一组的每一个正面互联导电带，而且正面互联导电带的一端不超过光伏电池片单元的边缘，相邻两个光伏电池片单元的间距小于或等于0.5mm，反面互联导电带一一对应地对准并覆盖光伏电池片单元的反面电极，而且反面互联导电带的一端延伸于光伏电池片单元之外并和相邻一组的正面互联导电带的一端一一对应地搭接导通，使得反面互联导电带和正面互联导电带的搭接位置不超过光伏电池片单元的边缘。

根据本发明一实施例，反面互联导电带和正面互联导电带搭接的长度为0.5mm-5mm。

根据本发明的另一方面，本发明进一步提供一种光伏电池模组的制备方法，包括以下步骤：

a、以一组反面互联导电带和一个光伏电池片单元的顺序依次轮流交替地将多组反面互联导电带和多个光伏电池片单元排布于平台上，使得每一个光伏电池片单元的反面电极一一对应地对准并覆盖同一组的反面互联导电带，而且反面互联导电带的一端延伸至相邻的一个光伏电池片单元的正面电极上，相邻两个光伏电池片单元的间距小于或等于0.5mm；

b、在每一个光伏电池片单元上放置一组正面互联导电带，使得正面互联导电带一一对应地对准并覆盖光伏电池片单元的正面电极，而且正面互联导电带的一端不超过所述光伏电池片单元的边缘并和延伸至同一正面电极上的反面互联导电带搭接导通。

根据本发明一实施例，反面互联导电带和正面互联导电带搭接的长度为0.5mm-5mm。

与现有技术相比，本技术方案具有以下优点：

本发明的反面互联导电带采用超薄超软材料，利用材料超薄超软的特性，所述反面互联导电带可以从一个光伏电池片单元的反面电极上延伸至相邻的另一个光伏电池片单元的正面电极上，并且反面互联导电带和接合于光伏电池片单元正面的正面互联导电带搭接。这样反面互联导电带和正面互联导电带的搭接位置完全处于光伏电池片单元的正面位置，而不是像传统技术中那样处于两个光伏电池片单元之间的位置，从而相邻两个光伏电池片之间的间距可以相对缩得更小，甚至实现光伏电池片单元之间无间隙串联，避免光伏电池片单元之间由于存在较大的间距而造成空间的浪费，实现了有效利用光伏电池片单元的间距区域。换而言之，本方案相当于增加了光伏电池模组的受光面积，提升发电效率。

附图说明

图1是标准的光伏电池片正反两面的结构示意图；

图2是图1中标准的光伏电池片被对半分割后的正反两面的结构示意图；

图3是本发明提供的其中一种光伏电池模组的制备方法流程示意图；

图4是根据图3所示的制备方法将光伏电池片单元串联后的光伏电池模组的结构示意图；

图5是本发明提供的另一种光伏电池模组的制备方法流程示意图；

图6是根据图5所示的制备方法将光伏电池片单元串联后制得的光伏电池模组的结构示意图；

图7展示了图4或图6中的光伏电池模组再次串联排版布局以进行封装为成品的一种形式；

图8展示了图4或图6中的光伏电池模组再次串联排版布局以进行封装为成品的另一种形式。

具体实施方式

以下描述只用于揭露本发明以使得本领域技术人员能够实施本发明。以下描述中的实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变形。在以下描述中界定的本发明的基本原理可应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及其他未背离本发明精神和范围的其他方案。

本发明提供一种光伏电池模组，所述光伏电池模组的相邻两个光伏电池片单元的间距很小，甚至实现光伏电池片单元之间无间隙串联，充分有效利用光伏电池片单元的间距区域。具体地，所述光伏电池模组包括多个光伏电池片单元10、多组反面互联导电带20以及多组正面互联导电带30。

在本发明的揭露中，光伏电池片单元10包括常规不同尺寸的光伏电池片，也包括将常规的光伏电池片经过切割之后获得的小片，例如切割为2等分或3等分后的小片；光伏电池片单元10可以为单晶电池片，也可以为多晶电池片；光伏电池片单元10可以为单面发电电池片，也可以为双面发电电池。图1是常规的光伏电池片的结构，图2和图3是将常规的光伏电池片切割为两等分之后获得的小片。

