一种薄膜电容及其自动化生产设备和方法与流程

本发明涉及电容生产技术领域，具体涉及一种薄膜电容及其自动化生产设备和方法。

背景技术：

薄膜电容器是以金属箔当电极，将其和聚乙酯，聚丙烯，聚苯乙烯或聚碳酸酯等塑料薄膜，从两端重叠后，卷绕成圆筒状的构造之电容器。而依塑料薄膜的种类又被分别称为聚乙酯电容(又称mylar电容)，聚丙烯电容(又称pp电容)，聚苯乙烯电容(又称ps电容)和聚碳酸酯电容。薄膜电容器由于具有很多优良的特性，因此是一种性能优秀的电容器。它的主要等性如下：无极性，绝缘阻抗很高，频率特性优异(频率响应宽广)，而且介质损失很小。基于以上的优点，所以薄膜电容器被大量使用在模拟电路上。尤其是在信号交连的部分，必须使用频率特性良好，介质损失极低的电容器，方能确保信号在传送时，不致有太大的失真情形发生。

现有薄膜电容的生产技术存在以下不足：1.薄膜电容多工位移动效率低，结构复杂，易出错；2.薄膜电容引脚不平整影响加工精度，压整引脚步骤繁琐，薄膜电容引脚长度不一，薄膜电容引脚两侧折角折弯效率低；3.薄膜电容正放姿态装热缩管困难，热缩管装入难以对准；4.薄膜电容正放姿态装热缩管困难，热缩管装入难以对准。

技术实现要素：

本发明的目的是：针对现有技术中薄膜电容多工位移动效率低，结构复杂，易出错；薄膜电容引脚不平整影响加工精度，压整引脚步骤繁琐，薄膜电容引脚长度不一，薄膜电容引脚两侧折角折弯效率低；薄膜电容正放姿态装热缩管困难，热缩管装入难以对准；薄膜电容正放姿态装热缩管困难，热缩管装入难以对准的问题，提出一种薄膜电容工位间移动效率高，位置准确；引脚平整，长度统一，两次折弯一次动作完成，成型折弯效率高；倒置移动电容，对电容引脚进行定位，便于穿管；热缩管组装一体化，穿管成功率高的薄膜电容自动化生产设备及其工作方法。

本发明之目的，采用以下技术方案予以实现：

一种薄膜电容自动化生产设备，其包括机架以及安装在机架上的进料输送装置、夹取移运装置、多功能成型装置、转动翻料装置、倒装输送装置、穿管装置和压管装置；进料输送装置与夹取移运装置相衔接，多功能成型装置位于夹取移运装置下方；所述的转动翻料装置将多功能成型装置于倒装输送装置相衔接；所述的穿管装置和压管装置位于倒装输送装置的上方，机架还设置有落料桶，所述的落料桶与倒装输送装置的出料侧相衔接，机架上还设置有吹热风装置；

所述的夹取移运装置用于夹住薄膜电容，并实现薄膜电容的移动；所述的多功能成型装置用于对薄膜电容引脚分步进行多个不同需求的折弯，所述的转动翻料装置将薄膜电容转动一百八十度，放置到倒装输送装置中，所述的倒装输送装置用于输送和定位倒置的薄膜电容，所述的穿管装置用于将热缩管套在薄膜电容的引脚上，所述的压管装置用于将热缩管压在薄膜电容上。

作为优选，所述的夹取移运装置包括支座、移动气缸、移动底板、夹取气缸、驱动架、第一齿条、第二齿条、中间齿轮、外夹块和内夹块；所述的支座固定设置在机架上，支座上端设置有滑轨，所述的移动底板通过滑轨移动连接在支座上，移动气缸安装在支座侧方，移动气缸的伸缩端与移动底板相连接；所述的第一齿条和第二齿条从上下两侧与中间齿轮相啮合，所述的中间齿轮连接在移动底板上；所述的外夹块安装在第一齿条的端部，所述的内夹块安装在第二齿条的端部，所述的外夹块和内夹块设置有均匀布置的多组；所述的夹取气缸安装在移动底板的侧方，所述的驱动架安装在夹取气缸的伸缩端，驱动架配合在移动底板中，驱动架与第一齿条相连接。

作为优选，所述的移动底板上设置有多个沟槽，所述的第一齿条、第二齿条和中间齿轮均位于该沟槽中，所述的第一齿条和第二齿条移动配合在沟槽中；所述的移动底板上还设置有转动块，转动块中设置有侧向的圆孔，中间齿轮铰接在该圆孔中；所述的移动底板上表面还设置有滑槽，所述的驱动架移动连接在该滑槽中；所述的内夹块与外夹块相对的侧面为夹取贴合部，夹取贴合部的地步设置有凸台；所述的驱动架成槽型，包括连接杆和两传动杆，传动杆的端部通过弹簧与第一齿条弹性连接。

