蓄电池极板群封装方法及其专用抽真空装置的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种蓄电池极板群封装方法，在装配前将电池极板群装入塑料薄膜袋中，然后对塑料薄膜袋抽真空，缩小电池极板群的极板与隔板之间的间隙，从而减小电池极板群的宽度，实现电池极板群的方便插入，并同时提供一种专用抽真空装置，实现对装袋的电池极板群抽真空。所述专用抽真空装置包括抽真空泵、缓冲罐，缓冲罐通过支管与抽空泵相连接，抽真空支管通过抽真空总管与缓冲缸相连接，抽真空支管上安装有阀门，抽真空支管的端部均匀分布有若干真空吸口；工作平台上设置有若干个极板盒，极板盒设置有可以装入蓄电池极板群的内腔，极板盒的数量和位置与抽真空支管的数量平位置相对应，极板盒的周部设置有与内腔相通的若干个通气孔。
【专利说明】
蓄电池极板群封装方法及其专用抽真空装置
技术领域
[0001]本发明涉及蓄电池生产技术领域，具体地说涉及一种蓄电池极板群封装方法及其专用抽真空装置。
【背景技术】
[0002]蓄电池的装配是指将极板、隔板、槽盖及电解液配合组装形成蓄电池的过程，装配是铅酸蓄电池制造的最后一道工序，装配后形成成品蓄电池可以实现电能与化学能的相互转换。
[0003]极板是蓄电池的基本部件，由它接受充入的电能和向外释放电能。由于蓄电池容量的要求，目前的蓄电池壳体都分成多个栅格，数个极板叠放，每一个极板中间插入隔板组装成电池极板群，然后将电池极板群插入蓄电池壳体的每一个栅格中，待蓄电池的多个栅格全部插入电池极板群后，将电解液充入蓄电池壳体中，装槽、盖即组成成品蓄电池。由于一个蓄电池里有多个栅板，需要装入多个电池极板群，而组成电池极板群的极板、隔板之间都存在有间隙，由此而导致电池极板群在自由状态下的宽度大于栅格的宽度，因此每一个电池极板群的插入都十分困难，而且越到最后，插入电池极板群的栅格隔板对相邻的空栅格形成挤压，造成空栅格的宽度更小，导致电池极板群的插入变得更为困难。
[0004]常规通用电池极板群装配方式采用机械夹紧装置及加力强行将极群插入蓄电池壳体，非常容易导致电池极板群损伤和蓄电池壳体损伤。常规电池极板群装配方式无法实现电池极板群紧装配，难以实现通过增大装配压力紧装配提升电池使用寿命的目的。
【发明内容】
[0005]针对上述现有技术存在的不足之处，本发明提供一种蓄电池极板群封装方法，在装配前将电池极板群装入塑料薄膜袋中，然后对塑料薄膜袋抽真空，缩小电池极板群的极板与隔板之间的间隙，从而减小电池极板群的宽度，实现电池极板群的方便插入，并同时提供一种专用抽真空装置，实现对装袋的电池极板群抽真空软压缩方式，使极板群均匀受力，不损伤极板群，实现了电池紧装配提升电池使用寿命的目的。
[0006]为了实现上述目的，本发明的技术方案是:
一种专用抽真空装置，包括机架、设置于机架上的工作平台和设置于工作平台后部的支架，所述支架的顶端设置有平行于工作平台且可以在支架上上下移动的顶架，所述顶架设置有若干个抽真空支管，所述机架设置有抽真空栗，所述支架的后端设置有缓冲罐，所述缓冲罐通过支管与抽空栗相连接，所述抽真空支管通过一个抽真空总管与缓冲缸相连接，所述抽真空支管上安装有阀门，所述抽真空支管的端部均匀分布有若干真空吸口 ；所述工作平台上设置有若干个极板盒，所述的极板盒设置有可以装入蓄电池极板群的内腔，所述极板盒的数量和位置与抽真空支管的数量平位置相对应，所述极板盒的周部设置有与内腔相通的若干个通气孔。
[0007]作为对上述技术方案的改进，所述抽真空支管、极板盒最少各为三个。如此设计，极板盒有三种状态，一个为待机位，属于待机状态，可以将蓄电池极板群装入塑料薄膜袋中并将装袋的蓄电池极板群放入待机位，一个为工作位，处于抽真空状态，对装袋的蓄电池极板群抽真空，一个为完成位，可以将抽过真空的袋装的蓄电池极板群取出，放入蓄电池壳体中，实现抽真空的高效作业。
[0008]作为对上述技术方案的改进，所述抽真空支管在设置真空吸口的位置包覆有过滤布。如此设计，可以避免将袋装的蓄电池极板群的粉尘颗粒抽入抽真空支管中，避免抽真空支管的堵塞。
[0009]本发明另外提供了一种使用上述专用抽真空装置对袋装蓄电池极板群进行抽真空操作，然后将抽真空的袋装蓄电池极板群装入蓄电池壳体中的封装方法，其封装的工艺步骤为:
