5]作为一种优选的技术方案，所述电池翻转头包括翻转夹具安装板和固定安装在所述翻转夹具安装板上的翻转夹具动力缸，所述翻转夹具动力缸远离所述翻转固定箱的一端设置有翻转电池夹具，所述翻转电池安装板靠近所述翻转动力电机的一端固定设置有翻转夹具旋转轴，所述翻转定位挡杆安装在所述翻转夹具旋转轴上，所述翻转夹具旋转轴贯穿所述翻转固定箱，所述翻转夹具旋转轴远离所述翻转夹具安装板的一端与所述翻转动力电机传动连接。
[0026]作为一种优选的技术方案，所述电池翻转机座包括水平设置的翻转座顶板，所述翻转座顶板上方设置有可升降的翻转升降平板，所述翻转固定箱固定安装在所述翻转升降平板上，所述翻转升降动力缸安装在所述翻转座顶板的下方，所述翻转升降动力缸的活动端贯穿所述翻转座顶板，所述翻转升降动力缸的活动端与所述翻转升降平板固定连接。
[0027]本发明的有益效果为:提供一种电池成形系统，实现电池集流片的自动化折弯、盖帽与电池的自动化压入组装、对电池盖帽和底盖的焊接，以及实现对电池焊接效果和是否短路进行检测，有效提高电池生产效率和保证电池性能的可靠性。
【附图说明】
[0028]下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
[0029]图1为实施例所述的电池成形系统的立体结构图；
[0030]图2为实施例所述的集流片折弯装置的一种立体结构图；
[0031]图3为实施例所述的集流片折弯装置的另一种立体结构图；
[0032]图4为图2所示A位置的局部放大图；
[0033]图5为实施例所述的集流片折弯装置与电池输送线组装后的立体结构图；
[0034]图6为实施例所述的盖帽压入装置的立体结构图；
[0035]图7为实施例所述的盖帽压入电池夹具的立体结构图；
[0036]图8为实施例所述的电池翻转装置的立体结构图。
[0037]图1至图8中:
[0038]1、集流片折弯装置；
[0039]11、折点挤压头；111、折点伸出部；112、折点安装部；
[0040]12、挤压头滑块；121、挤压滑动部；122、挤压驱动部；
[0041]13、折点挤压动力缸；131、挤压头滑轨；
[0042]14、折点挤压支架；
[0043]15、集流片推折头；151、推折伸出部；1511、推折顶杆；1512、推折滚轮；1513、推折连接杆；152、推折安装部；
[0044]16、推折头滑块；161、推折滑动部；162、推折驱动部；
[0045]17、推折动力缸；171、推折滑轨；
[0046]18、推折支架；
[0047]2、盖帽压入装置；
[0048]21、盖帽装置机座；211、盖帽压入底座；212、盖帽压入顶座；
[0049]22、盖帽压头；221、盖帽竖直压杆；222、盖帽压入滑轴；223、盖帽压入块；
[0050]23、盖帽压入动力缸；231、盖帽动力缸支架；
[0051]24、盖帽压入杠杆；241、盖帽压入滑孔；242、盖帽杠杆支架；
[0052]25、盖帽压入电池夹具；251、夹具第一组件；2511、夹具第一动力缸；2512、夹具第一水平滑块；2513、第一缓冲顶板；2514、第一缓冲底板；2515、第一缓冲立板；2516、夹具第一夹块；2517、第一缓冲滑杆；2518、第一缓冲弹簧；252、夹具第二组件；2521、夹具第二动力缸；2522、夹具第二水平滑块；2523、第二缓冲顶板；2524、第二缓冲底板；2525、第二缓冲立板；2526、夹具第二夹块；2527、第二缓冲滑杆；2528、第二缓冲弹簧；
[0053]3、电池翻转装置；
[0054]31、电池翻转机座；311、翻转座顶板；312、翻转升降套管；313、翻转座支撑板；314、翻转座水平固定板；315、翻转座竖直安装板；316、加固连接板；
[0055]32、翻转固定箱；
[0056]33、电池翻转头；331、翻转夹具安装板；332、翻转夹具动力缸；333、翻转电池夹具；334、翻转定位挡杆；335、翻转夹具旋转轴；
[0057]34、翻转动力电机；
[0058]35、翻转定位传感器；
[0059]36、翻转传动齿轮组；