每个光伏电池片单元10具有多个正面电极11和多个反面电极12。正面电极11和反面电极12分别位于光伏电池片单元的正面和反面。多个光伏电池片单元10通过接合于光伏电池片单元10反面的反面互联导电带20和接合于光伏电池片单元10正面的正面互联导电带30串联组成所述光伏电池模组。其中光伏电池片单元10的正面即是指受光面，反面即是指背光面。

反面互联导电带20为超薄超软材料，反面互联导电带20与光伏电池片单元10的反面电极接合并导通。可选地，反面互联导电带20的表面涂覆涂锡层，或者反面互联导电带20的表面涂覆含有铅和/或银的可焊性涂锡层，涂锡层厚度为10um-30um。

可选地，反面互联导电带20为镀锡铜扁带，所述镀锡铜扁带包括铜基材和两层镀锡层，两层镀锡层分别分布于铜基材的两面，铜基材的厚度为0.02mm-0.1mm，铜基材的宽度为0.5mm-3.0mm。镀锡层的厚度为5um-35um。

可选地，反面互联导电带20是由镀锡的铜线编成的铜网带，铜线的直径为0.02mm-0.1mm，铜网带的厚度为0.05mm-0.2mm，铜网带的宽度为1mm-10mm。

每个反面互联导电带20的两端分别搭接于相邻的两个光伏电池片单元10，同一组的每个反面互联导电带20一一对应地覆盖同一个光伏电池片单元10的反面电极并延伸搭接于相邻的另一个光伏电池片单元10的正面电极。

正面互联导电带30与光伏电池片单元10的正面电极接合并导通。可选地，正面互联导电带30选自镀锡铜扁带、三角形焊带或圆形焊带中的一种。其中三角形焊带是指横截面为三角形的焊带，圆形焊带是指横截面为圆形的焊带。其中镀锡铜扁带可以为带有三角形花纹的铜扁带，也可以为普通不带三角形花纹的铜扁带。

优选地，正面互联导电带30采用三角形焊带，这样三角形焊带接合于光伏电池片单元10的正面电极上，不仅反光性能最佳，利于光伏电池片单元10对光的吸收率，而且三角形焊带的导电性能和工艺实施性能最佳。

可选地，正面互联导电带30的表面涂覆涂锡层，或者正面互联导电带30的表面涂覆含有铅和/或银的可焊性涂锡层，涂锡层厚度为10um-30um。

同一组的每个正面互联导电带30一一对应地覆盖同一个光伏电池片单元10的正面电极，每个正面互联导电带30的一端不超过光伏电池片单元10的边缘并和搭接于同一个正面电极的反面互联导电带20搭接导通。反面互联导电带20和正面互联导电带30搭接的长度为0.5mm-5mm。所有的光伏电池片单元10通过反面互联导电带20和正面互联导电带30串联，从而组成所述光伏电池模组。相邻两个光伏电池片单元10的间距小于或等于0.5mm。

一般地，串联组成的所述光伏电池模组的长度是12-16片光伏电池片单元10的总长度，也就是说，所述光伏电池模组在长度方向上是由12-16片光伏电池片单元串联组成。但是所述光伏电池模组也可以是其他长度。在长度方向上成排串联后的光伏电池片单元10还可以进行再次串联排版布局，例如可以采用横版和竖版两种方式进行并联和层叠，将用于每块组件的所有串联成串的所述光伏电池模组连接成一个整体。

常规光伏电池片的尺寸以“长*宽”形式表示有156mm*156mm，156.75mm*156.75mm，157mm*157mm，160mm*157mm几种类型。常规光伏电池模组规格以“列数*排数”形式表示有6*10或6*12个上述光伏电池片串联排布而成。若将常规的156mm*156mm尺寸的光伏电池片对半切割，获得的光伏电池片单元10的尺寸为156mm*78mm，其他切割方式的光伏电池片单元10尺寸依次类推。

