围框及电池模组的制作方法

本实用新型涉及电池领域，尤其涉及一种围框及电池模组。

背景技术：

传统模组的端板与侧板常用的固定方式为激光焊接与CMT(Cold Metal Transfer)焊接，但焊接工艺由于设备、工艺等不稳定因素，经常出现批量问题。为了节约成本、改善产品批量问题，故模组的固定方式采用了拉铆工艺。

拉铆固定的固定方式更加可靠、操作更加便捷、维护性好。不过在传统模组的端板与侧板的拉铆工艺过程中，对拉铆孔位置度的精度要求高，若两个铆接件的拉铆孔位置度偏差达到1mm，铆钉就无法装配，从而无法进行拉铆。

针对两个拉铆件的拉铆孔位置度偏差的问题，解决的常用手段：(1)可以采用光学仪器捕捉、对准，但耗时、成本高；(2)在其中一个拉铆件上开大直径的拉铆孔，减小两个铆接孔的干涉问题，但该方法使得拉铆结构的强度下降20％左右。

技术实现要素：

鉴于背景技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种围框及电池模组，其能够避免使用光学设备对连接孔进行定位，降低对连接孔的加工精度要求，减少加工成本。

为了实现上述目的，在第一方面，本实用新型提供了一种围框，其包括：端板，具有沿连接方向贯通的第一连接孔；侧板，设置于端板的宽度方向的一侧，具有固定部，固定部设有沿连接方向贯通的第二连接孔，且第二连接孔对应于端板上的第一连接孔。其中，连接方向选自长度方向或宽度方向，端板的沿连接方向面向侧板的固定部的表面设有导向柱或导向槽，对应地，固定部的沿连接方向面向端板的表面设有导向槽或导向柱，导向柱定位于导向槽以使端板的第一连接孔与侧板的第二连接孔对准。

为了实现上述目的，在第二方面，本实用新型提供了一种电池模组，其包括根据本实用新型第一方面所述的围框。

本实用新型的有益效果如下：当根据本实用新型的围框用于电池模组中，端板上的导向槽或导向柱、侧板上的导向柱或导向槽的设置使得端板上的第一连接孔和侧板上的第二连接孔准确地对准，便于后续的连接件的装配，降低了对第一连接孔和第二连接孔的加工精度要求，减少了加工成本；同时避免了现有技术中使用光学设备进行对准，降低了成本。

附图说明

图1是根据本实用新型的电池模组的组装立体图，其中仅示出围框。

图2是图1的分解图。

图3是图2的圆圈部分的放大图。

图4是根据本实用新型的电池模组的剖视图，其中仅示出围框。

图5是图4中的圆圈部分的放大图。

其中，附图标记说明如下：

1围框 122本体部

11端板 C导向柱

111第一连接孔 G导向槽

112台阶部 G1导向轨道

1121台阶面 G2定位轨道

12侧板 13连接件

121固定部 L长度方向

1211第二连接孔 H高度方向

1212第一壁部 W宽度方向

1213第二壁部

具体实施方式

下面参照附图详细说明根据本实用新型的围框及电池模组。

如图1至图5所示，根据本实用新型的电池模组包括围框1。

在根据本实用新型的电池模组中，采用围框1进行组装，降低了对连接孔(第一连接孔111和第二连接孔1211)的加工精度要求，提高了第一连接孔111和第二连接孔1211的定位精度，进而降低了电池模组的加工成本；此外避免了采用光学设备对连接孔进行对位，节约了时间和成本。

电池模组还包括：多个电池(未示出)，沿长度方向L并排布置并收容于围框1内。

参照图1至图5，根据本实用新型的围框1包括：端板11，具有沿连接方向贯通的第一连接孔111；侧板12，设置于端板11的宽度方向W的一侧，具有固定部121，固定部121设有沿连接方向贯通的第二连接孔1211，且第二连接孔1211对应于端板11上的第一连接孔111。其中，连接方向选自长度方向L或宽度方向W，端板11的沿连接方向面向侧板12的固定部121的表面设有导向柱C或导向槽G，对应地，固定部121的沿连接方向面向端板11的表面设有导向槽G或导向柱C，导向柱C定位于导向槽G以使端板11的第一连接孔111与侧板12的第二连接孔1211对准。

在根据本实用新型的围框1中，端板11上的导向槽G或导向柱C、侧板12上的导向柱C或导向槽G的设置使得端板11上的第一连接孔111和侧板12上的第二连接孔1211准确地对准，从而使得下文所述的连接件13能够顺利的穿过第一连接孔111和第二连接孔1211，降低了对第一连接孔111和第二连接孔1211的加工精度要求，减少了加工成本；同时避免了现有技术中使用光学设备对连接孔进行对准，降低了成本。