作为优选，所述的多功能成型装置包括基板、第一滑板、第二滑板、第一滑移气缸、第二滑移气缸、叉脚机构、整脚机构、裁切机构、定型机构和折弯机构；所述的基板固定在机架上，基板上设置有滑轨，所述的第一滑板和第二滑板分别连接在滑轨上，所述的第一滑移气缸和第二滑移气缸安装在机架上，第一滑移气缸的伸缩端与第二滑板相连接，第二滑移气缸的伸缩端与第一滑板相连接；所述的叉脚机构成拆分式，叉脚机构的两部分分别安装在第一滑板和第二滑板上，所述的整脚机构安装在机架上；所述的裁切机构和定型机构成拆分式，裁切机构和定型机构的两部分分别安装在第一滑板和第二滑板上；所述的折弯机构安装在机架上；沿加工的方向，所述的叉脚机构、整脚机构、裁切机构、定型机构和折弯机构依次等距布置，所述的叉脚机构用于将薄膜电容的两个引脚叉开，所述的整脚机构用于将引脚压成竖直状态，所述的裁切机构用于将引脚的多余部分进行裁切，所述的定型机构用于对引脚进行定型，折弯机构用于对引脚进行折弯。

作为优选，所述的叉脚机构包括滑槽座、滑条、v形凸块、v形凹块和连接折条；所述的滑槽座安装在第二滑板上，所述的滑槽座中设置有矩形槽，所述的滑条配合在矩形槽中，所述的滑槽座侧方还开有长槽，所述的滑条侧方设置有滑杆，滑杆与长槽形成槽副配合，所述的滑条端部与滑槽座之间设置有弹簧；所述的v形凸块安装在滑条的上端，滑条的侧端设置有凸台；所述的v形凹块安装在连接折条上，所述的连接折条通过安装条安装在第一滑板上，所述的v形凸块与v形凹块相对应，所述的连接折条侧方为台阶状，所述的凸台与连接折条相对应；所述的整脚机构包括调节支座、升降安装块、横板、整脚气缸、楔形顶块、弹性推块、中间块、整脚块和挡料块；所述的调节支座固定在机架上，升降安装块连接在调节支座中，所述的调节支座上端设置有调节螺钉，调节螺钉与升降安装块相螺纹连接；所述的横板安装在升降安装块上，横板上端设置有限位轨道，所述的楔形顶块移动配合在限位轨道中，楔形顶块的端部为尖顶形；所述的整脚气缸安装在横板端部，整脚气缸的伸缩端与楔形顶块相连接；所述的弹性推块与楔形顶块相弹性连接，弹性推块位于楔形顶块的下端；所述的弹性推块与中间块相对应传动，楔形顶块与整脚块相对应传动；所述的楔形顶块下端设置有卡槽，弹性推块的两端设置有凸耳，凸耳位于卡槽中，所述的楔形顶块和弹性推块之间设置有弹簧；所述的中间块移动连接在限位轨道中，中间块包括工字块和中间垫板，中间垫板安装在工字块的侧面，中间垫板的两侧为平面，中间垫板的端部为尖顶形；所述的整脚块的中部铰接在工字块的两侧凹槽中；所述的整脚块中部设置有铰接部，一端设置有滚轮，另一端为整脚部，整脚部位于中间垫板的两侧，整脚部的中部开有水平的横槽；所述的挡料块安装在横板侧方；所述的挡料块上端设置有折边，折边位于横槽中；所述的横板侧方还设置有挡块，挡块凸起在横板表面，所述的挡块与中间块之间设置有弹簧。

作为优选，所述的裁切机构包括调节座、导轨、盖板、切刀、压紧座和安装直角条；所述的安装直角条成直角形，安装直角条安装在第二滑板上，所述的调节座安装在第一滑板上，导轨安装在调节座上，所述的调节座上设置有调节螺栓，调节螺栓与导轨相连接；所述的导轨上设置有矩形沉槽，所述的切刀安装在安装直角条的侧边，切刀移动配合在矩形沉槽中，切刀的端部设置圆沉孔，该圆沉孔中设置弹簧与导轨相抵；盖板安装在导轨上方；所述的切刀中部设置有空缺，该空缺的侧方斜面为裁切刃；所述的切刀上还设置有矩形缺口，所述的压紧座的形状为中部立柱连接的上下两块方板，压紧座的的中部立柱配合在矩形缺口中，中部立柱与矩形缺口侧方设置有弹簧，将压紧座向裁切刃一侧压紧；所述的压紧座上端的方板与盖板的高度相齐平，裁切刃上端面与盖板的底面相齐平；所述的定型机构包括连接条、滑动座、外扩模、定型板、支撑条、转动槽和定型压块；所述的连接条安装在第一滑板上，所述的支撑条安装在第二滑板上；所述的滑动座安装在连接条上，所述的滑动座与连接条之间设置有可以调节高度的螺钉；所述的外扩模安装在滑动座上，滑动座中设置有沉槽，外扩模的顶端为尖顶形，外扩模的高度低于沉槽的深度；所述的定型板配合在滑动座的沉槽中，定型板位于外扩模的上方，定型板与滑动座之间设置有弹簧弹性连接，定型板的侧端为“凸”形；所述的转动槽安装在支撑条上，转动槽上端开有沉槽，沉槽中上设置有两个铰接柱，所述的定型压块转动连接在该铰接柱上，沉槽中部还设置有限位柱；所述的定型压块一端为铰接部，另一端为压平部，中部设置有弧形缺口，所述的弧形缺口与限位柱相对应；所述的转动槽侧方还设置有弹簧卡槽，所述的弹簧卡槽设置有弹簧，弹簧的另一端与定型压块相抵，将定型压块压在限位柱上；所述的转动槽上设置有盖板，盖板的端部为“凹”形，盖板端部的下底面铣有内凹的台阶，薄膜电容的引脚水平段位于该台阶中；所述的折弯机构与整脚机构相似，区别在于折弯机构上的成形凸块和成形凹块；所述的成形凸块上设置有三角形的凸棱，所述的成形凹块上设置有水平的圆弧槽，所述的凸棱与圆弧槽相对应，将引脚夹在其中，实现该部位的折弯。

