转子的制造方法以及转子与流程

本发明涉及转子的制造方法以及转子。

背景技术：

日本特开2015-100157号公报记载有，在层叠多个电磁钢板而形成的转子铁芯的磁铁插入孔插入磁铁并且填充作为粘合剂的树脂原材料，使转子铁芯保持磁铁的发明。日本特开2014-176127号公报记载有，在各电磁钢板形成凹凸面，通过凹部与凸部的压紧，将多个电磁钢板结合的发明。另外，对磁粉进行加压成形而成的压粉成形体的制造方法记载于日本特开2013-214665号公报。该制造方法在筒状的冲模(固定模)的模腔填充磁粉，通过第一、第二冲头加压，制造压粉成形体。

但是，在日本特开2015-100157号公报的制造方法中，需要以在转子铁芯的磁铁插入孔能够填充作为粘合剂的树脂原材料的程度在磁铁插入孔与磁铁之间形成间隙。并且，为了容易在磁铁插入孔插入磁铁，需要使磁铁的外形比磁铁插入孔小一定程度。并且，在形成磁铁的情况下，考虑到从模具的脱模性，也需要形成为使外周面倾斜的形状。由于这些理由，导致磁铁相对于转子铁芯的体积比变小。因此，谋求通过使磁铁的体积比变大来实现马达的性能的提高。

技术实现要素：

本发明目的之一在于提供通过提高磁铁的体积比而能够提高马达性能的转子的制造方法以及转子。

在作为本发明的一方式涉及的转子的制造方法中，所述转子具备：具有在轴线方向两侧开口的磁铁用凹处的转子铁芯、和配置于上述磁铁用凹处的磁铁。

上述转子的制造方法具备：将至少包括磁粉的上述磁铁的原材料配置于上述磁铁用凹处的配置工序；以及将上述转子铁芯作为成型模的一部分使用，通过冲头部件在上述磁铁用凹处内沿上述转子的轴线方向压缩所述原材料而成形出成形体的成形工序。

根据上述方式的转子的制造方法，在成形工序中，将转子铁芯自身作为成型模的一部分使用，使磁铁的原材料压缩而成形出成形体。其后，不需要使成形的磁铁从转子铁芯脱离，能够保持配置于转子铁芯的状态制造转子。换句话说，不需要如以往那样在转子铁芯与磁铁之间设置间隙。因此，能够提高磁铁相对于转子铁芯的体积比，作为结果能够提高马达性能。

作为本发明的其他方式的转子是通过上述的转子的制造方法制造的转子。根据上述方式的转子，起到与上述的转子的制造方法的效果相同的效果。

附图说明

根据以下参照附图对实施方式进行的详细说明，本发明的上述以及更多的特点和优点会变得更加清楚，其中对相同的元素标注相同的附图标记，其中，

图1是本实施方式的转子的轴线方向剖视图。

图2是表示转子的制造方法的流程图。

图3A是表示图2的步骤S13的混合粉(磁粉以及润滑剂)的形成工序的初始状态的示意图。

图3B是表示混合粉的形成工序的结束状态的示意图。

图4是示意性地示出在图2的步骤S15将磁粉与粘合剂混合的状态的剖视图。

图5A是从轴线方向观察在图2的步骤S21形成的电磁钢板的图。

图5B是图5A所示的电磁钢板的A-A剖视图。

图6是图5B的C部放大图。

图7是在图2的步骤S22形成的转子铁芯的轴线方向剖视图，且是图5A的B-B剖视图。

图8是在图2的步骤S31中轴部件插入于转子铁芯的状态的轴线方向剖视图。

图9是在图2的步骤S41配置了模具的状态的轴线方向剖视图。

图10是在图2的步骤S42磁铁的原材料配置于磁铁用凹处的状态的轴线方向剖视图。

图11是在图2的步骤S43通过冲头部件形成有磁铁的状态的轴线方向剖视图。

图12是示意性地示出在图2的步骤S44压缩成形的磁铁的成形体被加热后的磁铁的结构的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的各实施方式进行说明。

