芯线剥内皮装置的制作方法

本实用新型涉及线材加工设备技术领域，尤其涉及一种芯线剥内皮装置。

背景技术：

用于传输电信号的线材(如电源线等)内部通常有多根芯线，在使用时，通常需要将线材端部的表皮及芯线表皮剥除。现有的剥皮操作一般由人工通过剥皮钳手动完成，操作较慢，且容易使铜线受到损伤，生产成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种芯线剥内皮装置，能够实现自动化剥内皮，操作方便，极大提高效率。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

芯线剥内皮装置，包括底座，所述底座的上表面依次排布有芯线固定装置及芯线内皮切割和剥离装置，其中，

所述芯线固定装置包括：沿横向设置于所述底座的上表面的滑动座、沿横向滑动设置于所述滑动座的上表面的夹具机构及设置于所述夹具机构上方的压紧机构，所述夹具机构包括夹具和位于所述夹具的顶面一端部的端头压块，所述夹具的顶面沿横向开设有半圆弧状的第一芯线槽，所述端头压块的一侧与所述夹具的顶面铰接连接，所述端头压块的另一侧与所述夹具的顶面通过卡扣形成可拆卸连接，所述端头压块的底面开设有半圆弧状的第二芯线槽，所述第一芯线槽与所述第二芯线槽配合形成固定芯线的圆孔；所述压紧机构包括设置于所述滑动座的上表面的固定板，所述固定板的上部连接有压紧气缸，所述压紧气缸的底部通过压紧气缸杆连接有压板，所述压板能够在所述夹具滑动至其正下方时跟随所述压紧气缸杆向下运动，以在所述夹具的位于所述端头压块侧部的顶面压紧芯线，

所述芯线内皮切割和剥离装置包括：设置于所述底座的上表面的切割底座，所述切割底座的上表面设置有下刀片和连接板，所述下刀片刀刃对齐所述滑动座的端面设置，所述连接板的上部连接有切割气缸，所述切割气缸的底部通过切割气缸杆连接有上刀片，所述上刀片能够跟随所述切割气缸杆向下运动以配合所述下刀片紧贴所述夹具和所述端头压块的端面切割芯线内皮，所述底座的上表面还设置有移除气缸，所述移除气缸通过移除气缸杆连接所述切割底座，所述切割底座能够跟随所述移除气缸杆沿横向远离所述滑动座运动，以使所述上刀片和所述下刀片配合剥离芯线内皮。

其中，还包括控制装置，所述控制装置连接所述压紧气缸、所述切割气缸及所述移除气缸。

其中，所述端头压块处设置有用于测量伸出所述夹具的端部的芯线长度的长度传感器，所述长度传感器连接所述控制器，所述控制器连接显示屏，所述显示屏设置于所述底座的侧部。

其中，所述夹具连接有驱动装置，所述驱动装置连接所述控制器。

其中，所述滑动座的两端分别设置有限位装置，以免所述夹具滑出所述滑动座。

其中，所述上刀片和所述下刀片的刀刃上下对齐设置。

其中，所述上刀片和所述下刀片的刀刃的刃角为10°-50°。

其中，所述上刀片和所述下刀片的刀刃的刃角为25°。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型的芯线剥内皮装置，其利用芯线固定装置、芯线内皮切割和剥离装置配合，先将芯线固定于夹具中，通过端头压块实现端头预压固定，之后夹具在滑动座上滑动至压板的正下方，压板通过压紧气缸推动压紧气缸杆下降向着夹具运动，直至压板压紧于夹具上，从而配合夹具将位于第一芯线槽中的芯线固定，避免切割和剥离时芯线窜动，保证切割可靠性和精确度；待固定后，切割气缸推动切割气缸杆带动上刀片下降至配合下刀片先将芯线内皮切割，以将芯线前段部分与其他部分分割开，之后移除气缸带动移除气缸杆运动，带动切割底座以及其上的上刀片、下刀片、连接板、切割气缸及切割气缸杆一起远离夹具运动，从而上刀片和下刀片将切割后的内皮从芯线上剥离，实现芯线内皮自动化剥离，整个过程操作简单，实现容易，极大提高效率。

附图说明

图1是本实用新型所述的芯线剥内皮装置的正面初始结构示意图；

图2是本实用新型所述的芯线剥内皮装置中的芯线处于剥离位置的结构示意图；

图3是本实用新型所述的芯线剥内皮装置的侧面结构示意图。

图中：1-底座；2-滑动座；3-夹具；4-端头压块；5-压紧气缸；6-压紧气缸杆；7-压板；8-切割气缸；9-切割气缸杆；10-上刀片；11-下刀片；12-移除气缸；13-移除气缸杆；14-切割底座；15-固定板；