作为优选，所述的倒装输送装置包括移动板、移动气缸、手指气缸、第一夹块、第二夹块、定位气缸、定位安装板和定位夹板；所述的移动板通过滑轨移动连接在机架上，移动气缸固定设置在机架上，移动气缸的伸缩端与移动板相连接；所述的手指气缸安装在移动板上，所述的第一夹块和第二夹块安装在手指气缸的两移动端，所述的手指气缸共设置有三个，所述的第一夹块安装在其中两个手指气缸上，所述的第二夹块安装在末端的手指气缸上；所述的第一夹块从薄膜电容的下端进行夹取，所述的第二夹块从薄膜电容的侧方进行夹取，第二夹块从侧方夹取的目的是更加便于下料；所述的两个第一夹块之间和第一夹块与第二夹块之间的间距相等；所述的定位气缸、定位安装板和定位夹板对称设置在移动板的两侧；所述的定位气缸安装在机架上，定位安装板通过滑轨移动连接在机架上，定位气缸的伸缩端与定位安装板相连接，所述的定位夹板安装在定位安装板上，定位夹板与夹块相对应；所述的定位夹板侧边设置有两个卡槽缺口、卡槽缺口中设置薄膜电容的引脚。

作为优选，所述的穿管装置包括基座、送料电机、主动滚筒、从动滚筒、上导向座、下导向座、升降气缸、升降安装座、送管夹子、送管夹取气缸和切割组件；所述的基座安装在机架上，送料电机安装在基座上，所述的主动滚筒转动连接在基座上，所述的送料电机输出轴通过设置传动带与主动滚筒相连接；所述的基座上还设置有摆杆，所述的摆杆下端铰接在从动滚筒上，所述的从动滚筒铰接在摆杆的中部，摆杆的上端通过弹簧与基座相连接，将从动滚筒压紧在主动滚筒上，使热缩管夹在其中；所述的上导向座和下导向座设置在基座上，上导向座和下导向座中设置有两个过料管，过料管中设置热缩管；所述的基座上还设置有导向轮和光纤传感器，光纤传感器对准上料的热缩管，用于检测上料状况，导向轮用于过渡热缩管；所述的升降气缸竖直安装在基座上，升降安装座通过滑轨移动连接在基座上，升降安装座与升降气缸的伸缩端相连接；所述的送管夹取气缸安装在升降安装座上，送管夹子安装在送管夹取气缸的两移动部，所述的送管夹子对应下导向座的出料口；所述的两个送管夹子之间形成圆形的夹取缺口，夹取缺口与过料管相承接，夹取缺口夹住热缩管；所述的切割组件设置在升降安装座上，切割组件对应送管夹取气缸的上方，切割组件用于将热缩管进行裁切；所述的切割组件包括裁切气缸、刀座和切刀；所述的裁切气缸的固定端铰接在升降安装座上，刀座的中部铰接在升降安装座上，刀座的一端部与裁切气缸相铰接，切刀安装在刀座的另一端部。

作为优选，所述的压管装置包括连接支板、压管气缸和压管块；连接支板固定在机架上，压管气缸竖直安装在连接支板上，压管块通过滑轨移动连接在连接支板上，压管气缸的伸缩端与压管块相连接；所述的压管块中设置有两个细孔，细孔与引脚尺寸相匹配，细孔的下端面设置有斜锥面。

一种薄膜电容生产方法，依次通过以下步骤进行工作：

（一）上料：进料输送装置将薄膜电容送出，端部将单个薄膜电容顶起，实现上料；

（二）成型：夹取移运装置夹住电容移动起来，第一滑移气缸带动第二滑板移出，第二滑移气缸带动第一滑板移出，首先通过叉脚机构将薄膜电容的两个引脚进行分开，而后整脚机构将引脚压平成竖直状，而后裁切机构将引脚多余的部分进行切除，而后定型机构将引脚定型成双折形，最后通过折弯机构将引脚的一段进行折弯；

（三）穿管：送料电机带动主动滚筒转动，滚筒外壁通过摩擦力实现热缩管的输送上料，送管夹取气缸带动送管夹子夹住热缩管的端部，而后升降气缸带动升降安装座下降，将热缩管进行拉出，套在薄膜电容的引脚上；而后裁切气缸伸长，带动刀座摆动，将切刀带出，将热缩管切断，实现穿管，而后压管块将热缩管向下压；

