多孔金属箔生产装置的制作方法

本实用新型涉及一种金属箔生产装置，特别是涉及一种多孔金属箔生产装置。

背景技术：

采用激光加工微孔是激光加工的主要应用领域之一，激光加工微孔主要依靠光化学腐蚀和光热燃烧，被加工材料吸收高能量的激光，在极短时间内加工出细而深的微孔。

目前金属箔表面微孔是通过激光和模切来加工形成。这种微孔形成方法存在一些不足之处：微孔的分布不规则，尤其是毛刺尺寸较大，难以满足使用要求；铜对二氧化碳激光等远红外线激光的吸收率极低，因此，当利用Cu直接法形成微导通孔时，需要事先进行黑化处理等用于提高金属箔表面的激光吸收率的前处理。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服上述背景技术的不足，提供一种多孔金属箔生产装置、工艺及锂电池制备方法。

本实用新型的一技术方案为:

一种多孔金属箔生产装置，包括：用于轧制金属网的金属箔轧机，用于盛装电解液的电解槽，以及压延设备；金属箔轧机位于电解槽前侧，压延设备位于电解槽后侧，金属箔轧机的前端设有送料辊，电解槽内设有传料辊，压延设备的后端设有接料辊，金属网依次绕过送料辊，传料辊和接料辊，外部金属网沿着送料辊，传料辊和接料辊移动。

一种优选方案是电解槽内设有含铜离子的电解液，含铝离子的电解液或者含镍离子的电解液；当电解槽内设有含铜离子的电解液时，外部金属网为铜网；当电解槽内设有含铝离子的电解液时，外部金属网为铝网；当电解槽内设有含镍离子的电解液时，外部金属网为镍网。

有益效果：用现有的金属网压延形成所需的厚度，并将金属网放入电解液中电解，电解金属附着在金属网孔的连接点并将金属网孔的连接点固定，之后压延处理，形成所需厚度的多孔金属箔，因此，多孔金属箔的微孔分布规则，基本不会有毛刺；无需事先进行黑化处理，工艺简单，透气减震效果好；锂离子电池负极集流体采用金属提高了多孔金属箔表面粗糙度，改善了电极材料的粘结性，增加了电极与铜材之间的接触，改善极片导电性能。

附图说明

图1是本实用新型中多孔金属箔生产装置的示意图一；

图2是本实用新型中多孔金属箔生产装置的示意图二。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本实用新型的保护范围有任何的限制作用。

如图1和图2所示，第一实施例，一种多孔金属箔生产装置，包括：用于轧制金属网的金属箔轧机1，用于盛装电解液的电解槽3，以及压延设备4；金属箔轧机1位于电解槽3前侧，压延设备4位于电解槽3后侧，金属箔轧机1的前端设有送料辊11，电解槽3内设有传料辊31，压延设备4的后端设有接料辊41，金属网2依次绕过送料辊11，传料辊31和接料辊41。金属网2沿着送料辊11，传料辊31和接料辊41移动。

如图1和图2所示，电解槽3内设有含铜离子的电解液，含铝离子的电解液或者含镍离子的电解液；当电解槽3内设有含铜离子的电解液时，外部金属网2为铜网；当电解槽3内设有含铝离子的电解液时，外部金属网2为铝网；当电解槽3内设有含镍离子的电解液时，外部金属网2为镍网。

如图1和图2所示，金属箔轧机1的数量可以为一台或两台，当金属箔轧机1的数量为或两台时，金属箔轧机1位于电解槽3前侧和后侧，压延设备4位于金属箔轧机1的后侧。

一种多孔金属箔生产工艺，包括：

第一步，选金属网；

第二步，压延金属网，达到需要的厚度；

第三步，将压延后的金属网放入电解液中电解，电解金属附着在丝网网孔的连接点并将丝网网孔的连接点固定；

第四步，取出金属网，机械或化学处理金属网，达到需要的厚度。

具体地，第二步和第三步的顺序可以调过来，即先金属网放入电解液中电解，电解金属附着在金属网网孔的连接点并将金属网网孔的连接点固定，在压延金属丝网，达到需要的厚度。

选600到800目金属丝网，金属网孔分布均匀，有规则。用金属箔轧机轧制金属网，本实用新型以铜网为例，总共分为5个轧制道次，包括：第一道次中的压下率为45％～47％，总入口张力为2900N～3100N，总出口张力为5000N～5200N，轧制速度为700m/min～740m/min，轧制力为400N～430N，弯辊力为1～2Mpa；

第二道次中的压下率为40％～42％，总入口张力为2900N～3100N，总出口张力为3000N～3200N，轧制速度为700m/min～740m/min，轧制力为400N～430N，弯辊力为1～2Mpa；

第三道次中的压下率为32％～35％，总入口张力为1700N～1900N，总出口张力为1900N～2100N，轧制速度为700m/min～740m/min，轧制力为400N～430N，弯辊力为1～2Mpa；

第四道次中的压下率为31％～33％，总入口张力为1100N～1300N，总出口张力为1300N～1500N，轧制速度为700m/min～740m/min，轧制力为400N～430N，弯辊力为1～2Mpa；

第五道次中的压下率为27％～30％，总入口张力为700N～900N，总出口张力为900N～1100N，轧制速度为700m/min～740m/min，轧制力为400N～430N，弯辊力为1～2Mpa。

优选的，总共分为5个轧制道次：

第一道次中的入口厚度为0.150mm，出口厚度为0.08mm，压下率为46.7％，总入口张力为3000N，总出口张力为5150N，轧制速度为730m/min，轧制力为420KN，弯辊力为2Mpa；

第二道次中的入口厚度为0.08mm，出口厚度为0.048mm，压下率为40％，总入口张力为2950N，总出口张力为3100N，轧制速度为730m/min，轧制力为420KN，弯辊力为2Mpa；

第三道次中的入口厚度为0.048mm，出口厚度为0.032mm，压下率为33.3％，总入口张力为1800N，总出口张力为2000N，轧制速度为730m/min，轧制力为420KN，弯辊力为2Mpa；

第四道次中的入口厚度为0.032mm，出口厚度为0.022mm，压下率为31.3％，总入口张力为1200N，总出口张力为1400N，轧制速度为730m/min，轧制力为420KN，弯辊力为2Mpa；

第五道次中的入口厚度为0.022mm，出口厚度为0.016mm，压下率为27.3％，总入口张力为800N，总出口张力为1000N，轧制速度为730m/min，轧制力为420KN，弯辊力为2Mpa；

最终得到厚度为0.006mm至0.0016mm的压延金属箔。金属网为铜网，铝网或镍网，压延后形成铜箔，铝箔或镍箔。

以铜网为例，将压延铜箔放入硫酸铜电解液中电解，电解铜附着在网孔边缘和网孔的连接处，电解铜附着在网孔连接处时，电解铜将网孔连接处固定，使得网孔连接处为一体，电解铜附着在网孔边缘时，网孔孔径缩小，达到需要的孔径。

优选的，第四步中，通过机械压延或化学蚀刻处理铜丝网，形成多孔金属箔。

本实用新型中，硫酸铜电解液中包含有0.0010wt％的Ag以及0.0014wt％的P。

以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。