利用成型装置成型定子单元的树脂外壳的成型方法及马达与流程

本发明涉及一种利用成型装置成型定子单元的树脂外壳的成型方法及马达。

背景技术：

马达具有定子单元以及树脂外壳，其中定子单元具有定子铁芯、绝缘部件以及卷线，树脂外壳覆盖定子单元的至少一部分。现有技术中的定子单元的树脂外壳的成型方法，采用成型模具成型，成型时将定子单元配置于成型模具中，并通过将树脂注入成型模具内而固化来形成定子单元的树脂外壳，定子单元成型有供转子插入的凹部。成型时，成型模具抵接于定子单元的齿的末端的整周，从而通过注入树脂成型后使定子单元的中央形成为凹部。

上述的定子单元的树脂外壳的成型方法具有以下缺点：由于在定子单元的齿末端与成型模具之间仅存在很小的间隙，由于间隙小，阻止了树脂的流入，可能造成树脂无法完全覆盖定子单元的齿末端，而且在定子单元的内周侧可能有很少的树脂渗入，通过树脂固化而成为毛刺，若形成毛刺，则与转子发生干涉，从而使转子旋转的负荷变大，因而需要去除毛边的工作，增加了加工成本，且生产效率降低。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种利用成型装置成型定子单元的树脂外壳的成型方法。

所述成型装置具有容纳所述定子单元的空腔，且具有第一模具，所述第一模具具有沿所述空腔的轴向延伸设置的中心模具，所述中心模具的周向的不同位置具有多个接触部，所述多个接触部相对所述中心模具的外周面向径向外侧突出，并沿轴向延伸设置，且所述多个接触部具有与所述定子单元的齿部末端抵接的抵接面，

所述成型方法的特征在于，包括以下工序：在所述空腔内配置所述定子单元，将所述多个接触部的所述抵接面抵接于所述定子单元的所述齿部末端；通过所述成型装置来成型所述定子单元的树脂外壳。

本发明在所述空腔内配置所述定子单元的工序包括以下工序：工序a，准备所述的成型装置；工序b，将所述接触部的所述抵接面抵接于所述齿部末端的径向内侧，从而将所述定子单元配置于所述成型装置的所述空腔内，

通过所述成型装置来成型所述定子单元的树脂外壳的工序包括以下工序：工序c，向所述空腔内注入流动状态的树脂；工序d，使所述空腔内的流动状态的树脂硬化而形成所述树脂外壳；工序e，取出所述定子单元以及所述树脂外壳。

本发明所述成型装置还具有第二模具，在所述空腔内配置所述定子单元的工序中，在将所述多个接触部的所述抵接面抵接于所述定子单元的所述齿部末端后，组合所述第一模具以及所述第二模具，从而将所述定子单元配置于所述成型装置的所述空腔内。

本发明所述接触部具有齿末端接触部与齿端部接触部，所述抵接面位于所述齿末端接触部，在所述空腔内配置所述定子单元的工序中，将所述齿末端接触部的所述抵接面抵接于所述齿部末端的径向内侧，并使所述齿端部接触部与齿部末端的轴向下端接触。

本发明所述齿末端接触部的轴向上侧具有齿末端非接触部，所述齿末端接触部相对于所述齿末端非接触部，相对所述中心模具的外周面更向径向外侧突出。

本发明所述接触部在周向上等间隔配置。

本发明在所述空腔内配置所述定子单元的工序中，将所述接触部的所述抵接面抵接于所述齿部末端的径向内侧中央位置。

本发明所述中心模具具有大径部和轴向上位于所述大径部上侧的小径部。

本发明所述第一模具具有多个辅助模具，所述接触部形成于所述辅助模具上，所述方法还包括将所述辅助模具安装于所述中心模具的工序。

一种马达，其具有定子单元和采用上述的树脂外壳的成型方法所成型的树脂外壳，所述定子单元具有定子铁芯、绝缘件和线圈，所述定子铁芯具有环状的铁芯背部以及从所述铁芯背部向径向内侧延伸而形成的多个齿部，所述马达的特征在于，所述树脂外壳覆盖所述定子单元的至少一部分，所述齿部的末端具有多个未被所述树脂外壳覆盖的区域。

本发明所述绝缘件至少覆盖所述齿部的一部分，所述绝缘件具有比所述线圈更靠径向内侧的壁部，所述齿部的径向内侧的末端相对所述壁部的径向内侧的面向径向内侧突出，所述树脂外壳具有绝缘件覆盖部、齿覆盖部和齿露出部，所述绝缘件覆盖部覆盖所述壁部，所述齿覆盖部覆盖所述齿部的末端，且在轴向上下用树脂与所述绝缘件覆盖部连接，所述齿部的末端的所述多个未被所述树脂外壳覆盖的区域从所述齿露出部露出。

本发明所述齿露出部具有齿末端露出部及齿端部露出部，所述齿部的末端的所述多个未被所述树脂外壳覆盖的区域中的径向内侧区域从所述齿末端露出部露出，所述齿部的末端的所述多个未被所述树脂外壳覆盖的区域中的轴向端部区域从所述齿端部露出部露出。