（四）下料：倒装输送装置夹住倒置的电容，并进行移动起来，装好热缩管的薄膜电容在末端吹过热风后，热缩管紧密套在引脚上，最后落入落料筒中实现下料。

本发明采用上述技术方案的一种薄膜电容自动化生产设备及其工作方法的优点是：

1.夹取移运装置通过设置多个均布的内夹块与外夹块，安装的间距适应工位之间的间距，并且移动底板的移动距离与工位间距匹配，从而实现了薄膜电容在工位之间的同步搬运，提高搬运效率；提高一个夹取气缸实现多个夹块的开合，控制简单，结构轻巧，便于同步控制，并且驱动架与第一齿条提高弹簧弹性连接，减小冲击，更好的保护薄膜电容；内夹块与外夹块的开合通过齿轮齿条同步起来，使夹取运动更好的对准中心，提高夹取的精度，避免出错。

2.整脚机构通过设置整脚块将引脚压在中间块上，实现引脚的压直压平，并且通过设置挡料块挡住引脚，防止引脚倾斜，提高引脚的精度；通过设置一个整脚气缸完成中间块的推出动作和整脚块的摆动动作，并且两个动作之间有时间衔接性，简化了从侧方伸入的工序，一个驱动完成两个动作，使整脚的效率更高；横板可以通过调节螺钉调节高低，以适应不同长短的引脚压整。

3.裁切机构通过设置切刀对两个引脚进行裁切，提高两个引脚的长度相同程度和同一批加工的薄膜电容引脚长度一致性，通过设置压紧座先对引脚进行压紧，再进行裁切，防止弯曲，提高引脚的裁切质量；切刀的运动路线设置在导轨中进行限定，提高裁切机构的刚度。

4.定型机构通过设置两块定型压块向外面压动的方式进行定型压弯，通过外扩的方式同时对两个部位进行支教折弯，一次成型，提高了折弯成型的效率；所述的定型压块通过外扩模进行驱动，利用斜面驱动，产生较大的作用力，使成型效果更好；在折弯成型之前通过定型板将引脚压在盖板上，进行定位，提高成型的精度。

5.倒装输送装置通过采用夹住倒置的电容，使电容的引脚朝上布置，便于从上方将热缩管装入，并且热缩管在组装的过程中通过定位夹板进行定位，将引脚的位置固定，提高热缩管装到引脚上的成功率；倒装输送装置通过设置第一夹块和第二夹块的不同结构，以从不同角度夹住电容，提高加工的电容稳定性和便于下料。

6.穿管装置通过热缩管的自动上料，穿管，裁切三个工序衔接完成，实现热缩管的自动一体式上料，在热缩管穿管的过程中，对热缩管的端部通过送管夹子夹住，并将其拉出，该方式能够提高热缩管送出的位置精度，送管夹子上设置圆形的夹取缺口，能够更好的夹住热缩管，保持端部的圆形，避免夹扁的问题，准确套在引脚上；穿管装置能够同时对两个引脚进行套热缩管，提高穿管的效率。

附图说明

图1为本发明实施例的爆炸结构图。

图2为夹取移运装置的爆炸结构图。

图3为多功能成型装置的爆炸结构图。

图4为叉脚机构的爆炸结构图。

图5为整脚机构的爆炸结构图。

图6为裁切装置的爆炸结构图。

图7为定型机构的爆炸结构图。

图8为折弯机构的爆炸结构图。

图9为倒装输送装置的爆炸结构图。

图10为穿管装置的爆炸结构图。

图11为压管装置的爆炸结构图。

图12为各个加工步骤的薄膜电容示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种薄膜电容自动化生产设备包括机架1以及安装在机架1上的进料输送装置2、夹取移运装置3、多功能成型装置4、转动翻料装置5、倒装输送装置6、穿管装置7和压管装置8；进料输送装置2与夹取移运装置3相衔接，多功能成型装置4位于夹取移运装置3下方；所述的转动翻料装置5将多功能成型装置4于倒装输送装置6相衔接；所述的穿管装置7和压管装置8位于倒装输送装置6的上方，机架1还设置有落料桶，所述的落料桶与倒装输送装置6的出料侧相衔接，机架1上还设置有吹热风装置。

所述的夹取移运装置3用于夹住薄膜电容，并实现薄膜电容的移动；所述的多功能成型装置4用于对薄膜电容引脚分步进行多个不同需求的折弯，所述的转动翻料装置5将薄膜电容转动一百八十度，放置到倒装输送装置6中，所述的倒装输送装置6用于输送和定位倒置的薄膜电容，所述的穿管装置7用于将热缩管套在薄膜电容的引脚上，所述的压管装置8用于将热缩管压在薄膜电容上，吹热风装置用于将套好的热缩管固定。

