一种铅酸蓄电池板栅双面涂膏机构的制作方法

本发明涉及蓄电池极板制造设备领域，具体涉及一种铅酸蓄电池板栅双面涂膏机构。

背景技术：

铅酸蓄电池极板涂板机是由传送带和位于传送带上方的膏斗组成，膏斗内有两个压辊和一个压板，当极板板栅由传动带送至膏斗下方时，膏斗内铅膏在两压辊作用下挤压到板栅网孔中，是网孔内填满铅膏，形成蓄电池极板。

cn01232856中公开了一种改进的方案，改变输送带为前级传动装置和后级传送装置，在前级传送装置和后级传送装置的传送带之间设置有过渡板，过渡板可支撑在传送装置的支架上，两端分别与传送带设有缝隙。工作时，板栅运行到过渡板时，板栅呈短时悬空状，铅膏通过网孔过量下涂，实现了板栅的反面涂膏。

cn200820090152公开了一种涂膏箱，包含涂膏辊、板面整理辊、泄膏轴、搅膏辊、反涂辊、前后级传送装置及膏箱。板栅传送到矾土滚时，板栅呈短时悬空状，铅膏通过板栅网孔定量下涂，通过反涂辊对板栅的反面进行板面涂膏，反涂辊与涂膏辊错位设置。

前一技术方案中克服了传送带对板栅接触面的影响，但是由于铅膏通过网孔过量下涂，下落至板栅反面的铅膏过量不易控制，而且由于带有铅膏的板栅自身重力，板栅的反面局部会与过渡板发生摩擦，导致涂膏处理后的板栅部分段仍然出现筋条外漏的现象。后一技术方案反涂辊虽然可以将下落的铅膏涂匀，但是铅膏的下落量依然无法精确控制，同样容易出现反涂辊与板栅反面局部的现象，另外，后一方案中并排设置有多根涂布辊，设备结构不够紧凑，错位设置还会导致板栅变形。

因此，有必要对现有技术中的板栅双面涂布机构进行结构改进。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种结构紧凑、双面涂布质量高的铅酸蓄电池板栅双面涂膏机构。

为实现上述技术效果，本发明的技术方案为：一种铅酸蓄电池板栅双面涂膏机构，其特征在于，包括板栅导入组件、上涂布辊、下涂布辊、板栅导出组件、铅膏供应机构和膏箱，铅膏供应机构与膏箱连通，上涂布辊位于膏箱中且上涂布辊的底端辊面突出于膏箱底端开口，上涂布辊和下涂布辊的接近辊面设置在板栅导入组件和板栅导出组件的间隙处，上涂布辊和下涂布辊在板栅的上方和下方对称设置。

板栅导入组件和板栅导出组件可以采用现有技术中已知的导入导出机构，包括但不限于对辊传送和传动带驱动的方式，膏箱中还可以设置已知的搅膏辊和泄膏辊。

为了便于保证下涂布辊表面具有一定的铅膏量，优选的技术方案为，包括膏槽，下涂布辊转动设置在膏槽中。铅膏下落需要一定的时间，从板栅上方下落的铅膏与下涂布辊表面原有的铅膏叠加，有助于提高涂布效率，实际生产中可以适当加快板栅的进料速度。

为了增加涂布辊面的静摩擦力，从而增加铅膏在涂布辊表面的附着力，优选的技术方案为，上涂布辊和下涂布辊的辊面周向均匀分布有凹陷部和/或凸起部。凹陷部和/或凸起部具体可为网状、条状，上述的凹陷部和/或凸起部的轴向可与涂布辊的轴向一致，也可为螺旋状设置在辊面上。

板栅导入组件与涂布对辊之间的间距过大，会导致板栅因自重发生变形，板栅内应力变化不利于保证其稳定的质量，为了避免上述现象，优选的技术方案为，板栅导入组件包括导入驱动机构和导入限位件，导入限位件位于导入驱动机构的出料侧，导入限位件上设置有容板栅通过的入料间隙。导入驱动机构包括但不限于对辊传送和传动带驱动的方式。

同样的，涂布对辊与板栅导出组件之间的间距过大，会导致板栅因自重发生变形，板栅内应力变化不利于保证其稳定的质量，为了避免上述现象，优选的技术方案为，板栅导出组件包括导出驱动机构和导出限位件，导出限位件位于导出驱动机构的进料侧，导出限位件上设置有容涂铅板栅通过的出料间隙。导出驱动机构包括但不限于对辊传送和传动带驱动的方式。另外，导出限位件还可发挥刮刀的作用，保证板栅表面铅膏的平整。

为了优化导出限位件对板栅表面铅膏的刮平效果，优选的技术方案为，出料间隙进料口的竖向开口宽度由进料端向出料侧逐渐减小。上述具有导向结构的导出限位件还可对板栅表面的铅膏进一步施加压力，使铅膏与板栅之间的附着力增强，有助于挤出铅膏内的空气，使铅膏层更致密。

优选的技术方案为，出料间隙的高度略低于入料间隙。具体的，入料时因自重板栅的背面与入料间隙的底面动摩擦，经铅膏涂布后，理想状态下板栅保持平面状出料，由于板栅的两面均涂布铅膏，因此出料间隙的高度略低于入料间隙能保证刮膏处理后的产品两面涂膏厚度趋于一致。出料间隙与入料间隙的高度差需要根据板栅的自重以及铅膏涂布厚度确定。

