太阳能电池模组的制作方法

【技术领域】

本发明公开涉及一种太阳能电池模组，特别是涉及一种可拆解回收的太阳能电池模组。

背景技术：

近来随着太阳能电池模组大量安装，产生越来越多的废弃太阳能电池模组，其回收与资源再利用的处理问题慢慢浮现，为了进行太阳能电池模组各材料的回收，必须将太阳能模组分解。

以传统硅晶太阳能模组结构为例，为延长其使用寿命，一般使用热固型高分子当封装材料，例如乙烯醋酸乙烯酯(ethylenevinylacetate，eva)或聚烯烃(polyolefin，po)来封装固定多晶或单晶的太阳能电池片。热固型高分子聚合物一旦分子间产生网状交联后，无法藉由将封装膜加热熔融使玻璃或太阳能晶片各自分离，达到完整玻璃或完整晶片的回收再利用。因此现行传统做法为直接将模组粉碎拆解后进行燃烧使封装膜高温裂解从而分离出玻璃与晶片。因此在分解传统硅晶太阳能电池模组时所遭遇到的一个困难是如何移除热固型塑胶材料使玻璃与晶片能不破损取出回收再利用。

目前移除热固型塑胶的方法有二，一是以酸液或有机溶剂中来分解eva，另一方法为在300℃～550℃的温度下加热硅晶太阳能电池模组以分离玻璃板与太阳能电池片，不论以哪种方法都耗时耗力，而且会产生二次污染。因此，亟需提出一种可解决上述问题的太阳能电池模组，具有易拆解同时又能通过iec61215电性验证规范，以解决产业界废弃模组高价值回收的课题。

因此，开发一种可拆解回收并兼顾效能的太阳能电池模组是众所期待的。

技术实现要素：

根据本发明公开的一实施方案，提供一种太阳能电池模组。该太阳能电池模组包括：第一基板；第二基板，与该第一基板对向设置；电池单元，设置于该第一基板与该第二基板之间；第一热固性树脂层，设置于该电池单元与该第一基板之间；第一热塑性树脂层，设置于该电池单元与该第一热固性树脂层之间；第二热固性树脂层，设置于该电池单元与该第二基板之间；以及第二热塑性树脂层，设置于该电池单元与该第二热固性树脂层之间。

【附图说明】

图1是根据本发明公开的一实施方案，一种太阳能电池模组的剖面示意图；以及

图2a-2k是根据本发明公开的一实施方案，太阳能电池模组的拆解测试结果。

【符号说明】

10太阳能电池模组

12第一基板

14第二基板

16电池单元

18第一热固性树脂层

20第一热塑性树脂层

22第二热固性树脂层

24第二热塑性树脂层

t1第一热固性树脂层与第一热塑性树脂层的总厚度

t1a第一热塑性树脂层的厚度

t1b第一热固性树脂层的厚度

t2第二热固性树脂层与第二热塑性树脂层的总厚度

t2a第二热塑性树脂层的厚度

t2b第二热固性树脂层的厚度

【具体实施方式】

请参阅图1，根据本发明公开的一实施方案，提供一种太阳能电池模组(solarcellmodule)10。图1为太阳能电池模组10的剖面示意图。

在图1中，太阳能电池模组10包括第一基板12、第二基板14、电池单元16、第一热固性树脂层18、第一热塑性树脂层20、第二热固性树脂层22、以及第二热塑性树脂层24。第二基板14与第一基板12对向设置。电池单元16设置于第一基板12与第二基板14之间。第一热固性树脂层18设置于电池单元16与第一基板12之间。第一热塑性树脂层20设置于电池单元16与第一热固性树脂层18之间。第二热固性树脂层22设置于电池单元16与第二基板14之间。第二热塑性树脂层24设置于电池单元16与第二热固性树脂层22之间。也就是，在本发明公开的太阳能电池模组10中，电池单元16的两侧分别与第一热塑性树脂层20与第二热塑性树脂层24接触。第一热固性树脂层18的一侧与第一热塑性树脂层20接触，第一热固性树脂层18的另一侧与第一基板12接触。第二热固性树脂层22的一侧与第二热塑性树脂层24接触，第二热固性树脂层22的另一侧与第二基板14接触。