本实施方式的转子1应用于IPM马达的转子以及SPM马达的转子。转子1可适于用于IPM马达的转子。如图1所示，转子1具备转子铁芯10、轴部件20以及磁铁30。转子铁芯10将多个电磁钢板11层叠而形成。多个电磁钢板11通过压紧结合。轴部件20是马达的输出轴，且被压入转子铁芯10的中心孔12。本实施方式中，转子铁芯10的中心孔12以及轴部件20花键嵌合。磁铁30配置于转子铁芯10的多个磁铁用凹处13。各磁铁用凹处13在中心孔12与外周面之间以向轴线方向两侧开口的方式贯通形成。

参照图2～图12对转子1的制造方法进行说明。转子1的制造方法具备：生成磁铁30的原材料的磁铁30的原材料生成工序(步骤S10)、形成转子铁芯10的转子铁芯10的形成工序(步骤S20)、在转子铁芯10插入轴部件20的轴部件20的插入工序(步骤S31)、以及接下来在转子铁芯10形成磁铁30的磁铁30的形成工序(步骤S41～S45)。

参照图2的步骤S11～S15、图3A、图3B以及图4对磁铁30的原材料生成工序(步骤S10)进行说明。如图2的步骤S11所示，准备作为磁铁30的原材料的一种的磁粉31。

磁粉31使用作为磁性原材料的粒子的集合体的粉末。磁粉31的磁性原材料不限定于此，优选由硬磁性体构成。作为硬磁性体，可举出例如，铁素体磁铁、Al-Ni-Co类磁铁、包括稀土类元素的稀土类磁铁、氮化铁磁铁。

作为硬磁性体的磁粉31优选使用由Fe-N类化合物、R-Fe-N类化合物(R：稀土类元素)的一种以上构成的化合物。此外，作为R所表示的稀土类元素是作为所谓的稀土类元素而公知的元素(Sc、Y、La、Ce、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu、Ac、Th、Pa、U、Np、Pu、Am、Cm、Bk、Cf、Es、Fm、Md、No、Lr)即可，优选为Dy以外的稀土类元素(R：除了Dy之外的稀土类元素)。这些中，特别进一步优选轻稀土类元素，其中Sm最合适。这里所述的轻稀土类元素是在镧系元素中，比Gd原子量小的元素即La～Eu。Fe-N类化合物包括于氮化铁磁铁。R-Fe-N了化合物包括于稀土类磁铁。

磁粉31只要是Fe-N类化合物、R-Fe-N类化合物，具体的组成未被限定。磁粉31最优选是Sm2Fe17N3、或者Fe16N2的粉末。

磁粉31的粒子径(平均粒径)未被限定。优选平均粒径(D50)为2～5μm左右。另外，磁粉31使用在粒子表面的全部未形成有氧化膜的磁粉。

如图2的步骤S12所示，准备润滑剂32。润滑剂32能够适于使用在通常的条件下(大气环境气下，常温)为固体的物质(固体润滑剂)。在本实施方式中，润滑剂32使用粉末状的润滑剂。

润滑剂32使用金属皂类的润滑剂(固体润滑剂粉末)。作为润滑剂32，例如使用硬脂酸锌等硬脂酸类金属的粉末。润滑剂32的粉末的平均粒径(D50)为10μm左右。此处，优选润滑剂32的平均粒径比磁粉31的平均粒径大。润滑剂32的比重比磁粉31的比重小。因此，能够使润滑剂32的初始状态的大小一定程度变大，从而能够使润滑剂32的每1粒的质量变大，从而能够抑制后述的步骤S13的工序中进行混合时润滑剂32飞散。

