本实用新型涉及汽车配件技术领域，更具体地说，它涉及一种螺线管骨架。
背景技术：
螺线管是汽车的重要组成配件之一，是汽车动力系统的一部分，其可用来操控阀门，也可作为一种继电器使用。专利公告号为CN102496439A的中国专利，提出了一种应用于超导螺线管磁体的骨架，包括中心圆筒，中心圆筒两端的凸台结构上均套有端板，端板六个矩形缺口与中心筒六个矩形槽对应放置，形成六个矩形孔；中心圆筒两端端部的直径为小直径且等于端板内通孔的直径，凸台上的直径为大直径等于欲绕制的螺线管线圈的内径。
上述专利实际使用过程时，骨架外侧会缠绕数圈铜丝形成螺线管，汽车行驶过程中，螺线管的使用会十分恶劣，由于铜丝内会穿过电流，而螺线管处在高速运动以及晃动的工作环境，原本缠绕在骨架外侧的铜丝容易松动，骨架端头的铜丝会塌落，多次晃动后会导致铜丝的脱落，严重时将危及汽车的行驶安全。
技术实现要素：
针对铜丝固定不稳定的问题，本实用新型目的在于提出一种提高铜丝使用稳定的螺线管骨架，具体方案如下：
一种螺线管骨架，包括柱体骨架，所述柱体骨架的两端分别设置有顶端板和底端板，所述顶端板远离所述柱体骨架的一侧偏心设置有支撑台，所述支撑台远离所述顶端板的一侧设置有两个端子，所述支撑台远离所述柱体骨架的侧壁开设有用于铜丝穿入的闭线始槽和用于铜丝穿出的闭线末槽。
通过上述技术方案，铜丝缠绕时，其一端先与一个端子固定连接，另一端经过闭线始槽穿入后螺旋缠绕在柱体骨架的外壁，再经过闭线末槽穿出后与另一个端子固定连接。通过闭线始槽和闭线末槽使得铜丝在穿入和穿出柱体骨架的过程中，铜丝的位置得以有效固定，有效防止了其工作过程中的塌陷；另外，由于铜丝被闭线始槽和闭线末槽卡紧，使得铜丝更加稳定；同时由于闭线始槽和闭线末槽的缝隙小，螺线管外部后续加工的注塑过程中塑胶不易进入从而影响铜丝的工作状态；多重效果保障了螺线管使用的安全，提高了其使用寿命。
进一步的，所述闭线始槽呈“L”字形，所述闭线始槽朝向所述柱体骨架的一端于所述顶端板上开设有出线口。
通过上述技术方案，闭线始槽的“L”形设置使得铜丝穿入的过程中更加紧致，而闭线始槽的缝隙更小，减少螺线管外部注塑胶的进入。
进一步的，所述闭线末槽呈“L”字形，所述闭线末槽朝向所述柱体骨架的一侧与所述顶端板朝向所述柱体骨架的一侧连通。
通过上述技术方案，闭线末槽的“L”形设置使得铜丝穿出的过程中更加紧致，而闭线末槽的缝隙更小，减少螺线管外部注塑胶的进入。
进一步的，所述闭线始槽内部的拐点均设置为圆倒角。
通过上述技术方案，倒圆角起到了保护铜丝的作用，防止其弯折受损。
进一步的，所述柱体骨架的周侧外壁密集开设有多个与铜丝直径适配的环形槽。
通过上述技术方案，铜丝在柱体骨架周侧外壁缠绕时，最内侧的铜丝可卡入环形槽内，缠绕更加稳定，而内侧铜丝之间的间隙方便第二层铜丝的缠绕，因而最终由内而外实现了铜丝的稳定缠绕，减小了铜丝的晃动。
进一步的，所述柱体骨架的外壁对称设置有两个光滑面。
通过上述技术方案，由于柱体骨架是通过两个模型合模而成，因而光滑面的存在避免了环形槽连接处的合模误差，同时避免了合模过程中引发的倒刺。
进一步的，所述底端板的周侧外壁开设有安装槽。
通过上述技术方案，安装槽的存在使得底端板可有效卡接在汽车内部的壳体上。
进一步的，所述柱体骨架的轴线上开设有同时贯穿顶端板、柱体骨架和底端板的通孔，所述顶端板远离所述柱体骨架的一侧设置有多个凸台。
通过上述技术方案，螺线管安装过程中，凸台实现了对柱形骨架的定位，防止螺旋管工作过程中晃动导致端子受损。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