在部分实施方案中，第一基板12与第二基板14可为玻璃或聚烯类树脂或聚酯类树脂，例如，聚乙烯(pe)或聚丙烯(pp)或聚对苯二甲酸乙二酯(pet)。

在部分实施方案中，第一热固性树脂层18与第二热固性树脂层22可包括乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(ethylenevinylacetate，eva)或聚烯烃(polyolefin，po)。在部分实施方案中，当第一热固性树脂层18与第二热固性树脂层22为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(eva)时，乙酸乙烯酯(va)于乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(eva)中的重量比大约介于25wt％至35wt％。在部分实施方案中，第一热固性树脂层18与第二热固性树脂层22的厚度(t1b、t2b)介于300-2,000μm。在部分实施方案中，第一热固性树脂层18与第二热固性树脂层22中，还包括添加剂，例如，硬化起始剂、抗氧化剂、架桥剂、或安定剂等。在部分实施方案中，上述添加剂于第一热固性树脂层18与第二热固性树脂层22中的重量比大约介于1wt％至5wt％。

在部分实施方案中，第一热塑性树脂层20与第二热塑性树脂层24可包括二嵌段(di-block)或三嵌段(tri-block)氢化苯乙烯系树脂。在部分实施方案中，第一热塑性树脂层20与第二热塑性树脂层24可包括但不限定于下列共聚物，例如，氢化(苯乙烯-异戊二烯)二嵌段共聚物、氢化(苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯)三嵌段共聚物、氢化(苯乙烯-丁二烯-苯乙烯)三嵌段共聚物、氢化(苯乙烯-异戊二烯/丁二烯-苯乙烯)三嵌段共聚物、氢化(苯乙烯-乙烯支化异戊二烯)二嵌段共聚物、或上述的组合。在部分实施方案中，苯乙烯嵌段于二嵌段或三嵌段氢化苯乙烯系树脂中的重量比大约介于10wt％至35wt％。

在部分实施方案中，第一热塑性树脂层20与第二热塑性树脂层24可包括二嵌段(di-block)或三嵌段(tri-block)压克力系树脂。在部分实施方案中，第一热塑性树脂层20与第二热塑性树脂层24可包括但不限定于下列共聚物，例如，聚(甲基丙烯酸甲酯-异戊二烯)(poly(methylmethacrylate-b-isoprene))、聚(甲基丙烯酸甲酯-丁二烯)(poly(methylmethacrylate-b-butadiene))、聚(甲基丙烯酸甲酯-异戊二烯-甲基丙烯酸甲酯)(poly(methylmethacrylate-b-isoprene-b-methylmethacrylate))、聚(甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-甲基丙烯酸甲酯)(poly(methylmethacrylate-b-butadiene-b-methylmethacrylate))、聚(甲基丙烯酸甲酯-异戊二烯/丁二烯-甲基丙烯酸甲酯)(poly(methylmethacrylate-b-isoprene/butadiene-b-methylmethacrylate))、聚(甲基丙烯酸甲酯/丙烯酸酯/甲基丙烯酸甲酯)poly(methyl-methacrylate/acrylate/methyl-methacrylate)或上述的组合。在部分实施方案中，甲基丙烯酸甲酯嵌段(pmma)于二嵌段或三嵌段压克力系树脂中的重量比大约介于20wt％至60wt％。在部分实施方案中，甲基丙烯酸甲酯嵌段(pmma)于二嵌段或三嵌段压克力系树脂中的重量比大约介于30wt％至50wt％。

在部分实施方案中，第一热固性树脂层18与第一热塑性树脂层20的总厚度t1大约介于0.3mm至2.0mm。在部分实施方案中，第一热塑性树脂层20的厚度t1a与第一热固性树脂层18的厚度t1b的比例大约介于1:0.59至1:10。在部分实施方案中，第一热塑性树脂层20的厚度t1a与第一热固性树脂层18的厚度t1b的比例大约介于1:1至1:2。在部分实施方案中，第二热固性树脂层22与第二热塑性树脂层24的总厚度t2大约介于0.3mm至2.0mm。在部分实施方案中，第二热塑性树脂层24的厚度t2a与第二热固性树脂层22的厚度t2b的比例大约介于1:0.59至1:10。在部分实施方案中，第二热塑性树脂层24的厚度t2a与第二热固性树脂层22的厚度t2b的比例大约介于1:1至1:2。