磁粉31与润滑剂32的混合比例任意地设定。磁粉31与润滑剂32的混合比例是体积比例，优选为磁粉31为80～90体积％，润滑剂32为5～15体积％。此外，润滑剂不限定于固体物质。例如也能够将作为后述的粘合剂的热固化型硅酮组合物作为润滑剂以及粘合剂并用。另外，除了磁粉31与润滑剂32以外，也可以添加添加剂。作为添加剂，可举出通过其后的加热而消失的有机溶剂等添加剂。

如图2的步骤S13所示，将在刚才的两个工序中准备的磁粉31与润滑剂32混合得到混合粉。形成混合粉31、32的方法如图3A所示那样，在混合用容器36将磁粉31与润滑剂32边捣碎边混合。通过边捣碎边混合，如图3B所示那样，将结合强度低的润滑剂32细分化，润滑剂32的粒径整体上变小。在本工序的结束时，存在粒子的大小不同的润滑剂32。

另外，混合粉31、32能够使仅由磁粉31引起的块状的部分变少(将磁粉31的二次粒子粉碎)，能够使润滑剂32的大小变小。换句话说，能够使细小的润滑剂32存在于与磁粉31的各粒子接近的位置。

接着，如图2的步骤S14所示，对混合粉31、32进行加热在磁粉31的表面形成吸附膜33。以加热温度T1对在刚才的工序(步骤S13)中混合的磁粉31与润滑剂32的混合粉31、32进行加热，在磁粉31的表面形成润滑剂32的吸附膜33。此时的混合粉31、32的加热温度T1不到磁粉31的分解温度T2，且在润滑剂32的熔点T3以上的温度(T3≤T1＜T2)。

若以加热温度T1对混合粉31、32进行加热，则磁粉31不会分解，润滑剂32熔融。熔融的润滑剂32沿着磁粉31的粒子的表面流动，覆盖磁粉31的表面。而且，在磁粉31的表面形成吸附膜33。

在加热温度T1的加热时间根据赋予混合粉31、32的热量来决定，未被限定。换句话说，若加热温度T1成为高温，则给予混合粉31、32的每单位时间的热量增加，因此能够缩短加热时间。另外，在加热温度T1为比较低的温度的情况下，优选延长加热时间。

针对加热温度T1和加热时间，赋予混合粉31、32的热量越大，越能够生成凝结于磁粉31的表面的吸附膜33，从而不会在后面的加压成形工序(步骤S43)中产生覆膜断裂。

接着，如图1的步骤S15所示，在形成有吸附膜33的磁粉31的表面例如配置由硅酮组合物构成的未固化的粘合剂34。该粘合剂34在室温下是凝胶状乃至液体状的，具有流动性。通过将粘合剂34与磁粉31混合，使粘合剂34配置于磁粉31的粒子的表面。该状态下，如图4中以示意图示出剖面那样，在邻接的磁粉31的粒子彼此之间夹有粘合剂34。但是，该状态下，粘合剂34不会以将全部的磁粉31彼此粘合的方式存在，而是仅在一部分的磁粉31彼此之间夹有粘合剂34。换句话说，此时刻的磁铁的原材料以粉体状存在，与如粘结磁铁的原材料那样能够注塑成形的流动状态的原材料不同。

作为粘合剂34的硅酮组合物，能够使用具有基于硅氧烷键的主骨架的组合物。更具体而言，作为硅酮组合物使用硅酮树脂。硅酮组合物在配置于磁粉31的表面时未固化(凝胶状～液体状)，在其后的工序中固化。热固化型的硅酮组合物固化温度(固化开始温度)T4未达到磁粉31的分解温度T2。

粘合剂34的混合比例能够任意设定。例如，将磁粉31(形成有吸附膜33的状态)的体积设为100vol％时，能够优选为5～15vol％，进一步优选为8～12vol％。此外，固化粘合剂34的方法未被限定。例如，也可以是使粘合剂34与加热、紫外线的照射、水等的反应引发剂接触而开始固化等的方法。