(1).分板刷耳将带有工艺极耳的单极板或多极板分割成单极板，并去除极板耳部的氧化层；
(2).正、负极板分别以两片相同极性的极板为一组用隔板间隔配组，将配组的正极板、负极板和隔板按规定的数量片数和排列次序、极向组合成蓄电池极板群，每一组蓄电池极板群的正极板与负极板的总板数相等或负极板多一片；
(3).将每一组蓄电池极板群装入塑料薄膜袋中；
(4).将装袋蓄电池极板群放到专用抽真空装置上抽真空，将塑料薄膜袋封口；
(5).将封口的装袋蓄电池极板群放入蓄电池壳体的每一个栅格中；
(6).待蓄电池壳体的栅格装满后，将每一栅格内的装袋蓄电池极板群用刀片沿蓄电池极板群的上平面将塑料薄膜袋切断，并去除切掉的上部塑料薄膜袋；
(7).采用气焊或铸焊方式，将蓄电池盒每一个栅格内的蓄电池极板群及极板群之间通过串并联连接起来；
(8).用环氧树脂密封胶或用热塑封方式将电池槽盖封合；
(9).焊接端头，用电烙铁或气焊将极群端头和电池端头引出焊接起来；
(10).密封电池封端子，用有颜色的环氧树脂将电池的正负端子密封起来；
(11).气密性检查，用压力计检查密封后的电池是否密封；
(12).电解液灌注，利用液体自身重力或真空灌注将电解液分多次直接注入电池盒的栅格内；
(13).电池内化成电池槽注入电解液后，放置一段时间，待电解液的温度低于45°C，对电池进行充电和放电，共进行三次充电两次放电；
(14).电池充放电结束后，将电池盒内多余电解液抽掉，然后用安全阀将电池注液孔密闭，用带孔盖片将电池封合起来；
(15).统计分组包装出厂，统计每个电池的容量，将容量相近的电池分成一组，包装出厂。
[0010]与现有技术相比，本发明的有益效果是:
本发明的蓄电池极板群封装方法，在装配前将电池极板群装入塑料薄膜袋中，然后对塑料薄膜袋抽真空，缩小电池极板群的极板与隔板之间的间隙，从而减小电池极板群的宽度，实现电池极板群的方便插入，并在执行的过程中同时提供一种专用抽真空装置，实现对装袋的电池极板群抽真空软压缩方式，使极板群均匀受力，不损伤极板群，实现了电池紧装配提升电池使用寿命的目的。
【附图说明】
[0011]图1为本发明的结构示意图。
【具体实施方式】
[0012]下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明。
[0013]如I所示，本发明的专用抽真空装置，包括机架1、设置于机架I上的工作平台2和设置于工作平台2后部的支架3，所述支架3的顶端设置有平行于工作平台2且可以在支架3上上下移动的顶架4，所述顶架4设置有若干个抽真空支管5，所述机架I设置有抽真空栗6，所述支架3的后端设置有缓冲罐7，所述缓冲罐7通过支管与抽空栗6相连接，所述抽真空支管5通过一个抽真空总管8与缓冲罐7相连接，所述抽真空支管5上安装有阀门9，所述抽真空支管5的端部均匀分布有若干真空吸口 ；所述工作平台2上设置有若干个极板盒10，所述的极板盒10设置有可以装入蓄电池极板群的内腔，所述极板盒10的数量和位置与抽真空支管5的数量平位置相对应，所述极板盒10的周部设置有与内腔相通的若干个通气孔。
[0014]所述抽真空支管5、极板盒10最少各为三个。如此设计，极板盒10有三种状态，一个为待机位，属于待机状态，可以将蓄电池极板群装入塑料薄膜袋中并将装袋的蓄电池极板群放入待机位，一个为工作位，处于抽真空状态，对装袋的蓄电池极板群抽真空，一个为完成位，可以将抽过真空的袋装的蓄电池极板群取出，放入蓄电池壳体中，实现抽真空的高效作业。
[0015]所述抽真空支管5在设置真空吸口的位置包覆有过滤布11。如此设计，可以避免将袋装的蓄电池极板群的粉尘颗粒抽入抽真空支管中，避免抽真空支管的堵塞。
[0016]本发明另外提供了一种使用上述专用抽真空装置对袋装蓄电池极板群进行抽真空操作，然后将抽真空的袋装蓄电池极板群装入蓄电池壳体中的封装方法，其封装的工艺步骤为:
(1).分板刷耳将带有工艺极耳的单极板或多极板分割成单极板，并去除极板耳部的氧化层；
(2).正、负极板分别以两片相同极性的极板为一组用隔板间隔配组，将配组的正极板、负极板和隔板按规定的数量片数和排列次序、极向组合成蓄电池极板群，每一组蓄电池极板群的正极板与负极板的总板数相等或负极板多一片；
(3).将每一组蓄电池极板群装入塑料薄膜袋中；
(4).将装袋蓄电池极板群放到专用抽真空装置上抽真空，将塑料薄膜袋封口；