在部分实施方案中，第一热塑性树脂层20与第二热塑性树脂层24的玻璃转移温度(玻璃态转变温度)大约介于15℃至-20℃。在部分实施方案中，第一热塑性树脂层20与第二热塑性树脂层24的玻璃转移温度大约介于10℃至-50℃。在部分实施方案中，第一热塑性树脂层20与第二热塑性树脂层24的溶融流动性大约介于1.0至31.0。在部分实施方案中，第一热塑性树脂层20与第二热塑性树脂层24的硬度(typea)大约介于30至90。在部分实施方案中，第一热塑性树脂层20与第二热塑性树脂层24的硬度(typea)大约介于35至80。

值得注意的是，本发明公开太阳能电池模组10经耐候性检测后，可进一步藉由例如热解离法或化学解离法对太阳能电池模组10进行拆解。在部分实施方案中，热解离法是在温度450℃的条件，对太阳能电池模组10进行烘烤，以拆解太阳能电池模组10。在部分实施方案中，化学解离法是在温度低于40℃的条件，以溶剂浸泡太阳能电池模组10，以拆解太阳能电池模组10。在部分实施方案中，化学解离法所使用的溶剂可包括烃类溶剂，例如，甲苯、2-甲苯、己烷、或环己烷。

本发明公开太阳能电池模组在电池单元与传统热固性封装材料层之间增加设置热塑性树脂层，其材料可包括二嵌段或三嵌段氢化苯乙烯系树脂或二嵌段或三嵌段压克力系树脂，此结构设计将使电池模组具备高透光度、低吸水性、高绝缘耐候性、及可对抗pid、湿热、uv的特性，符合电池模组的需求，且可藉由简易的热解离法或化学解离法轻易进行拆解回收。

实施例1

太阳能电池模组的物性测试(热塑性树脂层为氢化苯乙烯系树脂，厚度200μm)

在本实施例中，以如图1所示的太阳能电池模组10进行物性测试。模组结构中，相关元件的材料及尺寸说明如下：第一基板(背板)12为太阳能背板，厚度大约为0.31mm。第二基板(前板)14为透明玻璃，厚度大约为3.2mm。电池单元16的厚度大约为180μm。第一热固性树脂层18为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(eva)(skc、ef2n)，厚度大约为400μm。第一热塑性树脂层20为氢化(苯乙烯-丁二烯-苯乙烯)三嵌段共聚物(sebs)(购自asahichemicalco.ltd.s.o.e.^tms1611、玻璃转移温度9℃、熔融流动性4g/10min(190℃，2.16kgf))，厚度大约为292μm。第二热固性树脂层22为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(eva)(skc、ef2n)，厚度大约为400μm。第二热塑性树脂层24为氢化(苯乙烯-丁二烯-苯乙烯)三嵌段共聚物(sebs)(购自asahichemicalco.ltd.s.o.e.^tms1611、玻璃转移温度9℃、熔融流动性4g/10min(190℃，2.16kgf))，厚度大约为292μm。第一热固性树脂层18与第一热塑性树脂层20的总厚度t1大约为692±3μm。第二热固性树脂层22与第二热塑性树脂层24的总厚度t2大约为692±3μm。对太阳能电池模组10进行以下各项物性测试，包括全光穿透率(totallighttransmittance)(％)、雾度(haze)(％)、黄变指数(yellownessindex，yi)、透水率(watervaportransmissionrate，wvtr)(g/m²-day)、断裂点强度(断裂拉伸强度，tensilestrengthatbreak)(mpa)、接着强度(剥离强度，peelingstrength)(n)、及体积电阻(volumeresistance，vr)(ω.cm)。测试结果记载于下表1。

实施例2

太阳能电池模组的物性测试(热塑性树脂层为氢化苯乙烯系树脂，厚度400μm)