参照图2的S21～S22、以及图5A、图5B、图6～图7对转子铁芯10的形成工序(步骤S20)进行说明。转子铁芯10如上述那样将多个电磁钢板11层叠而形成。

电磁钢板11通过对平板状的钢板进行冲压加工而形成为图5A以及图5B所示的形状(图2的S21)。电磁钢板11使外周面形成为圆形。在电磁钢板11的中心，通过穿孔加工以花键状形成中心孔11a。并且，在电磁钢板11的中心孔11a与外周面之间，通过穿孔加工以等角度间隔沿周向贯通形成多个凹处11c。换句话说，凹处11c是沿电磁钢板11的轴线方向贯通并且围起轴线方向周围的贯通孔。此外，本实施方式中，各凹处11c形成为向径向外侧开口的V字形状，但也可以是其他形状。

基于中心孔11a以及凹处11c的穿孔加工的穿孔方向与图5B所示的第一方向一致。因此，中心孔11a的周边朝向穿孔方向产生毛边11a1。换句话说，位于中心孔11a的周边的穿孔方向的远方侧的面稍微突出，相对于此，位于穿孔方向的穿孔方向的近前侧的面稍微成为凹状。

另外，为了使与支承部件40接触的电磁钢板11与重叠的电磁钢板11结合而具备第一压紧部11d以及第二压紧部11e。第一压紧部11d处于在周向相邻的凹处11c之间的角度位置且与比凹处11c相比位于在径向上更靠径向内侧的位置。第一压紧部11d如图6所示，具备在一面11f(图6的下表面)突出形成的凸部111、和在另一面11g(图6的上表面)形成为凹状的凹部112。凸部111与凹部112设置于与表背对应的位置。

第二压紧部11e设置于各凹处11c的V字形状的开口部之间即各凹处11c的径向外侧。第二压紧部11e如图5B所示与第一压紧部11d同样具备凸部111和凹部112。第一压紧部11d以及第二压紧部11e的凸部111的突出方向与中心孔11a的穿孔方向(第一方向)一致。

在使电磁钢板11一片重叠时，使压紧部件42沿第一方向移动，通过压紧部件42的省略图示的第一压紧突起形成第一压紧部11d，并且使凸部111嵌合于凹部112，通过省略图示的第二压紧突起形成第二压紧部11e并且使凸部111嵌合于凹部112。第一压紧突起以及第二压紧突起在压紧部件42的支承部件40侧的面向第一方向突出。这样，如图7所示，各电磁钢板11层叠而形成转子铁芯10(图2的S22)。此时，重叠的电磁钢板11的凸部111与凹部112嵌合，由此将重叠的电磁钢板11结合。

这样形成的转子铁芯10具备使各电磁钢板11的中心孔11a沿轴线方向连续形成的中心孔12，并且具备使各电磁钢板11的凹处11c沿轴线方向连续形成的磁铁用凹处13。

接下来，参照图2的S31以及图8对轴部件20相对于转子铁芯10的插入工序(步骤S31)进行说明。在转子铁芯10的中心孔12插入轴部件20(插入工序)。此处，轴部件20的外周面以及转子铁芯10的中心孔12形成为花键状。轴部件20插入转子铁芯10的中心孔12，从而将轴部件20的外周面与转子铁芯10的中心孔12花键嵌合。

如图8所示，在由支承部件40支承转子铁芯10的端面的状态(限制的状态)下，使轴部件20从与支承部件40相反的一侧插入转子铁芯10。此处，如图8所示，轴部件20朝转子铁芯10的插入方向是第一方向。即，轴部件20朝转子铁芯10的插入方向与电磁钢板11的穿孔方向以及电磁钢板11的凸部111的突出方向一致。换句话说，支承部件40与凸部111突出的一侧的面11f抵接而进行支承。