可选地，光伏电池片单元10排布成为6列21排、6列25排、10列12排、10列13排、10列14排、12列12排、12列13排、12列14排的形式中的一种；或者光伏电池片单元10排布成为2个区块，每个区块排成6列11排、6列12排、6列13排或者6列14排的形式中的一种。光伏电池片单元10排布方式有竖版布局和横版布局两种形式，例如，图7即为竖版布局形式，图8即为横版布局格式。具体地，若采用将常规光伏电池片对半切割获得的光伏电池片单元10串联，即将156mm*156mm尺寸的光伏电池片对半切割，获得的光伏电池片单元10的尺寸为156mm*78mm，那么竖版布局的规格以“列数*排数”或者“(列数*排数*区块数)”形式表示可以为6*21(列数*排数)、6*25、6*11*2(列数*排数*区块数)、6*12*2、6*13*2、6*14*2或其他形式中的一种。图7所示的即为6*13*2的规格。横版布局的规格可以为10*12、10*13、10*14、12*12、12*13、12*14或其他形式中的一种。图8所示的即为12*13规格。

优选地，横版布局的规格为10*13或12*13，竖版布局的规格为6*12*2、6*13*2、6*14*2或6*15*2中的一种。

而对于将常规光伏电池片进行三等分或四等分切割获得的光伏电池片单元10而言，横版布局和竖版布局的排版根据情况也可以为其他版型。可以理解的是，由于本发明的方案中，光伏电池片单元10的间距相比传统技术更小，因而对于同样一块常规尺寸的光伏电池模组而言，能够排布的光伏电池片单元10数量更多，允许排布的形式更加多样化，灵活性更好。

根据本发明的另一方面，本发明进一步提供第一种光伏电池模组的制备方法。所述光伏电池模组的制备方法包括以下步骤：

a、将多组正面互联导电带30等间距排布于平台上；

b、以一个光伏电池片单元10和一组反面互联导电带20的顺序依次轮流地在每一组正面互联导电带30上放置一个光伏电池片单元10和在每一个光伏电池片单元10上放置一组反面互联导电带20，使得每个光伏电池片单元10的正面电极一一对应地对准并覆盖同一组的每一个正面互联导电带30，而且正面互联导电带30的一端不超过光伏电池片单元10的边缘，相邻两个光伏电池片单元10的间距小于或等于0.5mm，反面互联导电带20一一对应地对准并覆盖光伏电池片单元10的反面电极，而且反面互联导电带20的一端延伸于光伏电池片单元10之外并和相邻一组的正面互联导电带30的一端一一对应地搭接导通，使得反面互联导电带20和正面互联导电带30的搭接位置不超过光伏电池片单元10的边缘。

具体地，图3具体展示了第一种根据上述制备方法具体制备所述光伏电池片模组的流程示意图。

其中，在所述步骤a中，选用三角形焊带作为正面互联导电带30。先将若干组正面互联导电带30在串焊机的焊接平台或者皮带的平台上等间距定位横向排布放置好。每一正面互联导电带30长度一致。每组正面互联导电带30的数量和间距与待串联的光伏电池片单元10的正面电极的数量和间距一致。

所述步骤b包括以下步骤：

b1、从第一组正面互联导电带30位置起，将第一个光伏电池片单元10放置于第一组正面互联导电带30的上方，并使得光伏电池片单元10的正面电极一一对应地和正面互联导电带30对准接合。此时光伏电池片单元10呈正面朝下，反面朝上的状态并压着下方的正面互联导电带30。正面互联导电带30的一端定位在光伏电池片单元10上距离光伏电池片单元10的边缘1mm-10mm位置，而正面互联导电带30的另一端作为头部伸出光伏电池片单元10之外。