在本实施例中，以如图1所示的太阳能电池模组10进行物性测试。模组结构中，相关元件的材料及尺寸说明如下：第一基板(背板)12为太阳能背板，厚度大约为0.31mm。第二基板(前板)14为透明玻璃，厚度大约为3.2mm。电池单元16的厚度大约为180μm。第一热固性树脂层18为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(eva)(skc、ef2n)，厚度大约为400μm。第一热塑性树脂层20为氢化(苯乙烯-丁二烯-苯乙烯)三嵌段共聚物(sebs)(购自asahichemicalco.ltd.s.o.e.^tms1611、玻璃转移温度9℃、熔融流动性4g/10min(190℃，2.16kgf))，厚度大约为511μm。第二热固性树脂层22为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(eva)(skc、ef2n)，厚度大约为400μm。第二热塑性树脂层24为氢化(苯乙烯-丁二烯-苯乙烯)三嵌段共聚物(sebs)(购自asahichemicalco.ltd.s.o.e.^tms1611、玻璃转移温度9℃、熔融流动性4g/10min(190℃，2.16kgf))，厚度大约为511μm。第一热固性树脂层18与第一热塑性树脂层20的总厚度t1大约为911±3μm。第二热固性树脂层22与第二热塑性树脂层24的总厚度t2大约为911±3μm。对太阳能电池模组10进行以下各项物性测试，包括全光穿透率(％)、雾度(％)、黄变指数、透水率(g/m²-day)、断裂点强度(mpa)、接着强度(n)、及体积电阻(ω.cm)。测试结果记载于下表1。

实施例3

太阳能电池模组的物性测试(热塑性树脂层为压克力系树脂)

在本实施例中，以如图1所示的太阳能电池模组10进行物性测试。模组结构中，相关元件的材料及尺寸说明如下：第一基板(背板)12为太阳能背板，厚度大约为0.31mm。第二基板(前板)14为透明玻璃，厚度大约为3.2mm。电池单元16的厚度大约为180μm。第一热固性树脂层18为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(eva)(skc、ef2n)，厚度大约为400μm。第一热塑性树脂层20为三嵌段压克力系树脂(kuraray，la2140、熔融流动性31g/10min(190℃，2.16kgf))，厚度大约为320μm。第二热固性树脂层22为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(eva)(skc、ef2n)，厚度大约为400μm。第二热塑性树脂层24为三嵌段压克力系树脂(kuraray，la2140、熔融流动性31g/10min(190℃，2.16kgf))，厚度大约为320μm。第一热固性树脂层18与第一热塑性树脂层20的总厚度t1大约为720μm。第二热固性树脂层22与第二热塑性树脂层24的总厚度t2大约为720μm。对太阳能电池模组10进行以下各项物性测试，包括全光穿透率(％)、雾度(％)、黄变指数、透水率(g/m²-day)、断裂点强度(mpa)、接着强度(n)、及体积电阻(ω.cm)。测试结果记载于下表1。

比较例1

太阳能电池模组的物性测试(仅使用eva封装)

在本比较例中，以特定太阳能电池模组(热固性树脂层同时接触电池单元与基板)进行物性测试。模组结构中，相关元件的材料及尺寸说明如下：第一基板(背板)为太阳能背板，厚度大约为0.31mm。第二基板(前板)为透明玻璃，厚度大约为3.2mm。电池单元的厚度大约为180μm。第一热固性树脂层为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(eva)(skc、ef2n)，厚度大约为400μm。第二热固性树脂层为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(eva)(skc、ef2n)，厚度大约为400μm。对上述太阳能电池模组进行以下各项物性测试，包括全光穿透率(％)、雾度(％)、黄变指数、透水率(g/m²-day)、断裂点强度(mpa)、接着强度(n)、及体积电阻(ω.cm)。测试结果记载于下表1。

比较例2

太阳能电池模组的物性测试(仅使用po封装)

在本比较例中，以特定太阳能电池模组(热固性树脂层同时接触电池单元与基板)进行物性测试。模组结构中，相关元件的材料及尺寸说明如下：第一基板(背板)为太阳能背板，厚度大约为0.31mm。第二基板(前板)为透明玻璃，厚度大约为3.2mm。电池单元的厚度大约为180μm。第一热固性树脂层为聚烯烃(polyolefin，po)(杭州福斯特、tf4)，厚度大约为400μm。第二热固性树脂层为聚烯烃(polyolefin，po)(杭州福斯特、tf4)，厚度大约为400μm。对上述太阳能电池模组进行以下各项物性测试，包括全光穿透率(％)、雾度(％)、黄变指数、透水率(g/m²-day)、断裂点强度(mpa)、接着强度(n)、及体积电阻(ω.cm)。测试结果记载于下表1。

比较例3

太阳能电池模组的物性测试(仅使用sebs封装)