（1）铜丝在柱体骨架的周壁外壁缠绕后，其两端需要分别通过闭线始槽和闭线末槽与端子固定，通过闭线始槽和闭线末槽的支撑使得铜丝的位置得以有效固定，有效防止了铜丝工作过程中的塌陷和晃动，保障了螺线管使用的安全，提高了其使用寿命；
（2）由于闭线始槽和闭线末槽的缝隙小，铜丝容易被闭线始槽和闭线末槽卡紧，使得铜丝安装更加稳定，同时螺线管外部后续加工的注塑过程中塑胶也不易进入闭线始槽和闭线末槽，进而保障了铜丝的使用安全。
附图说明
图1是一种螺线管骨架的整体结构示意图一；
图2是一种螺线管骨架的整体结构示意图二。
附图标记：1、柱体骨架；2、顶端板；3、底端板；4、支撑台；5、端子；6、闭线始槽；7、闭线末槽；8、出线口；9、圆倒角；10、环形槽；11、光滑面；12、安装槽；13、通孔；14、凸台。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。
一种螺线管骨架，如图1和图2所示，包括柱体骨架1，柱体骨架1的两端分别同轴一体固定有顶端板2和底端板3，顶端板2和底端板3均呈扁圆盘状。底端板3的周侧外壁开设有安装槽12。通过安装槽12使得底端板3可有效卡接在汽车内部的壳体上。柱体骨架1的轴线上开设有同时贯穿顶端板2、柱体骨架1和底端板3的通孔13，顶端板2远离柱体骨架1的一侧固定有多个凸台14，凸台14呈环形分布。螺线管安装过程中，凸台14实现了对柱形骨架的定位，保障螺旋管使用的安全。
如图1所示，顶端板2远离柱体骨架1的一侧偏心固定有支撑台4，支撑台4设置在顶端板2的边缘同时与其一体注塑而成。支撑台4远离顶端板2的一侧固定有两个相互平行的端子5，两个端子5为金属件。端子5用于连接汽车其他配件。
支撑台4远离柱体骨架1的侧壁开设有用于铜丝穿入的闭线始槽6和用于铜丝穿出的闭线末槽7。闭线始槽6和闭线末槽7均呈“L”字形，闭线始槽6朝向柱体骨架1的一端于顶端板2上开设有出线口8。铜丝穿入闭线始槽6的过程中更加紧致，同时其缝隙更小，减少螺线管外部注塑胶的进入。闭线始槽6内部的拐点均设置为圆倒角9。通过倒圆角起到了保护铜丝的作用，防止其弯折受损。闭线末槽7朝向柱体骨架1的一侧与顶端板2朝向柱体骨架1的一侧直接连通。通过闭线末槽7的“L”形设置使得铜丝穿出的过程中更加紧致，而闭线末槽7的缝隙更小，也减少了螺线管外部注塑胶的进入。
如图2所示，柱体骨架1的周侧外壁与其同轴开设有多个与铜丝直径适配的环形槽10，环形槽10之间紧密排列。当铜丝在柱体骨架1周侧外壁缠绕时，最内侧的铜丝可卡入环形槽10内，缠绕更加稳定，而内侧铜丝之间的间隙方便第二层铜丝的缠绕，因而最终由内而外实现了铜丝的稳定缠绕，减小了铜丝的晃动。柱体骨架1的外壁对称设置有两个光滑面11，光滑面11将环形槽10阻断。由于柱体骨架1是通过两个模型合模而成，因而光滑面11的存在避免了环形槽10连接处的合模误差，同时避免了合模过程中引发的倒刺，保障了铜丝实际绕线过程中的稳定。
本实用新型的工作原理及有益效果如下：
安装过程如下，铜丝的一端与一个端子5固定连接，另一端经过闭线始槽6后从出线口8穿出支撑台4，铜丝沿着柱体骨架1外壁的环形槽10螺旋缠绕，在柱体骨架1的外壁缠绕完全后再经过闭线末槽7穿出，穿出支撑台4的铜丝最后与另一个端子5固定连接。
本实用新型通过闭线始槽6和闭线末槽7的支撑使得铜丝在穿入和穿出柱体骨架1的过程中，铜丝的位置得以有效固定，有效避免了其工作过程中的塌陷和晃动问题，保障了螺线管使用的安全，提高了其使用寿命。本实用新型通过控制闭线始槽6和闭线末槽7的开设尺寸，使得铜丝安装进入在闭线始槽6和闭线末槽7后更加稳定，同时也使注塑过程中塑胶不易进入闭线始槽6和闭线末槽7内部从而影响铜丝的工作，使用时更加安全高效。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。