本实用新型属于动力电池技术领域，更具体地说，是涉及一种电池模组。
背景技术：
由于动力电池具有容量高、体积小、重量轻等优点，现已广泛应用于车载系统和储能系统。一些大的汽车生产商和电池供应商针对各种动力电池做了大量研究和试验，并成功开发出相关的电池管理系统(BatteryManagementSystem；BMS)。
动力电池作为电动汽车的核心储能装置之一，为了达到电动汽车所需的电压及电量，通常将多个单体电芯进行并联形成电池组，再将多个电池组串联形成电池模组。
政府及企业对电池模组能量密度及安全性能要求越来越高，但目前主流模组固定大部分采用钣金件，增加了电池模组的重量，同时也存在电气方面的安全隐患等缺点，因此，迫切需要设计出应用密度更小，同时，强度也符合要求，并对安全性能有所提升的替代品。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种结构可靠、重量减轻、安全性能提升、生产效率高的电池模组。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种电池模组，包括多个单体电芯、底部绝缘板、极柱绝缘板、左侧塑胶挡板、右侧塑胶挡板和塑胶保护盖板；
多个所述单体电芯并列设置在所述底部绝缘板上，各所述单体电芯与所述底部绝缘板通过结构胶粘接；
所述极柱绝缘板上开设有多个与所述单体电芯的极柱对应的装配孔，各所述单体电芯的极柱与所述装配孔对应装配，且所述极柱绝缘板与各所述单体电芯之间通过结构胶粘接；
所述左侧塑胶挡板和所述右侧塑胶挡板分别装配在位于两侧端的所述单体电芯的外侧，所述左侧塑胶挡板和所述右侧塑胶挡板上一体注塑成型有铜柱及螺母；
所述极柱间通过动力铝排连接；
塑胶保护盖板设于所述单体电芯的极柱一侧的上方且与所述左侧塑胶挡板和所述右侧塑胶挡板连接。
进一步地，相邻所述单体电芯之间还设有电芯绝缘隔板。
进一步地，所述电芯绝缘隔板为中部镂空的框形结构。
进一步地，所述左侧塑胶挡板和所述右侧塑胶挡板背离所述电芯的一面连接有挡片。
进一步地，所述挡片两个或多个。
进一步地，所述极柱绝缘板为玻璃纤维增强的尼龙绝缘板。
进一步地，所述左侧塑胶挡板、所述右侧塑胶挡板和所述塑胶保护盖板的材质为PP或PC。
进一步地，所述动力铝排与各所述单体电芯的极柱激光焊接。
进一步地，所述动力铝排还连接有电力输出线和/或信号采集线。
进一步地，所述电力输出线和/或信号采集线安置在线槽中。
本实用新型提供的电池模组的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型的电池模组采用左侧塑胶挡板和右侧塑胶挡板代替传统的钣金固定，从而实现模组轻量化，同时，在左侧塑胶挡板和右侧塑胶挡板上一体注塑成型有铜柱及螺母，这样克服了塑胶挡板特有的蠕变性大而导致电池模组长时间使用后存在松动问题。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的电池模组的整体结构示意图；
图2为本实用新型实施例提供的电池模组的爆炸结构示意图；
图3为本实用新型实施例提供的电池模组的电芯结构示意图；
图4为本实用新型实施例提供的电池模组的单个电芯与底部绝缘板组装结构示意图；
图5为本实用新型实施例提供的电池模组的极柱绝缘板装配结构示意图；
图6为本实用新型实施例提供的电池模组的左塑胶挡板和右塑胶挡板装配结构示意图；
图7为本实用新型实施例提供的电池模组的极柱间连接动力铝排结构示意图；
图8为本实用新型实施例提供的电池模组的塑胶保护盖板装配结构示意图。
其中，图中各附图标记：
1-单体电芯；2-底部绝缘板；3-极柱绝缘板；4-左侧塑胶挡板；5-右侧塑胶挡板；6-动力铝排；7-塑胶保护盖板；8-铜柱；9-电芯绝缘隔板；10-挡片。
具体实施方式
为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
请参阅图1和图2，现对本实用新型提供的电池模组进行说明。该电池模组，包括多个单体电芯1和底部绝缘板2、极柱绝缘板3、左侧塑胶挡板4、右侧塑胶挡板5和塑胶保护盖板7；