在本比较例中，以特定太阳能电池模组(热塑性树脂层同时接触电池单元与基板)进行物性测试。模组结构中，相关元件的材料及尺寸说明如下：第一基板(背板)12为太阳能背板，厚度大约为0.31mm。第二基板(前板)14为透明玻璃，厚度大约为3.2mm。电池单元16的厚度大约为180μm。第一热塑性树脂层为氢化(苯乙烯-丁二烯-苯乙烯)三嵌段共聚物(sebs)(购自asahichemicalco.ltd.s.o.e.^tms1611、玻璃转移温度9℃、熔融流动性4g/10min(190℃，2.16kgf))，厚度大约为424μm。第二热塑性树脂层为氢化(苯乙烯-丁二烯-苯乙烯)三嵌段共聚物(sebs)(购自asahichemicalco.ltd.s.o.e.^tms1611、玻璃转移温度9℃、熔融流动性4g/10min(190℃，2.16kgf))，厚度大约为424μm。对上述太阳能电池模组进行以下各项物性测试，包括全光穿透率(％)、雾度(％)、黄变指数、透水率(g/m²-day)、断裂点强度(mpa)、接着强度(n)、及体积电阻(ω.cm)。测试结果记载于下表1。

比较例4

太阳能电池模组的物性测试(使用eva与sebs混合封装)

在本比较例中，以特定太阳能电池模组(eva与sebs混合树脂层同时接触电池单元与基板)进行物性测试。模组结构中，相关元件的材料及尺寸说明如下：第一基板(背板)12为太阳能背板，厚度大约为0.31mm。第二基板(前板)14为透明玻璃，厚度大约为3.2mm。电池单元16的厚度大约为180μm。第一树脂层为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(eva)(thepolyolefincompany、ka40)与氢化(苯乙烯-丁二烯-苯乙烯)三嵌段共聚物(sebs)(购自asahichemicalco.ltd.s.o.e.^tms1611、玻璃转移温度9℃、熔融流动性4g/10min(190℃，2.16kgf))的混合层，厚度大约为400μm。第二树脂层为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(eva)(thepolyolefincompany、ka40)与氢化(苯乙烯-丁二烯-苯乙烯)三嵌段共聚物(sebs)(购自asahichemicalco.ltd.s.o.e.^tms1611、玻璃转移温度9℃、熔融流动性4g/10min(190℃，2.16kgf))的混合层，厚度大约为400μm。对上述太阳能电池模组进行以下各项物性测试，包括全光穿透率(％)、雾度(％)、黄变指数、透水率(g/m²-day)、断裂点强度(mpa)、接着强度(n)、及体积电阻(ω.cm)。测试结果记载于下表1。

表1

由表1的测试结果可看出，本发明公开太阳能电池模组(实施例1-3)其复合封装材料中不论热塑性树脂层的材料为氢化苯乙烯系树脂(例如sebs)或压克力嵌段共聚物树脂(例如acrylicblockcopolymer)，根据所测得雾度、透水率、体积电阻等数据，均符合模组结构须具备高透光度、低吸水性及高绝缘耐候性的要求。

此外，当热塑性树脂层与热固性树脂层的厚度比为1:0.59-1:10时，加热裂解晶片不产生破片(实施例1-3)。比较例1-2显示单纯热固封装膜模组进行450℃热裂解，所提供的太阳能电池模组在测试后均造成破片。比较例3单纯由热塑sebs封装，由于与玻璃粘着性差，因此后续模组电性pid测试无法通过功率衰减小于5％标准，比较例4还显示单纯由两种混练树脂制膜，穿透度只有54.97％不符合封装膜穿透度大于85％标准，显然无法制成封装膜与实施例比较。然而，本发明公开太阳能电池模组(实施例1-3)其复合封装材料中不论热塑性树脂层的材料为氢化苯乙烯系树脂(例如sebs)或压克力嵌段共聚物树脂(例如acrylicblockcopolymer)，在以热解离法进行拆解的过程中，均可顺利拆解未造成破片，以此证明本发明公开模组结构具备易拆解的优势。

实施例4

太阳能电池模组的pid测试

由于比较例4将两种材料直接混练制膜后穿透度如表1中只有54.97％，不足以符合太阳能封装膜穿透度大于85％的要求，因此不需如实施例1-3以及比较例1-3所提供的太阳能电池模组进行电势诱发衰减(potentialinduceddegradation，pid)测试，即是在温度85℃、相对湿度85％、通入电压1,000v的条件下，测试各电池模组的功率衰减(powerloss)程度。测试结果记载于下表2。