如图12所示的薄膜电容，薄膜电容下端为两个引脚，引脚在成型过程中，需要先将两个引脚叉开，然后压整，裁切，定型，折弯，引脚形状处理完成后再套上热缩管完成加工。

所述的进料输送装置2上设置有振料器，通过振动的方式进行上料。

如图2所示，所述的夹取移运装置3包括支座31、移动气缸32、移动底板33、夹取气缸34、驱动架35、第一齿条361、第二齿条362、中间齿轮37、外夹块38和内夹块39；所述的支座31固定设置在机架上，支座31上端设置有滑轨，所述的移动底板33通过滑轨移动连接在支座31上，移动气缸32安装在支座31侧方，移动气缸32的伸缩端与移动底板33相连接，带动移动底板33移动；所述的第一齿条361和第二齿条362从上下两侧与中间齿轮37相啮合，所述的中间齿轮37连接在移动底板33上；所述的外夹块38安装在第一齿条361的端部，所述的内夹块39安装在第二齿条362的端部，所述的外夹块38和内夹块39设置有均匀布置的多组，实现同步夹取；所述的夹取气缸34安装在移动底板33的侧方，所述的驱动架35安装在夹取气缸34的伸缩端，驱动架35配合在移动底板33中，驱动架35与第一齿条361相连接。

所述的移动底板33上设置有多个沟槽331，所述的第一齿条361、第二齿条362和中间齿轮37均位于该沟槽331中，所述的第一齿条361和第二齿条362移动配合在沟槽331中；所述的移动底板33上还设置有转动块331，转动块331中设置有侧向的圆孔，中间齿轮37铰接在该圆孔中；所述的移动底板33上表面还设置有滑槽333，所述的驱动架35移动连接在该滑槽333中。

所述的内夹块39与外夹块38相对的侧面为夹取贴合部，夹取贴合部的地步设置有凸台，凸台防止薄膜电容夹取时掉落。

所述的驱动架35成槽型，包括连接杆和两传动杆，传动杆的端部通过弹簧与第一齿条361弹性连接。

所述的夹取移运装置3在工作时，夹取气缸34带动驱动架35移动，驱动架35带动第一齿条361移动，第一齿条361和第二齿条362分别与中间齿轮37相啮合，实现了第一齿条361和第二齿条362的同步方向运动，分别带动内夹块39与外夹块38，完成夹取和松开的动作；夹住薄膜电容后，移动气缸32带动移动底板33整体移动，实现薄膜电容的移动。

夹取移运装置3解决了多工位移动效率低，结构复杂，易出错的问题，通过设置多个均布的内夹块39与外夹块38，安装的间距适应工位之间的间距，并且移动底板33的移动距离与工位间距匹配，从而实现了薄膜电容在工位之间的同步搬运，提高搬运效率；提高一个夹取气缸34实现多个夹块的开合，控制简单，结构轻巧，便于同步控制，并且驱动架35与第一齿条361提高弹簧弹性连接，减小冲击，更好的保护薄膜电容；内夹块39与外夹块38的开合通过齿轮齿条同步起来，使夹取运动更好的对准中心，提高夹取的精度，避免出错。

如图3所示，所述的多功能成型装置4包括基板40、第一滑板41、第二滑板42、第一滑移气缸43、第二滑移气缸44、叉脚机构45、整脚机构46、裁切机构47、定型机构48和折弯机构49；所述的基板40固定在机架上，基板40上设置有滑轨，所述的第一滑板41和第二滑板42分别连接在滑轨上，所述的第一滑移气缸43和第二滑移气缸44安装在机架上，第一滑移气缸43的伸缩端与第二滑板42相连接，第二滑移气缸44的伸缩端与第一滑板41相连接；所述的叉脚机构45成拆分式，叉脚机构45的两部分分别安装在第一滑板41和第二滑板42上，所述的整脚机构46安装在机架上；所述的裁切机构47和定型机构48成拆分式，裁切机构47和定型机构48的两部分分别安装在第一滑板41和第二滑板42上；所述的折弯机构49安装在机架上；沿加工的方向，所述的叉脚机构45、整脚机构46、裁切机构47、定型机构48和折弯机构49依次等距布置，所述的叉脚机构45用于将薄膜电容的两个引脚叉开，所述的整脚机构46用于将引脚压成竖直状态，所述的裁切机构47用于将引脚的多余部分进行裁切，所述的定型机构48用于对引脚进行定型，折弯机构49用于对引脚进行折弯。

如图4所示，所述的叉脚机构45包括滑槽座451、滑条452、v形凸块453、v形凹块454和连接折条455；所述的滑槽座451安装在第二滑板42上，所述的滑槽座451中设置有矩形槽，所述的滑条452配合在矩形槽中，所述的滑槽座451侧方还开有长槽4511，所述的滑条452侧方设置有滑杆4521，滑杆4521与长槽4511形成槽副配合，所述的滑条452端部与滑槽座451之间设置有弹簧；所述的v形凸块453安装在滑条452的上端，滑条452的侧端设置有凸台4522；所述的v形凹块454安装在连接折条455上，所述的连接折条455通过安装条456安装在第一滑板41上，所述的v形凸块453与v形凹块454相对应，所述的连接折条455侧方为台阶状，所述的凸台4522与连接折条455相对应。

