专利名称：外齿型定子的铁芯及其层叠装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种外齿型铁芯(core)及其层叠装置(EXTERNAL-TOOTHTYPE STATOR CORE AND APPARATUS FOR HEAPING UP THEREOF)，尤其涉及一种能够减少材料损失并且缩短生产时间的外齿型定子铁芯及其层叠装置。
背景技术：
图1是现有的外齿型定子的铁芯的平面示意图。如图所示，外齿型铁芯由圆环形状的带状部(strap)111与具有齿(teeth)112的铁芯钢板110层叠形成。在带状部111的外侧沿着半径方向突出形成若干个齿112，并且沿着圆周方向互相间隔(pitch)一定距离。齿112之间形成可以缠绕线圈(coil)(图中未示)的开槽(slot)113。
铁芯钢板110的制作过程如下。首先在薄的硅钢板上制作与铁芯钢板110的相同形状的模具，然后利用这个模具一张一张地冲压钢板，形成铁芯钢板110。把冲压制成的铁芯钢板110绝缘加工并层叠制作定子铁芯。
但是，在如上所述的外齿型定子铁芯及其制作方法中存在如下问题首先要制作对应铁芯钢板110形状的模具，再利用这些模具把钢板冲压形成铁芯钢板110。所以冲压钢板时，铁芯钢板110的带状部111的内侧部分和各个齿112之间形成开槽113的部分及其齿112的周围部分都被剪去(scrap)，导致材料的浪费。
考虑到上述问题，有如下解决办法把定子铁芯的形状沿圆周方向分割成若干块，并且制作出单块的模具，然后利用这样的模具冲切钢板，从而形成扇形片(segment)。把这样冲切出来的各个扇形片沿厚度方向叠加就可以形成扇形片层叠体，把各个扇形片层叠体沿圆周方向相互组装起来并进行焊接，这样就可以形成外齿型定子铁芯。
但是，对于这种冲切出扇形片并加以叠加，然后通过组装而形成的外齿型定子铁芯的制造方法来说，虽然在某种程度上可以减少废料的产生，但是在减少废料的产生方面会受到结构上的限制，并且由于增加了冲切扇形片后再重新叠加、组装以及焊接等工序，因而会带来生产时间增加的问题。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供减少材料损失并且缩短生产时间的外齿型定子铁芯及其层叠装置。
为了实现上述目的，本发明提供一种具有如下结构的外齿型定子铁芯外齿型定子铁芯由带状部、多个外齿部及具有咬合面的线性铁芯钢板层叠形成。上述带状部为带子形状，并且其长度大于宽度；在上述带状部的一侧向宽度方向突出，并且沿着长度方向间隔一定距离形成多个外齿部；在上述带状部的外齿部的相反边缘，沿着长度方向形成咬合面。
本发明的另一个实施例的外齿型定子铁芯由带状部、多个外齿部及具有咬合面的线性铁芯钢板层叠形成。上述带状部为带子形状，并且其长度大于宽度；在上述带状部的一侧向宽度方向突出，并且沿着长度方向间隔一定距离形成多个外齿部；在上述带状部的外齿部的相反边缘，沿着长度方向形成咬合面。其特征为还包括内径导向部与外齿导向部。内径导向部形状为圆形剖面形状，使得线性铁芯钢板以螺旋的方式在内径导向部周围叠加，内径导向部设置在上述线性铁芯钢板的一侧，使以直线方式供应的线性铁芯钢板与切线方向相一致；外齿导向部沿着内径导向部的半径方向，与内径导向部的外径面间隔相当于带状部的宽度的距离，同时沿着内径导向部的圆周方向间隔一定距离。外齿导向部设置在线性铁芯钢板外齿部之间的开槽内，并与内径导向部同时旋转，引导线性铁芯钢板缠绕在内径导向部上。
上述内径导向部的外径面形成有与咬合面相啮合的外齿部。
上述外齿导向部沿着内径导向部的圆周方向，在一定区间内可以上升和下降。
本发明的上述结构使得在制造外齿型定子铁芯时减少了碎片的产生，节省了材料并且简化了工序，进而缩短了生产时间。
此外，由于本发明的结构中还包括内径导向部与外齿导向部，外齿导向部与内径导向部一起旋转，使得线性铁芯钢板缠绕在内径导向部上，因而本发明的外齿型定子铁芯能够迅速且容易的以螺旋形的方式层叠，缩短了生产时间。
图1是现有的外齿型定子的铁芯的平面示意图；
图2是根据本发明的一个实施例的外齿型定子的铁芯的平面示意图；图3是图2的侧面剖视图；图4是图2的线性铁芯铁芯钢板的模冲(blanking)状态图；图5是图2的外齿型定子铁芯的旋转动作示意图；图6是图5的局部放大图；图7是图5的侧面示意图。
主要部件附图标记说明10线性铁芯钢板 12带状(strap)部14外齿部 16开槽(slot)18咬合面 21内径导向部22铁芯本体 23外齿部24支撑部 31外齿导向部32导杆(guide rod) 34杆支撑部35凹陷部具体实施方式
下面参照附图详细说明本发明。
图2是根据本发明的一个实施例的外齿型定子铁芯的平面示意图，图3是图2的侧面剖视图，图4是图2的线性铁芯铁芯钢板的模冲状态图，图5是图2的外齿型定子铁芯的旋转动作示意图，图6是图5的局部放大图，图7是图5的侧面示意图。