表2

由表2的测试结果可看出，本发明公开太阳能电池模组(实施例1-3)其复合封装材料中不论热塑性树脂层的材料为氢化苯乙烯系树脂(例如sebs)或压克力嵌段共聚物树脂(例如acrylicblockcopolymer)，根据所测得功率衰减(历经96hr或288hr)的数据，均证明增加热塑性树脂层，并不会降低太阳能模组的效能。

实施例5

太阳能电池模组的湿热老化测试

对实施例1所提供的太阳能电池模组进行湿热老化测试，即是在温度85℃、相对湿度85％、历经1,000hr的条件下，测试上述电池模组的功率衰减(powerloss)程度。测试结果载于下表3。

表3

由表3的测试结果可看出，本发明公开太阳能电池模组(实施例1)其复合封装材料中热塑性树脂层的材料为氢化苯乙烯系树脂(例如sebs)时，根据所测得功率衰减(历经1,000hr)的数据，已证明模组结构具备对抗湿热老化的优势。

实施例6

太阳能电池模组的uv老化测试

对实施例1所提供的太阳能电池模组进行uv老化测试，即是在uv累积照度15kwh/m²的条件下，测试上述电池模组的功率衰减(powerloss)程度。测试结果载于下表4。

表4

由表4的测试结果可看出，本发明公开太阳能电池模组(实施例1)其复合封装材料中热塑性树脂层的材料为氢化苯乙烯系树脂(例如sebs)时，根据所测得功率衰减(历经uv15kwh/m²照射后)的数据，已证明模组结构具备对抗uv老化的优势。

实施例7

太阳能电池模组的拆解测试

在本实施例中，利用热解离法对具有不同热塑与热固树脂层厚度的太阳能电池模组进行热解后太阳能电池破片情况的测试。在温度450℃的条件下，对太阳能电池模组进行烘烤，观察太阳能电池模组是否可顺利拆解或是造成破片。以下列11组太阳能电池模组进行测试，测试结果如图2a-2k所示。11组太阳能电池模组的封装膜组成材料及膜厚如下：

第1组：热塑sebs厚度为220μm，热固eva厚度为1,040μm，热塑sebs与热固eva的厚度比为1:4.73，总厚度为1,260μm。

第2组：热塑sebs厚度为440μm，热固eva厚度为1,040μm，热塑sebs与热固eva的厚度比为1:2.36，总厚度为1,480μm。

第3组：热塑sebs厚度为220μm，热固eva厚度为1,560μm，热塑sebs与热固eva的厚度比为1:7.09，总厚度为1,780μm。

第4组：热塑sebs厚度为440μm，热固eva厚度为1,560μm，热塑sebs与热固eva的厚度比为1:3.55，总厚度为2,000μm。

第5组：热塑sebs厚度为880μm，热固eva厚度为520μm，热塑sebs与热固eva的厚度比为1:0.59，总厚度为1,400μm。

第6组：热塑sebs厚度为880μm，热固eva厚度为1,040μm，热塑sebs与热固eva的厚度比为1:1.18，总厚度为1,920μm。

第7组：热塑sebs厚度为40μm，热固eva厚度为400μm，热塑sebs与热固eva的厚度比为1:10，总厚度为440μm。

第8组：热塑三嵌段压克力厚度为250μm，热固eva厚度为400μm，热塑三嵌段压克力与热固eva的厚度比为1:1.6，总厚度为650μm。

第9组：热塑sebs厚度为30μm，热固eva厚度为400μm，热塑sebs与热固eva的厚度比为1:13.33，总厚度为430μm。

第10组：热塑sebs厚度为10μm，热固eva厚度为400μm，热塑sebs与热固eva的厚度比为1:40，总厚度为410μm。

第11组：热固eva厚度为400μm，总厚度为400μm。

根据测试结果，当热塑性树脂层与热固性树脂层的厚度比为1:0.59-1:10时，加热裂解晶片不产生破片(如图2a-2h所示)。然而，单纯热固封装膜模组或热塑性树脂层与热固性树脂层的厚度比大于1:10时均会造成破片(如图2i-2k所示)。

上述实施例的特征有利于本领域技术人员理解本发明。本领域技术人员应理解可采用本发明作基础，设计并变化其他制程与结构以完成上述实施例的相同目的及/或相同优点。本领域技术人员亦应理解，这些等效置换并未脱离本发明精神与范畴，并可在未脱离本发明的精神与范畴的前提下进行改变、替换、或更动。