本实用新型涉及汽车配件技术领域，更具体地说，它涉及一种高质量螺线管。
背景技术：
螺线管是汽车的重要组成配件之一，是汽车动力系统的一部分，其可用来操控阀门，也可作为一种继电器使用。专利公告号为CN102496439A的中国专利，提出了一种应用于超导螺线管磁体的骨架，包括中心圆筒，中心圆筒两端的凸台结构上均套有端板，端板六个矩形缺口与中心筒六个矩形槽对应放置，形成六个矩形孔；中心圆筒两端端部的直径为小直径且等于端板内通孔的直径，凸台上的直径为大直径等于欲绕制的螺线管线圈的内径。
上述专利实际使用过程时，骨架外侧会缠绕数圈铜丝形成螺线管，常用的铜丝安装方式为：铜丝的主体缠绕在骨架上，而铜丝的两端与端子直接焊接固定。
汽车行驶过程中，螺线管的使用会十分恶劣，由于铜丝内会穿过电流，而螺线管处在高速运动以及晃动的工作环境，由于焊接点的不牢固，原本与端子直接焊接的铜丝会发生松动，多次晃动后甚至会导致铜丝的脱落，严重时将危及汽车的行驶安全。
技术实现要素：
针对螺线管上铜丝焊接质量差的问题，本实用新型目的在于提出一种提高铜丝焊接位置质量的高质量螺线管，具体方案如下：
一种高质量螺线管，包括骨架，所述骨架两端分别设置有顶端板和底端板，所述顶端板远离所述骨架的一侧设置有支撑台，所述支撑台的两侧面均设置有连接端子，所述支撑台远离所述骨架的一端设置有两个插接端子；
所述连接端子远离所述支撑台的一端弯折设置有导板，所述连接端子正对所述导板的侧壁设置有凸台，所述骨架外侧缠绕设置有铜丝的主体，所述铜丝的两端分别缠绕于相近的所述连接端子。
通过上述技术方案，铜丝缠绕在骨架上，其两端分别与连接端子缠绕，缠绕过程中铜丝从导板与凸台之间穿过，再在导板和凸台之间通过锡焊将铜丝固定，最终形成螺线管主体。凸台在焊接过程中拉近了连接端子和导板之间的距离，通过减小焊接距离保证焊接的稳定性，在后续包塑加工步骤中，减少胶液流入焊接点；也防止了锡焊过程中出现过焊现象，即焊接过度，同时还可防止虚焊现象，即铜丝焊接过程中焊接不牢固，可能引发晃动；通过多重方式最终保障了螺线管的质量，延长了其使用寿命。
进一步的，所述支撑台远离所述骨架一侧的两端对称开设有两个用于引导铜丝的安置槽，所述顶端板的侧壁开设有与所述安置槽连通的连接槽。
通过上述技术方案，铜丝在缠绕过程中需要从支撑台表面经过，通过安置槽和连接槽引导铜丝的走线位置。
进一步的，所述连接槽的侧壁均嵌设有气囊。
通过上述技术方案，铜丝使用过程中会产生热量，热量促使气囊膨胀，进而卡紧铜丝，防止其晃动。
进一步的，所述顶端板的周侧外壁于所述连接槽之间嵌设有多个弧形块。
通过上述技术方案，包塑加工过程中，弧形块起到了固定整体的作用，提高了整体的结构强度。
进一步的，所述连接端子均与所述顶端板的表面平行，所述插接端子均与所述顶端板的表面垂直。
通过上述技术方案，规范的外形使得螺线管的使用更加简单便捷。
进一步的，所述铜丝在所述连接端子上缠绕圈数为两圈。
通过上述技术方案，铜丝在连接端子缠绕两圈后再与其固定，使得锡焊后的铜丝不容易松动，焊接点更加稳定，进而提高了螺线管的使用寿命。
进一步的，所述连接端子远离所述导板的一侧设置有凸沿。
通过上述技术方案，凸沿方便铜丝缠绕过程中其一端可卡住，防止其脱落或收缩。
进一步的，所述底端板的周侧外壁嵌设有弹性圈。
通过上述技术方案，弹性圈提高了螺线管安装后的稳定性，同时密封性也更高。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
（1）焊接铜丝的过程中，凸台拉近了连接端子和导板之间的距离，通过减小焊接距离保证锡焊的稳定性，在后续对螺线管的包塑加工步骤中，减少胶液流入焊接位置，保证了焊接点的效果；
（2）凸台防止了锡焊过程中出现过焊现象，即焊接过度，同时也防止虚焊现象，即铜丝焊接过程中焊接不牢固，可能引发晃动，通过多重方式保障了螺线管的质量，延长了螺线管使用过程中的寿命。