本发明所述齿露出部等间隔配置。

本发明所述齿露出部成型于所述齿部的末端的径向内侧的中央位置。

本发明所述树脂外壳具有大径部以及小径部，所述大径部位于所述小径部的轴向上侧。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：结构简单，设计合理；为解决现有技术中定子单元齿部内周侧的树脂成型问题，而增加树脂在定子单元内周侧的流入，从而将接触部的抵接面抵接于齿部末端的径向内侧，如此一来，中心模具外周面与定子单元齿部内周侧之间的空间增大，利于树脂流入上述空间中，形成树脂的厚壁部分，可使树脂更好，更完全的覆盖到定子单元的齿末端，因此能够防止毛刺、未覆盖树脂或树脂脱落，降低不良率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是实施例1中的成型装置的剖视结构示意图。

图2是中心模具的立体结构示意图。

图3是图1的成型装置中配置定子单元的结构示意图。

图4是图2中A处的放大示意图。

图5是实施例2中的马达的剖视结构示意图。

图6是成型有树脂外壳的定子单元的立体结构示意图。

图7是定子单元的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。本发明中，将定子单元容纳于成型装置的空腔时，与定子的中心轴线的平行的方向称为“轴向”，以定子的中心轴线为中心的半径方向称为“径向”，将以定子的中心轴线为中心的圆周方向称为“周向”，将沿定子的中心轴线的方向称为“上下方向”，具体而言，在本说明书中，以成型装置的中心模具相对于第一模具朝向轴向一侧延伸的方向称为“上方向”，将与其相反的方向称为成型装置的“下方向”，以马达的定子单元的插入转子的凹部的轴向凹陷方向成为“下方向”，将与其相反的方向称为马达的“下方向”。

还需要说明的是，以下实施例中的上、下、左、右、前、后等方位用语，仅是以附图中的相对概念或是产品的正常使用状态为参考，而不应该认为是具有限制性的。

实施例1

本实施例的利用成型装置成型定子单元的树脂外壳的成型方法中，首先准备成型装置，参见图1，图1是成型装置的剖视示意图，其中的成型装置具有容纳定子单元的空腔101，且具有第一模具1，第一模具1具有沿空腔101的轴向延伸设置的中心模具11。成型装置上开设树脂流入口，树脂流入口与空腔101连通，从而可将树脂从树脂流入口注入到空腔101内。

参见图2，图2是中心模具11的立体结构示意图，中心模具11的周向的不同位置具有多个接触部111，多个接触部111相对中心模具11的外周面向径向外侧突出，并沿轴向延伸设置，且多个接触部111具有与定子单元的齿部末端抵接的抵接面1111。

参见图3以及图7，图3是将定子单元配置在空腔101内的剖视示意图，图7是定子单元3的立体结构示意图。本实施例中的利用成型装置成型定子单元3的树脂外壳的成型方法包括以下工序：在空腔101内配置定子单元3，将多个接触部111的抵接面1111抵接于定子单元3的齿部311末端；通过成型装置来成型定子单元3的树脂外壳。

本实施例中的在空腔101内配置定子单元3的工序具体包括以下工序：工序a，准备成型装置；工序b，将接触部111的抵接面1111抵接于齿部311末端的径向内侧，从而将定子单元3配置于成型装置的空腔101内。为解决现有技术中定子单元3的齿部内周侧的树脂成型问题，而增加树脂在定子单元3内周侧的流入问题，因而在工序a中，将接触部111的抵接面1111抵接于齿部311末端的径向内侧，如此一来，中心模具11外周面与定子单元3的齿部311的内周侧的空间增大，利于树脂流入上述空间中，形成树脂的厚壁部分，可使树脂更均匀的覆盖到定子单元3的齿末端，因此能够防止毛刺、树脂覆盖不均匀或树脂脱落，降低不良率。

本实施例中的通过成型装置来成型定子单元3的树脂外壳的工序具体包括以下工序：工序c，向空腔101内注入流动状态的树脂；工序d，使空腔101内的流动状态的树脂硬化而形成所述树脂外壳；工序e，取出定子单元3以及树脂外壳。其中工序d中，流动的树脂遍及空腔101内后，通过冷却或加热来使树脂固化，具体由树脂的特性决定。

如图1所示，本实施例中的成型装置还具有第二模具2，在空腔101内配置定子单元3的工序中，在将多个接触部111的抵接面1111抵接于定子单元3的齿部311末端后，组合第一模具1以及第二模具2，从而将定子单元3配置于成型装置的空腔101内。上述的空腔101由第一模具1和第二模具2组合后而形成。在上述工序e中，需要取出定子单元3和树脂外壳4时，将第二模具2和第一模具1分离，便可将定子单元3和树脂外壳4从空腔101中取出。

参见图4，图4上显示的是图2中A处的放大示意图，其中对接触部111的一部分进行显示，本实施例中的接触部111具有齿末端接触部1112与齿端部接触部1113，抵接面1111位于齿末端接触部1112，在空腔101内配置定子单元3的工序中，将齿末端接触部1112的抵接面1111抵接于齿部311末端的径向内侧，并使齿端部接触部1113与齿部311末端的轴向下端接触。通过齿端部接触部1113，定子单元3的轴向位置被定位。