所述的叉脚机构45在工作时，v形凸块453、v形凹块454相互靠近的时候，将薄膜电容的两个引脚进行分开，最后凸台4522压在连接折条455上，将引脚压在中间，防止倾斜。

如图5所示，所述的整脚机构46包括调节支座461、升降安装块462、横板463、整脚气缸464、楔形顶块465、弹性推块466、中间块467、整脚块468和挡料块469；所述的调节支座461固定在机架上，升降安装块462连接在调节支座461中，所述的调节支座461上端设置有调节螺钉4611，调节螺钉4611与升降安装块462相螺纹连接，调节螺钉4611用于调节升降安装块462的位置高低；所述的横板463安装在升降安装块462上，横板463上端设置有限位轨道4631，所述的楔形顶块465移动配合在限位轨道4631中，楔形顶块465的端部为尖顶形；所述的整脚气缸464安装在横板463端部，整脚气缸464的伸缩端与楔形顶块465相连接；所述的弹性推块466与楔形顶块465相弹性连接，弹性推块466位于楔形顶块465的下端；所述的弹性推块466与中间块467相对应传动，楔形顶块465与整脚块468相对应传动；所述的楔形顶块465下端设置有卡槽4651，弹性推块466的两端设置有凸耳4662，凸耳4662位于卡槽4651中，所述的楔形顶块465和弹性推块466之间设置有弹簧；所述的中间块467移动连接在限位轨道4631中，中间块467包括工字块和中间垫板4671，中间垫板4671安装在工字块的侧面，中间垫板4671的两侧为平面，中间垫板4671的端部为尖顶形；所述的整脚块468的中部铰接在工字块的两侧凹槽中；所述的整脚块468中部设置有铰接部，一端设置有滚轮4681，另一端为整脚部4682，整脚部4682位于中间垫板4671的两侧，整脚部4682的中部开有水平的横槽4683；所述的挡料块469安装在横板463侧方；所述的挡料块469上端设置有折边4691，折边位于横槽4683中。所述的横板463侧方还设置有挡块4632，挡块4632凸起在横板463表面，所述的挡块4632与中间块467之间设置有弹簧。

所述的整脚机构46在工作时，整脚气缸464带动楔形顶块465推出，首先通过弹性推块466将中间块467推出，直至中间块467碰到挡料块469，而后楔形顶块465和弹性推块466之间的弹簧受压，楔形顶块465继续推出，楔形顶块465的斜面带动整脚块468摆动，使整脚块468的整脚部4682压在中间垫板4671上，将其间的薄膜电容引脚压平。

整脚机构46解决了薄膜电容引脚不平整影响加工精度，压整引脚步骤繁琐的问题，通过设置整脚块468将引脚压在中间块467上，实现引脚的压直压平，并且通过设置挡料块469挡住引脚，防止引脚倾斜，提高引脚的精度；通过设置一个整脚气缸464完成中间块467的推出动作和整脚块468的摆动动作，并且两个动作之间有时间衔接性，简化了从侧方伸入的工序，一个驱动完成两个动作，使整脚的效率更高；横板463可以通过调节螺钉4611调节高低，以适应不同长短的引脚压整。

如图6所示，所述的裁切机构47包括调节座471、导轨472、盖板473、切刀474、压紧座475和安装直角条476；所述的安装直角条476成直角形，安装直角条476安装在第二滑板42上，所述的调节座471安装在第一滑板41上，导轨472安装在调节座471上，所述的调节座471上设置有调节螺栓477，调节螺栓477与导轨472相连接；所述的导轨472上设置有矩形沉槽，所述的切刀474安装在安装直角条476的侧边，切刀474移动配合在矩形沉槽中，切刀474的端部设置圆沉孔，该圆沉孔中设置弹簧与导轨472相抵；盖板473安装在导轨472上方；所述的切刀474中部设置有空缺，该空缺的侧方斜面为裁切刃4742；所述的切刀474上还设置有矩形缺口4743，所述的压紧座475的形状为中部立柱连接的上下两块方板4751，压紧座475的的中部立柱配合在矩形缺口4743中，中部立柱与矩形缺口4743侧方设置有弹簧，将压紧座475向裁切刃4742一侧压紧；所述的压紧座475上端的方板4751与盖板473的高度相齐平，裁切刃4742上端面与盖板473的底面相齐平。

所述的裁切机构47在工作时，薄膜电容的引脚设置在切刀474的空缺处，安装直角条476靠近切刀474，带动切刀474移动，首先通过压紧座475的上下两个方板4751边缘压住引脚，而后弹簧受迫压缩，切刀474继续行进，切刀474与盖板473相共同作用，实现裁切。

裁切机构47解决了薄膜电容引脚长度不一的问题，通过设置切刀474对两个引脚进行裁切，提高两个引脚的长度相同程度和同一批加工的薄膜电容引脚长度一致性，通过设置压紧座475先对引脚进行压紧，再进行裁切，防止弯曲，提高引脚的裁切质量；切刀的运动路线设置在导轨472中进行限定，提高裁切机构的刚度。