优选的技术方案为，导出限位件包括固定连接的上限位板和下限位板，出料间隙设置在上限位板和下限位板之间，导出限位件的进料端设置在膏槽的槽口上方。

为了简化导出限位件的结构，并且使导出限位件更接近涂布辊的接近辊面处，优选的技术方案为，导出限位件为限位刮板，限位刮板设置在膏槽的槽口上方，出料间隙设置在限位刮板和膏槽槽口之间。

进一步的，入料间隙和出料间隙还可以由膏箱的底面和膏槽的顶面组合而成。

为了保证铅膏涂布时板栅正面和背面受到相同的挤压作用力，优选的技术方案为，上涂布辊和下涂布辊同步相向转动。

本发明的优点和有益效果在于：

该铅酸蓄电池板栅双面涂膏机构结构合理，采用对称设置在上涂布辊和下涂布辊，铅膏由上涂布辊带至板栅表面，部分铅膏经板栅的通孔下落至上涂布辊的辊面，两涂布辊对一定稠度的铅膏和板栅进行挤压，有助于降低筋条外露的几率，提升铅膏涂布质量。

附图说明

图1是本发明铅酸蓄电池板栅双面涂膏机构实施例1的结构示意图；

图2是实施例2的结构示意图；

图3是图2中a的局部放大图；

图4是实施例3的结构示意图；

图5是图4中b的局部放大图。

图中：1、板栅导入组件；11、导入驱动机构；12、导入限位件；13、入料间隙；2、上涂布辊；3、下涂布辊；4、板栅导出组件；41、导出驱动机构；42、导出限位件；43、出料间隙；5、铅膏供应机构；6、膏箱；7、膏槽；a、上限位板；b、下限位板；c、限位刮板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

实施例1

如图1所示，实施例1的铅酸蓄电池板栅双面涂膏机构，包括板栅导入组件1、上涂布辊2、下涂布辊3、板栅导出组件4、铅膏供应机构5和膏箱6，铅膏供应机构5与膏箱6连通，上涂布辊2位于膏箱6中且上涂布辊2的底端辊面突出于膏箱6底端开口，上涂布辊2和下涂布辊3的接近辊面设置在板栅导入组件1和板栅导出组件4的间隙处，上涂布辊2和下涂布辊3在板栅的上方和下方对称设置。

实施例1中不包括膏槽，能实现铅膏涂布功能。

上涂布辊2和下涂布辊3的表面为麻面或粗糙状，或者进一步的设置有与铅膏附着力比较高的材质层。

实施例1的板栅导入组件和板栅导出组件采用现有技术中已知传送带。传动带的传动辊与涂布辊的辊面接近。

上涂布辊2和下涂布辊3相向转动但旋转角速度并不限于同步。

实施例2

如图2-3所示，实施例2与实施例1的区别在于，包括膏槽7，下涂布辊3转动设置在膏槽7中。

上涂布辊2和下涂布辊3的辊面周向均匀分布有凹陷部8。具体的，实施例2中的凹陷部均为条状且轴向与涂布辊轴向一致。

板栅导入组件1包括导入驱动机构11和导入限位件12，导入限位件12位于导入驱动机构11的出料侧，导入限位件12上设置有容板栅通过的入料间隙13。

板栅导出组件4包括导出驱动机构41和导出限位件42，导出限位件42位于导出驱动机构41的进料侧，导出限位件42上设置有容涂铅板栅通过的出料间隙43。

导出限位件42均包括固定连接的上限位板a和下限位板b，出料间隙43设置在上限位板a和下限位板b之间，导出限位件42的进料端设置在膏槽7的槽口上方。实施例2中的出料间隙的竖向宽度一致。导入限位件与导出限位件的结构一致。

出料间隙43的高度略低于入料间隙13。

实施例3

如图4-5所示，实施例3与实施例2的区别在于，出料间隙43进料口的竖向开口宽度由进料端向出料侧逐渐减小。

导出限位件为限位刮板c，限位刮板c设置在膏槽7的槽口上方，出料间隙43设置在限位刮板c和膏槽7槽口之间。

上涂布辊2和下涂布辊3同步相向转动。

实施例2与实施例1对照，实施例2中设置有导入限位件和导出限位件，在导入驱动机构和导出驱动机构之间发挥过度作用，与实施例1的传送带导出相比，导入驱动机构和导出驱动机构之间板栅处于悬空状态的长度较短，板栅变形小；另外，配置铅膏槽可杜绝下涂布辊转动将铅膏洒落到生产环境中的现象，保证生产环境的整洁。

实施例3与实施例2对照，实施例2出料间隙进料开口的作用为刮除多余铅膏，实施例3对铅膏和板栅形成进一步的挤压，同时刮除多余铅膏，因此实施例3涂布处理得到的板栅铅膏附着力更强。

使用时，铅膏供应机构向膏箱中导入铅膏，上涂布辊和下涂布辊相向转动，板栅导入组件向其中导入板栅，铅膏经由上涂布辊带至辊面底端，因上涂布辊与板栅之间的压力以及铅膏自重，铅膏经由板栅通孔下落至板栅背面的下涂布辊辊面顶端，上涂布辊和下涂布辊对之间的铅膏和板栅挤压，使铅膏附着在板栅表面，出料侧的板栅导出组件牵引涂铅板栅出料。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。