100-芯线；

31-第一芯线槽；41-第二芯线槽。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1至3所示，芯线剥内皮装置，包括底座1，底座1的上表面依次排布有芯线固定装置及芯线内皮切割和剥离装置。进一步地，芯线剥内皮装置，还包括控制装置。

其中，芯线固定装置包括：沿横向设置于底座1的上表面的滑动座2、沿横向滑动设置于滑动座2的上表面的夹具机构及设置于夹具机构上方的压紧机构。

具体地，夹具机构包括夹具3和位于夹具3的顶面一端部的端头压块4，夹具3的顶面沿横向开设有半圆弧状的第一芯线槽31，端头压块4的一侧与夹具3的顶面铰接连接，端头压块4的另一侧与夹具3的顶面通过卡扣形成可拆卸连接，端头压块4的底面开设有半圆弧状的第二芯线槽14，第一芯线槽31与第二芯线槽14配合形成固定芯线100的圆孔。在本实施例中，第一芯线槽和第二芯线槽的半径均为芯线的半径，其扣合后形成的圆孔的直径为芯线100的外径。这时，端头压块4在芯线进入后可以实现预先压紧，从而保证夹具在滑动过程中芯线不移位。

因此，在装入芯线时，夹具一般是滑动至远离压紧装置的位置处，以免压紧装置在高度位置上造成限制，而在装入后再滑至压紧装置处，这样使得装入芯线的过程不受其他结构影响，能够更好地把握芯线装入的长度以及预固定。

特别的，端头压块4处设置有用于测量伸出夹具3的端部的芯线长度的长度传感器，长度传感器连接控制器，控制器连接显示屏，显示屏设置于底座的侧部。利用长度传感器可以实时监测伸出夹具端部的芯线的长度，并通过显示屏显示长度结果，这样操作人员可以随时观察每次待切割的芯线内皮的长度，以保证切割长度的一致。

当然，为了保证切割长度的一致，在本实施例中，可以选择自动进线，在底座上设置一进线装置，该进线装置包括机械手，机械手连接驱动电机，驱动电机连接控制器，由机械手抓住芯线并带动芯线沿着第一芯线槽中向前移动，当长度传感器检测到芯线伸出夹具端部的长度为预设值时，发送信号至控制器，控制器控制驱动电机停止驱动，这时，将端头压块卡好，控制器控制驱动电机动作，驱动电机驱动机械手回位，等待下一次抓取芯线。

进一步地，夹具3连接有驱动装置，驱动装置连接控制器。其中，滑动座2的两端分别设置有限位装置，以免夹具3滑出滑动座2。在芯线装好后，控制器控制驱动装置动作，驱动装置驱动夹具沿着滑动座滑动，直至碰触到限位装置时，驱动装置停止驱动，夹具停止滑动。

这时，压紧机构开始动作。具体地，压紧机构包括设置于滑动座2的上表面的固定板15，固定板15的上部连接有压紧气缸5，压紧气缸连接控制器。压紧气缸5的底部通过压紧气缸杆6连接有压板7，压板7能够在夹具3滑动至其正下方时跟随压紧气缸杆6向下运动，以在夹具3的位于端头压块4侧部的顶面压紧芯线100。特别地，压块4的底部设置有防滑弹性层，在压至芯线表面时，由于其弹性特性，避免硬接触压坏芯线。

至此，芯线压紧在待切割和剥离位置，准备切割和剥离内皮。其中，芯线内皮切割和剥离装置包括：设置于底座1的上表面的切割底座14，切割底座14的上表面设置有下刀片11和连接板，下刀片11刀刃对齐滑动座2的端面设置，连接板的上部连接有切割气缸8，切割气缸连接控制器。切割气缸8的底部通过切割气缸杆9连接有上刀片10，上刀片10能够跟随切割气缸杆9向下运动以配合下刀片11紧贴夹具3和端头压块4的端面切割芯线内皮。

进一步地，底座1的上表面还设置有移除气缸12，移除气缸连接控制器。移除气缸12通过移除气缸杆13连接切割底座14，切割底座14能够跟随移除气缸杆13沿横向远离滑动座2运动，以使上刀片10和下刀片11配合剥离芯线内皮。

优选的，上刀片10和下刀片11的刀刃上下对齐设置。上刀片10和下刀片11的刀刃的刃角为10°-50°。优选的，上刀片10和下刀片11的刀刃的刃角为25°。

在上述过程中，通过进线、滑动、压紧、切割、移除等步骤自动实现了内皮的剥离，其自动化程度高，极大提高效率，并能够保证剥内皮长度的一致性。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。