如图7所示，所述的定型机构48包括连接条481、滑动座482、外扩模483、定型板484、支撑条485、转动槽486和定型压块487；所述的连接条481安装在第一滑板41上，所述的支撑条485安装在第二滑板42上；所述的滑动座482安装在连接条481上，所述的滑动座482与连接条481之间设置有可以调节高度的螺钉；所述的外扩模483安装在滑动座482上，滑动座482中设置有沉槽，外扩模483的顶端为尖顶形，外扩模483的高度低于沉槽的深度；所述的定型板484配合在滑动座482的沉槽中，定型板484位于外扩模483的上方，定型板484与滑动座482之间设置有弹簧弹性连接，定型板484的侧端为“凸”形；所述的转动槽486安装在支撑条485上，转动槽486上端开有沉槽，沉槽中上设置有两个铰接柱4861，所述的定型压块487转动连接在该铰接柱4861上，沉槽中部还设置有限位柱4862；所述的定型压块487一端为铰接部4871，另一端为压平部4872，中部设置有弧形缺口4873，所述的弧形缺口4873与限位柱4862相对应；所述的转动槽486侧方还设置有弹簧卡槽4863，所述的弹簧卡槽4863设置有弹簧，弹簧的另一端与定型压块487相抵，将定型压块487压在限位柱4862上；所述的转动槽486上设置有盖板488，盖板488的端部为“凹”形，盖板488端部的下底面铣有内凹的台阶4881，薄膜电容的引脚水平段位于该台阶4881中。

所述的定型机构48在工作时，薄膜电容的引脚位于盖板488“凹”形口处，连接条481和支撑条485相互靠近，首先定型板484靠近盖板488，凹凸面相配合，将引脚夹在其中；而后外扩模483靠近定型压块487，外扩模483的尖顶作为驱动件带动定型压块487摆动，定型压块487的外侧将引脚相两侧压在转动槽486上，实现两个直角折形的定型。

定型机构48解决了薄膜电容引脚两侧折角折弯效率低的问题，通过设置两块定型压块487向外面压动的方式进行定型压弯，通过外扩的方式同时对两个部位进行支教折弯，一次成型，提高了折弯成型的效率；所述的定型压块487通过外扩模483进行驱动，利用斜面驱动，产生较大的作用力，使成型效果更好；在折弯成型之前通过定型板484将引脚压在盖板488上，进行定位，提高成型的精度。

如图8所示，所述的折弯机构49与上述的整脚机构46相似，区别在于折弯机构49上的成形凸块491和成形凹块492；所述的成形凸块491上设置有三角形的凸棱493，所述的成形凹块492上设置有水平的圆弧槽494，所述的凸棱493与圆弧槽494相对应，将引脚夹在其中，实现该部位的折弯。

所述的多功能成型装置4在工作时，第一滑移气缸43带动第二滑板42移出，第二滑移气缸44带动第一滑板41移出，首先通过叉脚机构45将薄膜电容的两个引脚进行分开，而后整脚机构46将引脚压平成竖直状，而后裁切机构47将引脚多余的部分进行切除，而后定型机构48将引脚定型成双折形，最后通过折弯机构49将引脚的一段进行折弯。

如图9所示，所述的倒装输送装置6包括移动板61、移动气缸62、手指气缸63、第一夹块64、第二夹块65、定位气缸66、定位安装板67和定位夹板68；所述的移动板61通过滑轨移动连接在机架上，移动气缸62固定设置在机架上，移动气缸62的伸缩端与移动板61相连接；所述的手指气缸63安装在移动板61上，所述的第一夹块64和第二夹块65安装在手指气缸63的两移动端，所述的手指气缸63共设置有三个，所述的第一夹块64安装在其中两个手指气缸63上，所述的第二夹块65安装在末端的手指气缸63上；所述的第一夹块64从薄膜电容的下端进行夹取，所述的第二夹块65从薄膜电容的侧方进行夹取，第二夹块65从侧方夹取的目的是更加便于下料；所述的两个第一夹块64之间和第一夹块64与第二夹块65之间的间距相等；所述的定位气缸66、定位安装板67和定位夹板68对称设置在移动板61的两侧；所述的定位气缸66安装在机架上，定位安装板67通过滑轨移动连接在机架上，定位气缸66的伸缩端与定位安装板67相连接，所述的定位夹板68安装在定位安装板67上，定位夹板68与夹块相对应；所述的定位夹板68侧边设置有两个卡槽缺口681、卡槽缺口681中设置薄膜电容的引脚。

所述的倒装输送装置6在工作时，手指气缸63带动第一夹块64和第二夹块65靠近，将薄膜电容夹住，而后移动气缸62带动移动板61移动，将电容进行移动起来，电容在停歇的时候，两侧的定位气缸66伸长，使定位夹板68相互靠近，将引脚夹在其中，实现薄膜电容的定位。