通过轴部件20沿第一方向插入转子铁芯10的中心孔12的力，作用朝使凸部111进入凹部112的方向的力。因此，与轴部件20插入前相比，凸部111与凹部112更稳固地结合。换句话说，上述力向使重叠的电磁钢板11彼此的间隙变小的方向作用。

另外，通过轴部件20沿第一方向插入转子铁芯10的中心孔12的力，使各电磁钢板11的中心孔11a的毛边11a1的方向与轴部件20的相对移动方向一致。因此，通过轴部件20的插入动作，向使重叠的电磁钢板11彼此的间隙进一步变小的方向作用。由此，能够减少磁粉在一对电磁钢板11间的泄漏。假设若中心孔11a的毛边11a1的方向与轴部件20的相对移动方向为相反方向，则存在轴部件20钩挂于毛边11a1的边缘部(图6的中心孔11a的下侧的边缘部)，从而向使重叠的电磁钢板11彼此的间隙变大的方向作用的可能性。但是，通过沿上述方向插入轴部件20，不会使重叠的电磁钢板11彼此的间隙变大。

接下来，参照图2的S41～S45以及图9～图12对磁铁30的形成工序(步骤S41～S45)进行说明。磁铁30使用S11～S15中准备的磁铁30的原材料，配置于转子铁芯10的磁铁用凹处13。此处，需要在对磁铁30的原材料进行加压成形后进行加热，但将已经形成的转子铁芯10自身特别是插入有轴部件20的转子铁芯10作为成型模的一部分使用。以下详细地进行说明。

如图2的步骤S41以及图9所示，相对于插入有轴部件20的转子铁芯10配置有内置了省略图示的加热器的模具51、52、53、54。首先，在插入有轴部件20的转子铁芯10的外周侧配置有约束模具51。约束模具51形成为将筒状部件沿周向分割为多个的圆弧状。约束模具51与转子铁芯10的外周面抵接，从而限制转子铁芯10朝径向外侧的变形。

此处，如已经说明的那样，在转子铁芯10插入有轴部件20。换句话说，轴部件20作为配置于转子铁芯10的内周侧的约束模具发挥功能。因此，通过轴部件20限制转子铁芯10朝径向内侧的变形。

另外，如图9所示，在转子铁芯10的两端面分别配置有按压模具52、53。按压模具52、53形成为与电磁钢板11几乎相同的形状。换句话说，按压模具52、53具备与磁铁用凹处13相同形状的凹处52a、53a。但是，按压模具52、53不具有电磁钢板11的第一、第二压紧部11d、11e。按压模具53以不与第一、第二压紧部11d、11e干涉的方式具有接受它们的省略图示的凹陷。

另外，按压模具52、53的厚度与电磁钢板11相比更厚地形成。按压模具52、53虽未图示，但在外周侧与约束模具51或者紧固于约束模具51的模具沿轴线方向紧固。因此，成为通过按压模具52、53使转子铁芯10沿轴线方向压缩的状态。

换句话说，转子铁芯10通过约束模具51以及轴部件20限制朝径向外侧以及径向内侧的变形，通过按压模具52、53限制朝轴线方向的变形。并且，磁铁用凹处13与形成于按压模具52、53的各凹处52a、53a连通，向轴线方向两侧开口。

接着，将下侧冲头部件54的一部分插入按压模具53的凹处53a。换句话说，下侧冲头部件54对按压模具53的凹处53a的开口部进行闭塞。

接着，如图2的步骤S42以及图10所示，磁铁30的原材料配置于磁铁用凹处13(配置工序)。该磁铁30的原材料是在图2的步骤S11～S15中生成的粉体。此时，如图10所示，粉体状的磁铁30的原材料不仅配置于转子铁芯10的磁铁用凹处13，还配置于按压模具52、53的凹处52a、53a。考虑由于以后的成形工序中作为磁铁30的原材料的粉体间的间隙被堵住而使得磁铁30的原材料的体积减少的量来决定磁铁30的原材料的量。