(5).将封口的装袋蓄电池极板群放入蓄电池壳体的每一个栅格中；
(6).待蓄电池壳体的栅格装满后，将每一栅格内的装袋蓄电池极板群用刀片沿蓄电池极板群的上平面将塑料薄膜袋切断，并去除切掉的上部塑料薄膜袋；
(7).采用气焊或铸焊方式，将蓄电池盒每一个栅格内的蓄电池极板群及极板群之间通过串并联连接起来；
(8).用环氧树脂密封胶或用热塑封方式将电池槽盖封合； (9).焊接端头，用电烙铁或气焊将极群端头和电池端头引出焊接起来；
(10).密封电池封端子，用有颜色的环氧树脂将电池的正负端子密封起来；
(11).气密性检查，用压力计检查密封后的电池是否密封；
(12).电解液灌注，利用液体自身重力或真空灌注将电解液分多次直接注入电池盒的栅格内；
(13).电池内化成电池槽注入电解液后，放置一段时间，待电解液的温度低于45°C，对电池进行充电和放电，共进行三次充电两次放电；
(14).电池充放电结束后，将电池盒内多余电解液抽掉，然后用安全阀将电池注液孔密闭，用带孔盖片将电池封合起来；
(15).统计分组包装出厂，统计每个电池的容量，将容量相近的电池分成一组，包装出厂。
[0017]以上所述仅是本发明的一种实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种专用抽真空装置，包括机架、设置于机架上的工作平台和设置于工作平台后部的支架，其特征在于:所述支架的顶端设置有平行于工作平台且可以在支架上上下移动的顶架，所述顶架设置有若干个抽真空支管，所述机架设置有抽真空栗，所述支架的后端设置有缓冲罐，所述缓冲罐通过支管与抽空栗相连接，所述抽真空支管通过一个抽真空总管与缓冲罐相连接，所述抽真空支管上安装有阀门，所述抽真空支管的端部均匀分布有若干真空吸口 ；所述工作平台上设置有若干个极板盒，所述的极板盒设置有可以装入蓄电池极板群的内腔，所述极板盒的数量和位置与抽真空支管的数量平位置相对应，所述极板盒的周部设置有与内腔相通的若干个通气孔。2.根据权利要求1所述的专用抽真空装置，其特征在于:所述抽真空支管、极板盒最少各为三个。3.根据权利要求1或2所述的专用抽真空装置，其特征在于:所述抽真空支管在设置真空吸口的位置包覆有过滤布。4.一种利用如权利要求1所述的专用抽真空装置对袋装蓄电池极板群进行抽真空操作，然后将抽真空的袋装蓄电池极板群装入蓄电池壳体中的蓄电池极板群封装方法，其特征在于:所述蓄电池极板群封装方法的工艺步骤为: (0.分板刷耳将带有工艺极耳的单极板或多极板分割成单极板，并去除极板耳部的氧化层； (2).正、负极板分别以两片相同极性的极板为一组用隔板间隔配组，将配组的正极板、负极板和隔板按规定的数量片数和排列次序、极向组合成蓄电池极板群，每一组蓄电池极板群的正极板与负极板的总板数相等或负极板多一片； (3).将每一组蓄电池极板群装入塑料薄膜袋中； (4).将装袋蓄电池极板群放到专用抽真空装置上抽真空，将塑料薄膜袋封口； (5).将封口的装袋蓄电池极板群放入蓄电池壳体的每一个栅格中； (6).待蓄电池壳体的栅格装满后，将每一栅格内的装袋蓄电池极板群用刀片沿蓄电池极板群的上平面将塑料薄膜袋切断，并去除切掉的上部塑料薄膜袋； (7).采用气焊或铸焊方式，将蓄电池盒每一个栅格内的蓄电池极板群及极板群之间通过串并联连接起来； (8).用环氧树脂密封胶或用热塑封方式将电池槽盖封合； (9).焊接端头，用电烙铁或气焊将极群端头和电池端头引出焊接起来； (10).密封电池封端子，用有颜色的环氧树脂将电池的正负端子密封起来； (11).气密性检查，用压力计检查密封后的电池是否密封； (12).电解液灌注，利用液体自身重力或真空灌注将电解液分多次直接注入电池盒的栅格内； (13).电池内化成电池槽注入电解液后，放置一段时间，待电解液的温度低于45°C，对电池进行充电和放电，共进行三次充电两次放电； (14).电池充放电结束后，将电池盒内多余电解液抽掉，然后用安全阀将电池注液孔密闭，用带孔盖片将电池封合起来； (15).统计分组包装出厂，统计每个电池的容量，将容量相近的电池分成一组，包装出厂。
【文档编号】H01M10/04GK105826588SQ201510001060
【公开日】2016年8月3日
【申请日】2015年1月5日
【发明人】何海军, 梁振和, 王菊芬
【申请人】河南三丽电源股份有限公司