参见图4，本实施例中的齿末端接触部1112的轴向上侧具有齿末端非接触部1114，齿末端接触部1112相对于齿末端非接触部1114，相对中心模具11的外周面更向径向外侧突出。在空腔101内配置定子单元3的工序中，将多个接触部111的抵接面1111抵接于定子单元3的齿部311末端，并使齿末端非接触部1114与定子单元3的齿部311末端分离。通过齿末端非接触部1114，对于齿而言，在轴向一侧形成厚壁，由于轴向一侧被厚壁的树脂覆盖，树脂不易脱落。

本实施例中的接触部111在周向上等间隔配置。由于接触部111被等间隔配置，使树脂的流动均衡，成型完成后的树脂外壳的褶皱减少。定子铁芯31为将直线状的铁芯呈环状弯曲的构造的铁芯的情况下，由于接触部111等间隔配置，能保持对铁芯弯曲的应力均衡，能够保持定子铁芯31的圆度。

本实施例在空腔101内配置定子单元3的工序中，将接触部111的抵接面1111抵接于齿部311末端的径向内侧中央位置。由于接触部111在齿的径向内侧末端部的中央接触，而能够使树脂的流动均衡，从而减少成型完成后的树脂外壳的褶皱。定子铁芯31为将直线状的铁芯呈环状弯曲的构造的铁芯的情况下，能保持对铁芯弯曲的应力均衡，从而能保持定子铁芯31的圆度。

参见图2，本实施例中的中心模具11具有大径部112和轴向上位于所述大径部112上侧的小径部113。由此成型后的配置有树脂外壳的定子单元具有扩大了的转子插入口，将树脂机壳的转子插入口扩大至比大径部大，从而能够容易地插入转子。

参见图2，本实施例中的第一模具1具有多个辅助模具10，接触部111形成于辅助模具10上，在空腔101内配置定子单元3的工序前，将辅助模具10安装于中心模具11上。由于将需要较高精度形状的辅助模具10与中心模具11分体，模具的成型更加简单，另外辅助模具10可进行更换。在空腔101内配置定子单元3的工序前，完成辅助模具10的安装，使定子单元3配置于第一模具1的作业更为简单。

本实施例中的辅助模具10采用插接的方式安装在中心模具11上，安装时，辅助模具10沿中心模具11的轴向插入中心模具11上对应的槽中。

另外，本实施例中的辅助模具10与中心模具11也可以为一体式构成。

实施例2

参见图5及图7，图5是马达的剖视示意图，本实施例中的马达，其具有定子单元3和采用实施例1中的利用成型装置成型定子单元的树脂外壳的成型方法所成型的树脂外壳4。本实施例中的定子单元3具有定子铁芯31、绝缘件32和线圈33，定子铁芯31具有环状的铁芯背部312以及从铁芯背部312向径向内侧延伸而形成的多个齿部311。以上为现有技术，此处不再赘述。

本实施例中的树脂外壳4覆盖定子单元3的至少一部分，齿部311的末端具有多个未被树脂外壳4覆盖的区域。此处的多个未被树脂外壳4覆盖的区域，是通过成型装置的接触部111抵接在齿部211，从而使该接触部111所抵接的位置未被覆盖树脂。

本实施例中的绝缘件32至少覆盖齿部311的一部分，绝缘件32具有比线圈33更靠径向内侧的壁部321，齿部311的径向内侧的末端相对壁部321的径向内侧的面向径向内侧突出，如图6所示，树脂外壳4具有绝缘件覆盖部41、齿覆盖部42和齿露出部43，绝缘件覆盖部41覆盖壁部321，齿覆盖部42覆盖齿部311的末端，且在轴向上下用树脂与绝缘件覆盖部41连接，齿部311的末端的多个未被树脂外壳4覆盖的区域从齿露出部43露出。对于轴向上下的绝缘件覆盖部41而言，由于与齿覆盖部42连接，树脂不会脱落，能够防止毛刺的产生。

本实施例中的齿露出部43具有齿末端露出部431及齿端部露出部432，齿部311的末端的多个未被树脂外壳4覆盖的区域中的径向内侧区域从齿末端露出部431露出，齿部311的末端的多个未被树脂外壳4覆盖的区域中的轴向端部区域从齿端部露出部432露出。齿端部露出部432的所在部位是树脂成型时定子铁芯31的轴向位置定位的痕迹。由于齿端部露出部432的所在部位仅仅是一部分，除此之外的部位被覆盖，因此能够防止树脂的脱落或毛刺的发生。

本实施例中的齿露出部43等间隔配置。为了使树脂的流动均衡，使成型完成后的树脂外壳的4的褶皱减少，而等间隔的配置接触部111。

本实施例中的齿露出部43成型于齿部311的末端的径向内侧的中央位置。

本实施例中的树脂外壳4具有大径部44以及小径部45，大径部44位于小径部45的轴向上侧。通过大径部44扩大树脂外壳4的转子插入口，从而可以更容易地插入转子。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。