导向槽G和导向柱C有多种设计方式，例如导向槽G设置于端板11上；导向柱C设置于侧板12的固定部121上，且导向柱C与导向槽G相对应。当然并不限于此，例如，导向槽G还可以设置在侧板12的固定部121上，对应地，导向柱C设置于端板11上，可根据具体的情况具体设定。

当导向槽G设置于端板11上、导向柱C设置于侧板12的固定部121上时，导向槽G包括：导向轨道G1，从端板11的宽度方向W的一端沿宽度方向W向内延伸或从端板11的长度方向L的一端沿长度方向L向内延伸；以及定位轨道G2，连通于导向轨道G1并从导向轨道G1的一端沿高度方向H延伸。其中，当侧板12与端板11装配时，侧板12上的导向柱C沿导向轨道G1的开口进入导向轨道G1并沿导向轨道G1移动至定位轨道G2并定位在定位轨道G2的高度方向H的顶部(通过外部的工装用具保持在顶部)，从而实现宽度方向W和高度方向H的定位，进而保证第一连接孔111与第二连接孔1211准确地对准。当然并不限于此，导向槽G还可以为其它的形式，只需能够使第一连接孔111和第二连接孔1211准确地定位即可。

在上述的实施例中，导向柱C与导向槽G的边缘留有间隙。从而使导向柱C能够沿导向槽G顺利地滑动，便于侧板12顺利地安装到端板11的对应的位置上。具体地，间隙小于0.2mm。

在根据本实用新型的围框1中，侧板12还包括本体部122；固定部121连接于本体部122的长度方向L的一侧，且固定部121的厚度大于本体部122的厚度。

需注意的是，连接方向可以选自宽度方向W或长度方向L，当连接方向选自宽度方向W时，侧板12的固定部121经由下文所述的连接件13固定于端板11的宽度方向W的对应侧。而固定部121的厚度大于本体部122的厚度，提高了围框1的抗剪切强度，进而提高了电池模组固定连接的稳定性和可靠性。当连接方向选自长度方向L，固定部121从本体部122的长度方向L的一侧沿宽度方向W向内弯折，侧板12的固定部121经由下文所述的连接件13固定于端板11的长度方向L的面向固定部121的一侧。在该实施例中，多个电池沿长度方向L发生膨胀变形，而连接结构(第一连接孔111、第二连接孔1211和连接件13)的设计将长度方向L的膨胀力转化为沿宽度方向W对连接件13的剪切力，加厚的固定部121提高了围框1的抗剪切强度，进而提高了电池模组固定连接的稳定性和可靠性。

具体地，为了使固定部121的厚度大于本体部122的厚度，在一实施例中，如图3和图5所示，固定部121由折叠的壁形成，固定部121包括：第一壁部1212，连接于本体部122并沿宽度方向W从本体部122向内延伸；以及第二壁部1213，从第一壁部1212的端部以180度角度弯曲以与第一壁部1212重叠。第一壁部1212和第二壁部1213的设计提高了固定部121与连接件13的接触面积，进而提高了围框1的抗剪切强度。

在上述实施例中，第二连接孔1211沿长度方向L贯通第一壁部1212和第二壁部1213。

在根据本实用新型的围框1中，具体地，参照图1和图2，连接方向选自长度方向L；固定部121从本体部122的长度方向L的一侧沿宽度方向W向内弯折；端板11包括：台阶部112，设置于端板11的沿长度方向L面对固定部121的表面，并沿长度方向L从端板11的所述表面向内凹入，台阶部112形成台阶面1121，侧板12的固定部121沿长度方向L抵靠于台阶部112的台阶面1121。台阶部112的设计提高了围框1的空间利用率，同时降低围框1的整体质量。

具体地，导向槽G设置于台阶部112上并从台阶部112的台阶面1121沿长度方向L向内凹入；导向柱C设置于侧板12的固定部121上并从固定部121的沿长度方向L面向台阶部112的表面向外突出，且导向柱C与导向槽G相对应。

为了进一步提高围框1的抗剪切强度，具体地，如图1和图2所示，第一连接孔111为多个并沿高度方向H布置；第二连接孔1211为多个并沿高度方向H布置。

在根据本实用新型的电池模组中，围框1还包括：连接件13，穿过端板11的第一连接孔111、侧板12的固定部121的第二连接孔1211以将端板11与侧板12固定连接在一起。

连接件为铆钉，优选为拉铆钉。

在根据本实用新型的围框1中，连接固定方式有多种形式，在一实施例中，连接固定方式采用拉铆工艺进行固定。

在根据本实用新型的围框1中，端板11的数量为两个，侧板12的数量为两个。端板11与侧板12的四个固定角位处中的任一处可以采用拉铆工艺进行固定。