请参阅图3和图4，将多个单体电芯1并列设置在底部绝缘板2上，在各单体电芯1与底部绝缘板2之间通过结构胶进行粘接；
请参阅图5，在极柱绝缘板3上开设有多个与单体电芯1的极柱对应的装配孔，将各单体电芯1的极柱与装配孔进行对应装配，且在极柱绝缘板3与各单体电芯1之间通过结构胶进行粘接；
请参阅图6，其次，将左侧塑胶挡板4和右侧塑胶挡板5分别装配在位于两侧端的单体电芯1的外侧，此外，左侧塑胶挡板4和右侧塑胶挡板5上一体注塑成型有铜柱8及螺母；
请参阅图7，之后，将单体电芯1的极柱间通过动力铝排6进行连接，以实现各单体电芯1之间的串联、并联或串并联连接；
请参阅图8，最后，将塑胶保护盖板7安装于单体电芯1的极柱一侧的上方且与左侧塑胶挡板4和右侧塑胶挡板5连接，该电池模组组装完成。
本实用新型提供的电池模组，与现有技术相比，本实用新型电池模组采用左侧塑胶挡板4和右侧塑胶挡板5代替传统的钣金固定，从而实现模组轻量化，同时，在左侧塑胶挡板4和右侧塑胶挡板5上一体注塑成型有铜柱及螺母，这样克服了塑胶挡板特有的蠕变性大而导致电池模组长时间使用后存在松动问题。
优化地，请参阅图2，底部绝缘板2的长为86.4cm-90.4cm；宽为8.3-8.7cm；底部绝缘板2包括底部平板、前板和后板，底部平板、前板和后板为一体成型结构，这样操作简单、安装方便，同时也保证了电池结构的稳定。具体地，前板和后板的高度为单体电芯1高度的1/5-1/2，这样，在保证电池结构稳定的前提下，尽可能的使电池模组轻量化。
进一步地，请参阅图2和图4，相邻单体电芯1之间还设有电芯绝缘隔板9,电芯绝缘隔板9能将相邻单体电芯1隔开，还能起到绝缘保护的作用。
进一步地，请参阅图2和图4，电芯绝缘隔板9为中部镂空的框形结构，优化地，中部镂空的框形结构的长为7.4cm-7.8cm；宽为5.7cm-6.1cm；这样一方面，当电池模组长时间使用时，会发生膨胀，中部镂空的框形结构可以为电芯膨胀预留空间，不会导致电芯间相互挤压，从而保证了电池模组使用的安全性；另一方面，也可以使电池模组轻量化。
进一步地，请参阅图2和图6，左侧塑胶挡板4和右侧塑胶挡板5背离电芯的一面连接有挡片10，挡片10的设计有利于使左侧塑胶挡板4和右侧塑胶挡板5结构稳定。
进一步地，请参阅图2和图6，挡片10两个或多个，进一步增加左侧塑胶挡板4和右侧塑胶挡板5结构的稳定。
进一步地，请参阅图2，极柱绝缘板3为玻璃纤维增强的尼龙绝缘板，玻璃纤维增强的尼龙绝缘板的力学性能优良，尺寸稳定性好，有利于保证电池模组结构的稳定。
进一步地，请参阅图2，左侧塑胶挡板4、右侧塑胶挡板5和塑胶保护盖板7的材质为PP或PC。
材质为PP的左侧塑胶挡板4、右侧塑胶挡板5和塑胶保护盖板7具有较高的耐冲击性、机械性质强韧、抗多种有机溶剂以及酸碱腐蚀，这样有利于保证电池模组的使用寿命和结构的稳定，也使电池模组轻量化。
材质为PP的左侧塑胶挡板4、右侧塑胶挡板5和塑胶保护盖板7的尺寸稳定性好、绝缘性能优良，即在潮湿、高温也能保持电性能稳定，这样有利于保证电池模组的安全性以及结构的稳定性，也使电池模组轻量化。
进一步地，请参阅图2和图7，动力铝排6与各单体电芯1的极柱激光焊接。
动力铝排6用于将各单体电芯1的极柱进行连接，以实现个单体电芯1之间的串联、并联或串并联连接；同时，由于使用的是动力铝排6，而不是线连接，安装方式简单、不易出错，操作风险低，工作效率高；
动力铝排6与各单体电芯1的极柱通过激光焊接，有利于保证结构的稳定性，使动力铝排6与各单体电芯1的极柱能够实现稳定连接，从而保证电池模组的使用寿命及安全性。
进一步地，请参阅图2和图7，动力铝排6还连接有电力输出线和/或信号采集线，用于输出信号，便于工作人员操作。
进一步地，请参阅图2，电力输出线和/或信号采集线安置在线槽中。结构简单，方便安置电力输出线和/或信号采集线，有利于工作人员根据需要更换操作，保证电池模组安全性。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。