附图说明
图1是一种高质量螺线管的整体结构示意图；
图2是图1中A部局部放大图；
图3是一种高质量螺线管的整体结构示意图（无铜丝）。
附图标记：1、骨架；2、顶端板；3、底端板；4、支撑台；5、连接端子；6、插接端子；7、导板；8、凸台；9、铜丝；10、安置槽；11、连接槽；12、气囊；13、弧形块；14、凸沿；15、弹性圈。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。
一种高质量螺线管，如图3所示，包括骨架1，骨架1呈圆筒状，骨架1两端分别同轴固定有顶端板2和底端板3，顶端板2和底端板3均呈圆盘状且顶端板2和底端板3的直径大于骨架1的外径，骨架1外壁将缠绕设置有铜丝9。
如图1和图2所示，顶端板2远离骨架1的一侧固定有支撑台4，支撑台4长度方向的两侧面均对称固定有连接端子5，连接端子5与顶端板2表面平行且支撑台4侧壁垂直，连接端子5远离支撑台4的一端弯折固定有导板7，连接端子5正对导板7的侧壁固定有凸台8。通过凸台8减小了凸台8与导板7之间的焊接距离，保证了焊接质量，也防止了锡焊过程中出现过焊现象，即焊接过度，同时还可防止虚焊现象，即铜丝9焊接过程中焊接不牢固，可能引发晃动。
铜丝9的两端将分别缠绕于相近的连接端子5，铜丝9先在连接端子5靠近支撑台4的一端缠绕两圈，再从导板7与连接端子5之间穿过。铜丝9通过在连接端子5缠绕两圈后再与其固定，使得锡焊后的铜丝9不容易松动，焊接点更加稳定，进而提高了螺线管的使用寿命。连接端子5远离导板7的一侧固定有凸沿14。通过凸沿14方便铜丝9缠绕过程中铜丝9的一端可卡住在连接端子5外壁上，防止其脱落或收缩。
如图1所示，支撑台4远离骨架1的一端固定有两个插接端子6，插接端子6与支撑台4表面垂直，插接端子6之间的对称面与连接端子5之间的对称面为同一平面。通过插接端子6与汽车其他配件固定。底端板3的周侧外壁嵌设有弹性圈15。通过弹性圈15提高了螺线管安装后的稳定性和密封性。
如图1和图3所示，支撑台4远离骨架1一侧的两端对称开设有两个用于引导铜丝9的安置槽10，安置槽10的一个开口在支撑台4长度方向侧壁的中心位置，另一开口在支撑台4宽度方向侧壁的中心位置，顶端板2的侧壁开设有与安置槽10连通的连接槽11。由于铜丝9在缠绕过程中需要从支撑台4表面经过，通过安置槽10和连接槽11引导铜丝9的走线位置。连接槽11的两个侧壁均嵌设有气囊12。通过铜丝9使用过程中产生的热量，促使气囊12膨胀，进而卡紧铜丝9，防止其晃动。顶端板2的周侧外壁于连接槽11之间嵌设有多个弧形块13，相邻连接槽11之间固定有两个弧形块13。包塑加工过程中，弧形块13起到了固定整体的作用，从而提高整体的结构强度。
本实用新型的安装方式及有益效果如下：
铜丝9主体缠绕在骨架1周侧外壁上，铜丝9的两端分别与连接端子5固定，固定过程中，铜丝9先在连接端子5靠近支撑台4的一端缠绕两圈，再从导板7与凸台8之间穿过，最后缠绕在连接端子5远离支撑台4的一端，导板7和凸台8之间通过锡焊将铜丝9固定，最终形成螺线管主体。
本实用新型通过凸台8的设置，使得连接端子5和导板7之间的距离变近，再通过锡焊的方式固定铜丝9，保证焊接的稳定性，在后续的包塑加工步骤中，可有效减少胶液流入焊接点，从而影响焊接点质量。本实用新型通过凸台8的设置，防止了锡焊过程中出现过焊现象，即焊接过度，防止了虚焊现象，即铜丝9焊接过程中焊接不牢固，可能引发晃动，最大程度保证焊接的最终效果。通过多重方式最终保障了螺线管的焊接质量和安装稳定，延长了本实用新型的使用寿命，也提高了使用过程中安全性。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。