接着，如图2的步骤S43以及图11所示，上侧冲头部件55的一部分插入按压模具52的凹处52a。并且，通过使上侧冲头部件55以及下侧冲头部件54沿轴线方向移动，在磁铁用凹处13内，磁铁30的原材料从磁铁用凹处13的两侧的开口沿转子的轴线方向被压缩而成形出成形体(成形工序)。反复进行基于上侧冲头部件55以及下侧冲头部件54的成形体的加压、减压。通过这样，提高成形体的密度。成形的磁铁30的成形体填充于与转子铁芯10的磁铁用凹处13对应的范围。上述的实施方式通过一次投入磁铁30的原材料，在磁铁用凹处13成形出成形体。作为其他实施方式，可以通过反复进行磁铁30的原材料的投入、基于上侧冲头部件55以及下侧冲头部件54的加压，减压，以在磁铁用凹处13层叠层那样的形式成形出成形体。此外，在所谓的粘结磁铁的情况下不会通过压缩使体积减少，在这点上本实施方式的磁铁30的原材料与粘结磁铁不同。

此处，在磁铁30的原材料在磁铁用凹处13被压缩时，转子铁芯10的磁铁用凹处13以膨胀的方式进行作用。但是，转子铁芯10在外周侧、内周侧以及两端面分别由于约束模具51、轴部件20、以及按压模具52、53被限制变形。因此，在磁铁30的原材料在磁铁用凹处13被压缩时，转子铁芯10不会变形。

另外，转子铁芯10作为成型模的一部分使用，并且，磁铁30的原材料是粉体状，因此假设存在电磁钢板11彼此的轴线方向的间隙，则存在在该间隙侵入粉体状的磁铁30的原材料的担忧。但是，在图2的步骤S31中，轴部件20已经插入转子铁芯10，并且按压模具52、53使转子铁芯10沿轴线方向压缩，由此该间隙变得极小。因此，即使转子铁芯10作为成型模的一部分使用，也可限制粉体状的磁铁30的原材料侵入电磁钢板11彼此的间隙。因此，磁铁30的原材料在可靠地填充于磁铁用凹处13的状态下成形。换句话说，使磁铁30的原材料压缩成形的成形体成为与磁铁用凹处13的内周面抵接的状态。

接着，如图2的步骤S44以及图11所示，在使磁铁30的原材料成为压缩成形的成形体的状态即在插入有轴部件20的转子铁芯10配置有各模具51～53以及冲头部件54、55的状态下，通过模具51、52、53、54的加热器对磁铁30的成形体进行加热直至成为加热温度T6(加热工序)。对磁铁30的成形体的加热温度T6在热固化型的硅酮组合物的固化温度T4(固化开始温度)以上，并且未达到磁粉31的分解温度T2。粘合剂34的固化后关闭模具51、52、53、54的加热器，将转子铁芯10以及磁铁30的成形体自然冷却。

在加热后的磁铁30，如图12的示意图所示那样，通过固化的粘合剂34将磁粉31的粒子彼此粘合。并且，固化的粘合剂34虽未图示，但将转子铁芯10的磁铁用凹处13的内周面与磁粉31粘合。因此，实际上形成的磁铁30以与转子铁芯10的磁铁用凹处13的内周面之间无间隙地方式配置。此外，有时在磁粉31彼此之间以及磁粉31与磁铁用凹处13之间形成有微小的空隙。

接着，如图2的步骤S45所示，将约束模具51、按压模具52、53以及冲头部件54、55除去后，制成图1所示的转子1。

如上述那样，转子1具备：具有在轴线方向两侧开口的磁铁用凹处13的转子铁芯10、和配置在磁铁用凹处13的磁铁30。该转子1的制造方法具备：将至少包括磁粉31的磁铁30的原材料配置于磁铁用凹处13的配置工序(图2的S42)、和将转子铁芯10作为成型模的一部分使用并利用冲头部件54、55在磁铁用凹处13内使磁铁30的原材料沿转子1的轴线方向压缩而成形出成形体的成形工序(图2的S43)。

