一种电机冲片的制作方法

本实用新型属于电机技术领域，具体涉及一种新的永磁变频电机的转子冲片结构。

背景技术：

内埋式转子是漏磁系数最高的一种转子形式，影响电机效率，为加强磁性，现在一般采用V型冲片或V+一型冲片结构，提高电机效率。但是如此便会面临新的问题：这种做法会导致气隙磁场，电机在运转过程中由于气隙磁密分布不均会造成较多的高频谐波使电机效率降低、噪音变大。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供一种能够提升电机效率、降低电机运行噪音的永磁变频电机转子冲片。

为解决上述问题，本实用新型采取的技术方案包括冲片本体，冲片本体上设置有至少一个磁钢孔组，每个磁钢孔组由两个呈V形的孔组成，每个磁钢孔组与冲片本体的外缘之间设置有磁力线导向孔。

一般情况下，对应每个磁钢孔组的磁力线导向孔对称分布。

为增强导磁效果，磁力线导向孔为长孔，靠近每个磁钢孔组中部的磁力线导向孔为垂直于磁钢孔边缘的直孔，其两侧的磁力线导向孔呈向轴线方向弯曲的长孔，各磁力线导向孔的外端向中间方向汇集，孔的长度小于冲片本体边缘与磁钢孔间隙。

具体地，所述的磁力线导向孔为直线或折线或弧线或上述三种中至少两种的组合。

对应每个磁钢孔组，可设置有4-20条或更多的磁力线导向孔。

本实用新型在安装磁钢后能够通过磁力线导向孔引导磁力线走向，降低漏磁系数，提高了电机的效率，同时，磁力线导向孔还能降低了电机运行产生的噪音。

附图说明

图1为本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2为本实施例一的局部结构放大示意图；

图3为本实用新型实施例二局部结构放大示意图；

其中，1、磁钢孔，2、磁力线导向孔，3、冲片本体。

具体实施方式

实施例一

如图所示，本实施例包括冲片本体3，冲片本体沿其圆周方向分布有12组或更多磁钢孔组，每个磁钢孔组包括开口向外的两个呈V形分布的磁钢孔1，对应每个磁钢孔组有对称分布的两组磁力线导向孔2。各磁力线导向孔2为直线或折线或弧线，或者以上至少两者的组合。各磁力线导向孔2由冲片本体内部向外呈向磁钢孔组轴线方向汇聚的形状。本实施例中，对应每个磁钢孔组有八条磁力线导向孔2。中间一对磁力线导向孔2为与磁钢孔组的轴线的夹角为19º的直线。最外侧两个磁力线导向孔2为直线，它们与磁钢孔组的轴线夹角为31º。中间两组均为折线，较内侧的磁力线导向孔2内外两部分与磁钢孔组轴线的夹角分别为a=23°, b=40°，较外侧的磁力线导向孔2内外两部分与磁钢孔组轴线的夹角分别为c=41° d=50°。各磁力线导向孔2的长度小于磁钢孔与冲片本体3边缘之间的距离。

实施例二

如图所示，本实施例包括冲片本体3，冲片本体沿其圆周方向分布有12组或更多磁钢孔组，每个磁钢孔组包括开口向外的两个呈V形分布的磁钢孔1，对应每个磁钢孔组有对称分布的两组磁力线导向孔2。各磁力线导向孔2为直线或折线或弧线，或者以上至少两者的组合。各磁力线导向孔2由冲片本体内部向外呈向磁钢孔组轴线方向汇聚的形状。本实施例中，对应每个磁钢孔组有十四条磁力线导向孔2。最内侧一对磁力线导向孔2为与磁钢孔组的轴线的夹角为a=19º的直线。最外侧两个磁力线导向孔2为直线，它们与磁钢孔组的轴线夹角为m=31º。其余组均为折线，中间磁力线导向孔2内外两部分与磁钢孔组轴线的夹角分别为f=27°，g=46°，中间偏左第一个磁力线导向孔2内外两部分与磁钢孔组轴线的夹角分别为h=41°，i=50°, 中间偏左第二个磁力线导向孔2内外两部分与磁钢孔组轴线的夹角分别为j=42° k=57°，中间偏右第一个磁力线导向孔内外两部分与磁钢孔组轴线夹角分别为d=23°,e=40°，中间偏右第二个磁力线导向孔内外两部分与磁钢孔组轴线夹角分别为b=21°，c=30°。各磁力线导向孔2的长度小于磁钢孔与冲片本体3边缘之间的距离。