[0060]37、翻转升降平板；371、翻转升降导向杆；
[0061]4、电池输送线；51、第一焊接装置；52、第二焊接装置；61、第一焊点检测装置；62、第二焊点检测装置；71、第一短路检测装置；72、第二短路检测装置；81、电池下料机械手；82、电池不良品盒。
【具体实施方式】
[0062]下面结合附图并通过【具体实施方式】来进一步说明本发明的技术方案。
[0063]如图1?8所示，于本实施例中，一种电池成形系统，如图1所示，包括用于转移电池的电池输送线4，以及沿电池输送线4的送料方向依次设置的集流片折弯装置1、盖帽压入装置2、第一焊接装置51、电池翻转装置3、第二焊接装置52和电池下料机械手81，电池输送线4的末端对应电池下料机械手81设置有电池不良品盒82，电池输送线4的一侧并位于盖帽压入装置2与第一焊接装置51之间固定安装有第一短路检测装置71，电池输送线4的一侧并位于第二焊接装置52与电池下料机械手81之间固定安装有第二短路检测装置72，电池输送线4的一侧并位于集流片折弯装置1远离盖帽压入装置2的一侧安装有第一焊点检测装置61，电池输送线4的一侧并位于第二焊接装置52与第二短路检测装置72之间安装有第二焊点检测装置62。
[0064]如图2至5所示，集流片折弯装置1包括间隔设置在电池输送线4两侧的可相向或者相背运动的折点挤压头11和集流片推折头15，折点挤压头11与集流片推折头15之间形成电池通道，折点挤压头11包括折点安装部112和固定设置在折点安装部112靠近集流片推折头15 —侧的折点伸出部111，折点挤压头11从折点安装部112到折点伸出部111向下倾斜设置，集流片推折头15包括推折安装部152和固定设置在推折安装部152靠近折点挤压头11 一侧的推折伸出部151，集流片推折头15水平设置，当折点挤压头11和集流片推折头15处于靠近状态时，推折伸出部151位于折点伸出部111的上方。
[0065]具体地，在折点挤压头11和集流片推折头15处于远离状态下，电池沿电池输送线4到达折点挤压头11和集流片推折头15之间的作业工位，然后折点挤压头11向集流片推折头15—侧移动并挤压电池集流片的弯曲部位，使电池集流片的弯曲部位被可靠固定，接着集流片推折头15向折点挤压头11 一侧移动并推动电池集流片，使电池集流片实现自动折弯，最后，集流片推折头15向远离折点挤压头11 一侧移动，同时折点挤压头11向远离集流片推折头15 —侧移动。
[0066]推折伸出部151包括选择性与电池集流片接触的推折滚轮1512，以及位于推折滚轮1512两侧的推折顶杆1511，推折滚轮1512和推折顶杆1511通过推折连接杆1513与推折安装部152固定连接。在集流片推折头15朝折点挤压头11方向移动的过程中，推折顶杆1511先触碰电池集流片，驱使电池集流片弯曲，然后推折滚轮1512触碰电池集流片，对电池集流片进行滚压，使电池集流片进一步弯曲，实现电池集流片的折弯处理。
[0067]推折顶杆1511远离推折安装部152的一端设置有过渡斜角。通过设置过渡斜角，能够有效避免在折弯处理过程中推折顶杆1511对电池集流片造成刮伤。推折滚轮1512的直径大于推折顶杆1511的上端面与下端面之间的距离。
[0068]折点伸出部111远离折点安装部112的一端设置有缓冲倒圆。通过设置缓冲倒圆，能够有效缓解电池集流片的弯曲部位在折弯过程中应力集中，从而降低电池集流片的损坏风险。
[0069]于本实施例中，集流片折弯装置1还包括用于驱动折点挤压头11移动的折点挤压动力缸13，折点挤压动力缸13的一侧设置有挤压头滑轨131，折点挤压头11与折点挤压动力缸13滑动连接。折点挤压头11与折点挤压动力缸13之间设置有挤压头滑块12，挤压头滑块12包括垂直固定连接的挤压滑动部121和挤压驱动部122，挤压滑动部121的上端与折点挤压头11固定连接，挤压滑动部121的下端设置有与挤压头滑轨131对应的挤压头滑槽，所述挤压头滑槽与挤压头滑轨131滑动连接，折点挤压动力缸13的活动端与挤压驱动部122固定连接。集流片折弯装置1还包括折点挤压支架14，折点挤压动力缸13固定安装在折点挤压支架1