在成形工序(S43)中，将转子铁芯10自身作为成型模的一部分使用，使磁铁30的原材料压缩而成形出成形体。其后，成形的磁铁30不需要从转子铁芯10脱离，保持配置于转子铁芯10的状态便能够制造转子1。换句话说，不需要如以往那样在转子铁芯10与磁铁30之间设置间隙。因此，能够提高磁铁30相对于转子铁芯10的体积比，作为结果，能够提高马达性能。

另外，磁铁用凹处13是在转子铁芯10的轴线方向贯通并且围起轴线方向周围的贯通孔，冲头部件54、55从作为贯通孔的磁铁用凹处13的两侧的开口将磁铁30的原材料压缩。在磁铁用凹处13为贯通孔的情况下，在以往的制造方法中，需要在作为贯通孔的磁铁用凹处13与磁铁30之间遍及整周上存在间隙。但是，根据本实施方式，将转子铁芯10作为磁铁30的成型模的一部分使用，因此不需要在磁铁用凹处13与磁铁30之间设置间隙。因此，在磁铁用凹处13为贯通孔的情况下，特别有效。

此外，在上述实施方式中，以磁铁用凹处13为贯通孔的IPM马达的转子作为对象进行了说明，但可应用于SPM马达的转子的情况与上述一致。

另外，成形工序(S43)在转子铁芯10的外周侧以及内周侧配置约束模具20、51，并通过约束模具20、51限制了转子铁芯10朝径向的变形的状态下，对磁铁30的原材料进行压缩。此处，将转子铁芯10自身作为成型模的一部分，但存在仅靠转子铁芯10不具有足够的刚性的担忧。但是，通过配置约束模具20、51，即使转子铁芯10不具有刚性，在对磁铁30的原材料进行压缩时，也可限制转子铁芯10变形。

特别是，转子铁芯10将多个电磁钢板11层叠而形成，因此能够使铁损与一体模具相比显著降低。各电磁钢板11是薄壁的，因此刚性低。因此，电磁钢板11容易变形。但是，通过配置约束模具20、51，能够可靠地限制电磁钢板11的变形。

另外，磁粉31是由Fe-N类化合物、R-Fe-N类化合物(R：稀土类元素)的一种以上构成的硬磁性体的磁粉，转子1的制造方法具备：在将被压缩成形的磁铁30的成形体配置于磁铁用凹处13的状态下，通过未达到磁粉31的分解温度T2的温度对被压缩的磁铁30的成形体进行加热，从而使磁粉31粘合的加热工序(图2的S44)。这样，转子铁芯10不仅在成形工序中在加热工序中也作为固定模具使用。

此处，一般，在磁粉31通过烧结而粘合的情况下，磁粉31彼此的粘合力高。但是，在由上述化合物构成的磁粉31的情况，磁粉31的分解温度T2比烧结温度低。因此，在由上述化合物构成的磁粉31的情况下，无法烧结。因此，在由上述化合物构成的磁粉31的情况下，磁粉31彼此的粘合力变弱。但是，不会将磁铁30从转子铁芯10的磁铁用凹处13取出，因此不需要磁粉31彼此通过稳固的粘合力而粘合，在磁铁用凹处13内保持磁粉31彼此的程度的粘合力便足够。因此，在使用由上述化合物构成的磁粉31的情况下，本实施方式的制造方法有效。

另外，磁铁30的原材料包括将磁粉31以及磁粉31彼此粘合的粘合剂34，加热工序(S44)通过加热使粘合剂34固化，通过固化的粘合剂34使磁粉31彼此粘合，并且使磁粉31与磁铁用凹处13粘合。换句话说，构成磁铁30自身的粘合剂34使磁粉31与磁铁用凹处13粘合。这样，不需要用于使磁铁30与磁铁用凹处13粘合的专用的粘合剂。