b2、在第一个光伏电池片单元10的反面电极上放置第一组反面互联导电带20，使得光伏电池片单元10的反面电极一一对应地和反面互联导电带20对准接合。此时反面互联导电带20位于光伏电池片单元10的上方并能覆盖住反面电极。反面互联导电带20的一端不要伸出光伏电池片单元10的边缘，反面互联导电带20的另一端延伸出光伏电池片单元10的边缘和相邻第二组正面互联导电带30的端部搭接。反面互联导电带20和正面互联导电带30搭接的长度为0.5mm-5mm。

b3、在第二组正面互联导电带30上放置第二个光伏电池片单元10，使光伏电池片单元10的正面电极和第二组正面互联导带30一一对应对准接合，并且第二组正面互联导电带30中和第一组反面互联导电带20搭接的一端不超过第二个光伏电池片单元10的边缘，这样正面互联导电带30和反面互联导电带20搭接的位置位于第二个光伏电池片单元10的正面上，而不是位于第一个光伏电池片单元10和第二个光伏电池片单元10之间。第二个光伏电池片单元10和第一个光伏电池片单元10的间距可以控制在小于或等于0.5mm范围内。

b4、按照b1、b2、b3顺序依次放置并接合其他的光伏电池片单元10、反面互联导电带20以及正面互联导电带30，直至放置完最后一个光伏电池片单元10。此时最后一组反面互联导电带20伸出最后一个光伏电池片单元10的边缘较长距离，作为尾部收尾。至此完成光伏电池片单元10的互联串焊。

可以理解的是，在所述步骤b中，一组正面互联导电带30上一一对应地放置一个光伏电池片单元10，每一个光伏电池片单元10上一一对应地放置一组反面互联导电带20。正面互联导电带30和反面互联导电带20搭接的一端不超过光伏电池片单元10的边缘，也就是说，正面互联导电带30的一端位于光伏电池片单元10正面范围内而不会延伸出光伏电池片单元10之外。事实上，除了第一组正面互联导电带30没有和反面互联导电带20接合的一端延伸出光伏电池片单元10之外，其余所有的正面互联导电带30的两端均不超过光伏电池片单元10的边缘。这样可以保证正面互联导电带30和反面互联导电带20搭接位置始终处于光伏电池片单元10范围内，而无需占据相邻两片光伏电池片单元10之间的位置，从而相邻两片光伏电池片单元10可以挨得更紧，实现两者间距缩小至0.5mm范围内。

根据本发明的另一方面，本发明进一步提供第二种光伏电池模组的制备方法，包括以下步骤：

a、以一组反面互联导电带20和一个光伏电池片单元10的顺序依次轮流交替地将多组反面互联导电带20和多个光伏电池片单元10排布于平台上，使得每一个光伏电池片单元10的反面电极一一对应地对准并覆盖同一组的反面互联导电带20，而且反面互联导电带20的一端延伸至相邻的一个光伏电池片单元10的正面电极上，相邻两个光伏电池片单元10的间距小于或等于0.5mm；

b、在每一个光伏电池片单元10上放置一组正面互联导电带30，使得正面互联导电带30一一对应地对准并覆盖光伏电池片单元10的正面电极，而且正面互联导电带30的一端不超过光伏电池片单元10的边缘并和延伸至同一正面电极上的反面互联导电带20搭接导通。

具体地，图5具体展示了根据第二种制备方法具体制备所述光伏电池片模组的流程示意图。

其中，所述步骤a包括以下步骤：

a1、先在串焊机的串焊平台或皮带平台上等间距定位横向排布放置好第一组反面互联导电带20，然后在第一组反面互联导电带20上放置第一个光伏电池片单元10，并使得光伏电池片单元10的反面电极一一对应地和反面互联导电带20对准接合。此时，此时光伏电池片单元10呈反面朝下，正面朝上的状态并压着下方的反面互联导电带20。反面互联导电带20的一端不伸出光伏电池片单元10的边缘，反面互联导电带20的另一端作为头部伸出光伏电池片单元10的边缘之外5mm-10mm。每一反面互联导电带20长度一致。每组反面互联导电带20的数量和间距与光伏电池片单元10的反面电极的数量和间距一致。

a2、在第一个光伏电池片单元10的相邻位置放置第二组反面互联导电带20，使得反面互联导电带20的一端搭在第一个光伏电池片单元10的正面电极上，反面互联导电带20的另一端不超出光伏电池片单元10的边缘。其中第二组反面互联导电带20和第一个光伏电池片单元10的搭接长度为1mm-10mm。

a3、按照a1、a2的顺序依次放置接合其他的光伏电池片单元10和反面互联导电带20。直至放置最后一个光伏电池片单元10时，最后一组反面互联导电带20不要伸出光伏电池片单元10。