倒装输送装置6解决了薄膜电容正放姿态装热缩管困难，热缩管装入难以对准的问题；通过采用夹住倒置的电容，使电容的引脚朝上布置，便于从上方将热缩管装入，并且热缩管在组装的过程中通过定位夹板68进行定位，将引脚的位置固定，提高热缩管装到引脚上的成功率；倒装输送装置通过设置第一夹块64和第二夹块65的不同结构，以从不同角度夹住电容，提高加工的电容稳定性和便于下料。

如图10所示，所述的穿管装置7包括基座71、送料电机72、主动滚筒731、从动滚筒732、上导向座741、下导向座742、升降气缸75、升降安装座76、送管夹子77、送管夹取气缸78和切割组件79；所述的基座71安装在机架上，送料电机72安装在基座71上，所述的主动滚筒731转动连接在基座71上，所述的送料电机72输出轴通过设置传动带与主动滚筒731相连接；所述的基座71上还设置有摆杆711，所述的摆杆711下端铰接在从动滚筒732上，所述的从动滚筒732铰接在摆杆711的中部，摆杆711的上端通过弹簧与基座71相连接，将从动滚筒732压紧在主动滚筒731上，使热缩管夹在其中；所述的上导向座741和下导向座742设置在基座71上，上导向座741和下导向座742中设置有两个过料管，过料管中设置热缩管；所述的基座71上还设置有导向轮712和光纤传感器713，光纤传感器713对准上料的热缩管，用于检测上料状况，导向轮712用于过渡热缩管；所述的升降气缸75竖直安装在基座71上，升降安装座76通过滑轨移动连接在基座71上，升降安装座76与升降气缸75的伸缩端相连接；所述的送管夹取气缸78安装在升降安装座76上，送管夹子77安装在送管夹取气缸78的两移动部，所述的送管夹子77对应下导向座742的出料口；所述的两个送管夹子77之间形成圆形的夹取缺口771，夹取缺口与过料管相承接，夹取缺口夹住热缩管；所述的切割组件79设置在升降安装座76上，切割组件79对应送管夹取气缸78的上方，切割组件79用于将热缩管进行裁切。

所述的切割组件79包括裁切气缸791、刀座792和切刀793；所述的裁切气缸791的固定端铰接在升降安装座76上，刀座792的中部铰接在升降安装座76上，刀座792的一端部与裁切气缸791相铰接，切刀793安装在刀座792的另一端部。

所述的穿管装置7在工作时，送料电机72带动主动滚筒731转动，滚筒外壁通过摩擦力实现热缩管的输送上料，送管夹取气缸78带动送管夹子77夹住热缩管的端部，而后升降气缸75带动升降安装座76下降，将热缩管进行拉出，套在薄膜电容的引脚上；而后裁切气缸791伸长，带动刀座792摆动，将切刀793带出，将热缩管切断，实现穿管。

穿管装置7解决了热缩管一体式套入薄膜电容引脚精度低的问题，通过热缩管的自动上料，穿管，裁切三个工序衔接完成，实现热缩管的自动一体式上料，在热缩管穿管的过程中，对热缩管的端部通过送管夹子77夹住，并将其拉出，该方式能够提高热缩管送出的位置精度，送管夹子77上设置圆形的夹取缺口，能够更好的夹住热缩管，保持端部的圆形，避免夹扁的问题，准确套在引脚上；穿管装置能够同时对两个引脚进行套热缩管，提高穿管的效率。

如图11所示，所述的压管装置8包括连接支板81、压管气缸82和压管块83；连接支板81固定在机架上，压管气缸82竖直安装在连接支板81上，压管块83通过滑轨移动连接在连接支板81上，压管气缸82的伸缩端与压管块83相连接；所述的压管块83中设置有两个细孔84，细孔84与引脚尺寸相匹配，细孔84的下端面设置有斜锥面，用于导向引脚端部进入。

一种薄膜电容，通过上述的自动化生产设备采用下述的薄膜电容的生产方法得到，具体是依次通过以下步骤：

（一）上料：进料输送装置2将薄膜电容送出，端部将单个薄膜电容顶起，实现上料；

（二）成型：夹取移运装置3夹住电容移动起来，第一滑移气缸43带动第二滑板42移出，第二滑移气缸44带动第一滑板41移出，首先通过叉脚机构45将薄膜电容的两个引脚进行分开，而后整脚机构46将引脚压平成竖直状，而后裁切机构47将引脚多余的部分进行切除，而后定型机构48将引脚定型成双折形，最后通过折弯机构49将引脚的一段进行折弯；

（三）穿管：送料电机72带动主动滚筒731转动，滚筒外壁通过摩擦力实现热缩管的输送上料，送管夹取气缸78带动送管夹子77夹住热缩管的端部，而后升降气缸75带动升降安装座76下降，将热缩管进行拉出，套在薄膜电容的引脚上；而后裁切气缸791伸长，带动刀座792摆动，将切刀793带出，将热缩管切断，实现穿管，而后压管块83将热缩管向下压；

（四）下料：倒装输送装置6夹住倒置的电容，并进行移动起来，装好热缩管的薄膜电容在末端吹过热风后，热缩管紧密套在引脚上，最后落入落料筒中实现下料。