如图所示，本发明的外齿型定子铁芯20由带状部12、多个外齿部14及具有咬合面的线性铁芯钢板10层叠形成。上述带状部12为带子形状，并且其长度大于宽度；在上述带状部12的一侧向宽度方向突出，并且沿着长度方向间隔一定距离形成多个外齿部14；在上述带状部12的外齿部14的相反边缘，沿着长度方向形成咬合面18。沿着厚度方向，定子铁芯的底面设置有线性铁芯钢板10的前端部11a，定子铁芯的上面具有线性铁芯钢板10的末端部11b。如图4所示，以具有多个外齿部14及咬合面18的带状部12为的形状，用线性铁芯钢板10制作模具。然后用这个模具在连续供应的长板状的硅钢板5上连续冲压。这样一来，减小了铁芯模具的大小，防止了碎片(scrap)6的产生。
外齿型定子铁芯的层叠装置还包括内径导向部21与外齿导向部31。上述内径导向部21的剖面形状为圆形，并且以螺旋形的方式缠绕在线性铁芯钢板10的外围；沿着内径导向部21半径的方向，从内径导向部21的外径面间隔一定距离，并且沿着圆周方向设置有外齿导向部31。外齿导向部31装在线性铁芯钢板10的外齿部14之间的开槽16内，并且与内径导向部21一起旋转，使线性铁芯钢板10缠绕在内径导向部21的外围。
内径导向部21包括本体(body)22、支撑部23与外齿部24。本体22具有能够使线性铁芯钢板10缠绕的一定大小的外径；圆盘形状的支撑部23在本体22的下端，具有比本体22扩张的直径，并且以接触的方式支撑线性铁芯钢板10；外齿部24形成在本体22的外径面上，能够与线性铁芯钢板10的咬合面18相啮合。内径导向部21设置在线性铁芯钢板10的一侧，使得冲压的线性铁芯钢板10与本体22的切线相一致。
外齿导向部31包括多个导杆(guide rod)32和杆支撑部34。上述导杆32在线性铁芯钢板10的各开槽16内，并且与内径导向部21一起旋转；上述杆支撑部34设置在内径导向部21的下侧，使导杆32与内径导向部21一起旋转，并且在一定区间内使内径导向部21上升或下降。
各个导杆32贯穿支撑部24，可以上升或下降。杆支撑部34对应层叠在内径导向部21上面的线性铁芯钢板10的厚度，相对内径导向部21可以上下移动，来调节导杆32上侧高度。杆支撑部34的上侧形成能使导杆32下降的凹陷部35。所述凹陷部35在图5及图6中用虚线表示的导杆32的下降位置33a～33c，防止于连续供给的线性铁芯钢板10间发生干扰。
从铁芯模具连续冲压的线性铁芯钢板10的前端11a接触内径导向部21的一侧后，经过了凹陷部35的导杆32上升，置于线性铁芯钢板10的外齿部14之间的开槽16内，并且线性铁芯钢板10的咬合面18与内径导向部21的外齿部24啮合。在此状态下，内径导向部21及导杆32旋转，使线性铁芯钢板10产生塑性变形，沿着内径导向部21的外围面螺旋形地缠绕并层叠。层叠完成后，从内径导向部21及外齿导向部31分离层叠的外齿型定子铁芯20。
权利要求
1.一种外齿型定子铁芯，其特征在于由具有带状部、多个外齿部及具有咬合面的线性铁芯钢板层叠形成；上述带状部为带子形状，并且其长度大于宽度；多个外齿部在上述带状部的一侧向宽度方向突出，并且沿着长度方向间隔一定距离形成；咬合面在上述带状部的外齿部的相反边缘沿着长度方向形成。
2.一种外齿型定子铁芯，由具有带状部、多个外齿部及具有咬合面的线性铁芯钢板层叠形成；上述带状部为带子形状，并且其长度大于宽度；在上述带状部的一侧向宽度方向突出，并且沿着长度方向间隔一定距离形成多个外齿部；在上述带状部的外齿部的相反边缘，沿着长度方向形成咬合面；其特征在于，还包括内径导向部与外齿导向部；内径导向部形状为圆形剖面形状，使得线性铁芯钢板以螺旋的方式在内径导向部周围叠加，内径导向部设置在上述线性铁芯钢板的一侧，使以直线方式供应的线性铁芯钢板与切线方向相一致；外齿导向部沿着内径导向部的半径方向，与内径导向部的外径面间隔相当于带状部的宽度的距离，同时沿着内径导向部的圆周方向间隔一定距离；外齿导向部设置在线性铁芯钢板外齿部之间的开槽内，并与内径导向部同时旋转，引导线性铁芯钢板缠绕在内径导向部上。
3.根据权利要求2所述的外齿型定子铁芯的层叠装置，其特征在于上述内径导向部的外径面形成有与咬合面相啮合的外齿部。
4.根据权利要求2或3所述的外齿型定子铁芯的层叠装置，其特征在于上述外齿导向部沿着内径导向部的圆周方向，在一定区间内可以上升和下降。
全文摘要
本发明涉及一种外齿型定子铁芯。本发明的外齿型定子铁芯由带状部、多个外齿部及具有咬合面的线性铁芯钢板层叠形成。上述带状部为带子形状，并且其长度大于宽度；在上述带状部的一侧向宽度方向突出，并且沿着长度方向间隔一定距离形成多个外齿部；在上述带状部的外齿部的相反边缘，沿着长度方向形成咬合面。据有上述结构为特征的本发明的外齿型定子铁芯节省了材料并且简化了工序，而且缩短了生产时间。
文档编号H02K1/14GK1601851SQ03144369
公开日2005年3月30日 申请日期2003年9月25日 优先权日2003年9月25日
发明者李善仲 申请人:乐金电子(天津)电器有限公司