在所述步骤b中，在第一个光伏电池片单元10的正面电极上放置第一组正面互联导电带30，使得光伏电池片单元10的正面电极一一对应地和正面互联导电带30对准接合，正面互联导电带30的一端搭接第二组反面互联导电带20上。反面互联导电带20和正面互联导电带30搭接的长度为0.5mm-5mm。按照同样的方式依次在其他的光伏电池片单元10上放置并接合其他组的正面互联导电带30，直至放置完最后一个正面互联导电带30。此时最后一组正面互联导电带30的一端作为尾部伸出光伏电池片单元10之外5mm-10mm，至此完成光伏电池片单元10的互联串焊。

值得一提的是，所述步骤a3和所述步骤b的顺序不作限定。一种方式是；在完成步骤a2之后，即在第一个光伏电池片单元10的相邻位置放置第二组反面互联导电带20之后，可以先依次放置第二个光伏电池片单元10、第三组反面互联导电带20、第三个光伏电池片单元10…，再依次在第一个光伏电池片单元10上放置第一组正面互联导电带30，在第二个光伏电池片单元10上放置第二组正面互联导电带30，在第三个光伏电池片单元10上放置第三组正面互联导电带30…。另一种方式是：在完成步骤a2之后，即在第一个光伏电池片单元10的相邻位置放置第二组反面互联导电带20之后，先在第一个光伏电池片单元10上放置第一组正面互联导电带30，接着在第二组反面互联导电带20上放置第二个光伏电池片单元10，然后在第二个光伏电池片单元10上放置第三组反面互联导电带20，再在第二个光伏电池片单元10上放置第二组正面互联导电带30，依次类推进行下去。

上述第一种和第二种光伏电池模组的制备方法中，正面互联导电带30都可以为镀锡铜扁焊带、三角形焊带、圆形焊带或其他结构的焊带中的一种。光伏电池片单元10、反面互联导电带20以及正面互联导电带30三者通过高温焊接过程来最终固定，但是对于特定地某些不能经过高温的产品，也可以用低温粘接导电胶的方式来实现固定和电学导通。

本发明利用反面互联导电带20的超薄超软特性，将正面互联导电带30和反面互联导电带20的搭接串焊位置从相邻两个光伏电池片单元10的之间的外部间隙处改至光伏电池片单元10的正面内部，同时将光伏电池片单元10间距大幅压缩至0.5mm以内而不会造成光伏电池片单元10碎裂，更加高效地利用了光伏电池模组的正面受光面积，并且正面互联导电带也可以利用像三角形焊带这种对光吸收率更高的焊带，从而达到了提高光伏电池模组发电效率、降低光伏电池模组单位成本的目标。此外，超薄越软的反面互联导电带20允许搭配多种不同的正面互联导电带，从而提高了工艺或机器本身的适用性。本发明优选地适用于常规光伏电池片进行二等分、三等分或四等分切割后的光伏电池片单元10之间的串焊，考虑到产能、成本、功率等综合因素，最佳适用于对常规光伏电池片进行二等分切割后的光伏电池片单元10互联串焊。

鉴于上述几种优势本发明可以用于制备以下几种典型的不同搭配的横版的光伏电池片模组：

1、常规单晶/多晶p型单面发电电池，正面电极6根以上(含6根)的多主栅设计，优选地采用三角形焊带作为正面互联导电带30，同时为了便于三角形焊带的定位，串焊时采用上述第一种光伏电池模组制备方法，即光伏电池片单元10正面朝下的方案。采用超薄的镀锡铜扁带作为反面互联导电带30，厚度为0.08mm，宽度为2mm。制备后的光伏电池模组由10或12串横向摆放的成串的光伏电池片单元10组成，每串含有13片光伏电池片单元10，如图8所示。

2、常规单晶/多晶p型单面电池，正面电极3-5根的普通主栅设计，优选地采常规的扁焊带作为正面互联导电带30。串焊时上述第一种(即光伏电池片单元10正面朝下的方案)和第二种(即光伏电池片单元10正面朝上的方案)光伏电池模组制备方法都可以采用。另外，正面互联导电带可以用三角形焊带，但是如果用三角形焊带，那么串焊时就必须采用第一种光伏电池模组制备方法。采用常规的扁焊带作为反面互联导电带20，对于5栅的光伏电池片单元10，反面互联导电带20一般采用1.0mm*0.2mm的尺寸；对于4栅光伏电池片单元10，反面互联导电带20一般采用1.2mm*0.2mm的尺寸。制备后的光伏电池模组由10或12串横向摆放的成串的光伏电池片单元10组成，每串含13片光伏电池片单元10，如图8所示。

3、单晶n型/p型双面发电电池，由于双面发电电池比单面发电电池更容易碎裂，所以在常规3-5根正面电极或6根以上的多主栅设计中，优选地正面互联导电带30都采用常规的扁焊带。串焊时第一种和第二种光伏电池模组制备方法都可以适用。但若采用三角形焊带作为正面互联导电带，当三角形焊带的横截面边长尺寸降至0.5mm以下，可优选地将三角形焊带用于多主栅设计的双面发电电池的互联串焊中，但是此时就仅能采用第一种光伏电池模组制备方法，即光伏电池片单元10正面朝下的方案。制备后的光伏电池模组由10或12串横向摆放的成串的光伏电池片单元10组成，每串含13片光伏电池片单元10，如图8所示。

本发明也可以用于制备不同搭配的竖版的光伏电池片模组，与上述横版的3种典型应用一样，只是在竖版中，制备后的光伏电池模组由分成上下两组对称排布光伏电池片单元10组成，每组由12串竖向摆放的成串的光伏电池片单元10组成，每串包含13或15片光伏电池片单元10，如图7所示。

以下三个实施例是其中三种具体的光伏电池模组版型特点、正面互联导电带30和反面互联导电带20的特点，以及完整的制备过程。

实施例一：单多晶单面或双面电池+三角焊带+横版

1、光伏电池片单元10的准备：单晶或多晶p型单面或双面发电电池，由156.75*156.75的标准尺寸光伏电池片对半切成二等分小片。正面电极7根，宽度为0.3mm，正面电极间距为22.1mm，反面电极分两段。

2、正面互联导电带30和反面互联导电带20的准备：采用0.08mm*2mm的超薄的镀锡铜扁带作为反面互联导电带20，镀锡铜扁带的单边镀锡层厚度为0.015mm。采用镀锡的三角形焊带作为正面互联导电带，横截面边长为0.5mm，镀锡层厚度为0.015mm。

3、其他物料如汇流条、玻璃、背板、eva(或poe)、铝边框、接线盒等材料及后续的层压测试等过程与常规工艺一样。

4、采用第一种光伏电池模组制备方法，即光伏电池片单元10正面朝下的方案将13片光伏电池片单元10先串联成串，头尾的正面互联导电带30和反面互联导电带20预留长度为8mm。

5、取12串上述成串的光伏电池片单元10再进行串联或并联，以形成如图8所示导通的电池阵列，再按照常规工艺进行叠层，将成串的光伏电池片单元10、玻璃、背板、eva依次摆放好，经el检测无误后进行层压工艺，之后再进行装框、装接线盒、测试等工序完成一块光伏电池模组的制备。

实施例二：单多晶单面或双面电池+三角焊带+竖版

1、光伏电池片单元10的准备：单晶或多晶p型单面或双面发电电池，由156.75mm*156.75mm的标准尺寸光伏电池片对半切成二等分小片。正面电极7根，宽度为0.3mm，正面电极间距为22.1mm，反面电极分两段。

2、正面互联导电带30和反面互联导电带20的准备：采用0.08mm*2mm的超薄的镀锡铜扁带作为反面互联导电带20，镀锡铜扁带的单边镀锡层厚度为0.015mm。采用镀锡的三角形焊带作为正面互联导电带，横截面边长为0.5mm，镀锡层厚度为0.015mm。

3、其他物料如汇流条、玻璃、背板、eva(或poe)、铝边框、接线盒等材料及后续的层压测试等过程与常规工艺一样。

4、采用第一种光伏电池模组制备方法，即光伏电池片单元10正面朝下的方案将13片光伏电池片单元10先串联成串，头尾的正面互联导电带30和反面互联导电带20预留长度为8mm。

5、取12串上述成串的光伏电池片单元10再进行串联或并联，以形成如图7所示导通的电池阵列，再按照常规工艺进行叠层，将成串的光伏电池片单元10、玻璃、背板、eva依次摆放好，经el检测无误后进行层压工艺，之后再进行装框、装接线盒、测试等工序完成一块光伏电池模组的制备。

实施例三：单多晶单面或双面电池+扁焊带+横版

1、光伏电池片单元10的准备：单晶或多晶单面或双面发电电池，由156.75*156.75的标准尺寸光伏电池片对半切成二等分小片，正面电极5根，宽度为1.0mm，反面电极分两段。

2、正面互联导电带30和反面互联导电带20的准备：采用0.08mm*2mm的超薄的镀锡铜扁带作为反面互联导电带20，镀锡铜扁带的单边镀锡层厚度为0.015mm。采用常规扁焊带作为正面互联导电带30，尺寸为1.0mm*0.2mm。

3、其他物料如汇流条、玻璃、背板、eva(或poe)、铝边框、接线盒等材料及后续的层压测试等过程与常规组件的都一样。

4、采用第一种光伏电池模组制备方法，即光伏电池片单元10正面朝下的方案将13片光伏电池片单元10先串联成串，头尾的正面互联导电带30和反面互联导电带20预留长度为8mm。

5、取12串上述成串的光伏电池片单元10再进行串联或并联，以形成如图8所示导通的电池阵列，再按照常规工艺进行叠层，将成串的光伏电池片单元10、玻璃、背板、eva依次摆放好，经el检测无误后进行层压工艺，之后再进行装框、装接线盒、测试等工序完成一块光伏电池模组的制备。

实施例四：单多晶单面或双面电池+扁焊带+竖版

1、光伏电池片单元10的准备：单晶或多晶单面或双面发电电池，由156.75*156.75的标准尺寸光伏电池片对半切成二等分小片。正面电极5根，宽度为1.0mm，反面电极分两段。

2、正面互联导电带30和反面互联导电带20的准备：采用0.08mm*2mm的超薄的镀锡铜扁带作为反面互联导电带20，镀锡铜扁带的单边镀锡层厚度为0.015mm。采用常规扁焊带作为正面互联导电带30，尺寸为1.0mm*0.2mm。

3、其他物料如汇流条、玻璃、背板、eva(或poe)、铝边框、接线盒等材料及后续的层压测试等过程与常规组件的都一样。

4、采用第一种光伏电池模组制备方法，即光伏电池片单元10正面朝下的方案将13片(分别对应常规60片型的光伏电池模组)或15片(分别对应常规72片型的光伏电池模组)光伏电池片单元10先串联成串，头尾的正面互联导电带30和反面互联导电带20预留长度为8mm。

5、取12串上述成串的光伏电池片单元10再进行串联或并联，以形成如图7所示导通的电池阵列，再按照常规组件的方案进行叠层，将电池串、玻璃、背板、eva依次摆放好，经el检测无误后进行层压工艺，之后再进行装框、装接线盒、测试等工序完成一块光伏电池模组的制备。

本领域技术人员应当理解，上述描述以及附图中所示的本发明的实施例只作为举例，并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能和结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理情况下，本发明的实施方式可以有任何变形和修改。