本实用新型涉及一种自动化加工设备，尤其涉及一种适用于汽车电机装配的自动化加工设备。
背景技术：
就现有生产方式来看，对于汽车电机，需要通过工人采用多个工序，并结合多个工作站进行分布加工。整个装配工艺繁琐，容易出错。尤其在出现叠料错误时，工人人工容易出现漏检，影响下一道工序的加工，降低了良品率。现有的厂家有引入自动生产线的方式来视图实现自动加工，但是区分了较多的工位，且还需要多个工人进行监管，每个工位无法实现有效衔接，还需要进行必要的人工物料搬运，生产效率低下。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种适用于汽车电机装配的自动化加工设备。
为实现本实用新型的目的适用于汽车电机装配的自动化加工设备，包括有双层传输工位，所述双层传输工位的两侧设置有升降装置，其中：所述双层传输工位的一端设置有机壳放料装置，所述机壳放料装置的工位输出端设置有转子轴承压制装置，所述转子轴承压制装置的工位输出端设置有充磁装置，所述充磁装置的工位输出端设置有盖波形片装配装置，所述盖波形片装配装置的工位输出端设置有端盖铆压装置，所述端盖铆压装置的工位输出端设置有窜动与接地导通测试装置，所述双层传输工位为传输辊筒或是为传输带，所述双层传输工位上设置有驱动装置，所述各个装置的控制终端上连接有控制总线，所述控制总线上设置有控制平台。
进一步地，上述的适用于汽车电机装配的自动化加工设备，其中，所述机壳放料装置、转子轴承压制装置、充磁装置、盖波形片装配装置、端盖铆压装置、窜动与接地导通测试装置的底部均设置有位移调整装置。
更进一步地，上述的适用于汽车电机装配的自动化加工设备，其中，所述机壳放料装置包括有机壳储料组件，所述机壳储料组件的一侧设置有搬运机器人，所述搬运机器人一侧设置有物料放置区域，所述物料放置区域内安装有顶升阻挡机构。
更进一步地，上述的适用于汽车电机装配的自动化加工设备，其中，所述转子轴承压制装置包括有承载平台，所述承载平台上安装有压制模具组件，所述压制模具组件上连接有伺服压缸。
更进一步地，上述的适用于汽车电机装配的自动化加工设备，其中，所述盖波形片装配装置上安装有防叠料检测组件。
更进一步地，上述的适用于汽车电机装配的自动化加工设备，其中，所述端盖铆压装置包括有承载平台，所述承载平台上安装有铆压工位，所述铆压工位上方设置有气液增压组件。
再进一步地，上述的适用于汽车电机装配的自动化加工设备，其中，所述窜动与接地导通测试装置上设置有接地线缆与不良品分离组件。
采用本实用新型技术方案的优点如下：
1、采用双层传输工位，可以保证从原料到待加工产品至成品的完整传输路径，避免人工物料搬运。
2、多个装置相互关联，实现从原料到成品的自动化加工，且提升加工精度。
3、通过防叠料检测组件的介入，避免出现叠料，不会因为人工而出现漏检。
4、一体化程度高，全程免人工介入。
本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优先实施例的非限制性说明进行图示和解释，这些实施例是参照附图仅作为例子给出的。
附图说明
图1是适用于汽车电机装配的自动化加工设备的构造示意图。
图中各附图标记的含义如下：
具体实施方式
如图1所示的适用于汽车电机装配的自动化加工设备，包括有双层传输工位1，双层传输工位1的两侧设置有升降装置2，其与众不同之处在于：为了实现自动化的加工控制，实现自主放料，在双层传输工位1的一端设置有机壳放料装置3。同时，为了配合双层传输工位1的走向，实现加工工序之间的衔接，机壳放料装置3的工位输出端设置有转子轴承压制装置4，转子轴承压制装置4的工位输出端设置有充磁装置5，充磁装置5的工位输出端设置有盖波形片装配装置6，盖波形片装配装置6的工位输出端设置有端盖铆压装置7，端盖铆压装置7的工位输出端设置有窜动与接地导通测试装置8。以次，实现完整工序的有效衔接，直至成品输出。并且，考虑到残次品的回流以及稳定传输的需要，采用的双层传输工位1为传输辊筒或是为传输带，在双层传输工位1上设置有驱动装置9。这样，可以保证从原料到待加工产品至成品的完整传输路径。再者，考虑到各个装置之间的配合运转，实现统一调配，各个装置的控制终端上连接有控制总线，控制总线上设置有控制平台10。这样，亦可以满足必要的人工调整需要，便于异常排查。
结合本实用新型一较佳的实施方式来看，为了便于现场布局，调整各个装置之间的工位间隙，满足较佳的场地利用率，且调整过程便利，机壳放料装置3、转子轴承压制装置4、充磁装置5、盖波形片装配装置6、端盖铆压装置7、窜动与接地导通测试装置8的底部均设置有位移调整装置11。从实施的便利程度出发，本实用新型采用的位移调整装置11为万向轮，在万向轮上安装有刹车，便于放置到位后的锁定。
进一步来看，为了满足大批量的加工需要，实现自动分料与上料，机壳放料装置3包括有机壳储料组件12，在机壳储料组件12的一侧设置有搬运机器人13。同时，为了便于搬运机器人13的快速选料，搬运机器人13一侧设置有物料放置区域，物料放置区域内安装有顶升阻挡机构14。
同时，考虑到压制精度得到保证，采用的转子轴承压制装置4包括有承载平台15，承载平台15上安装有压制模具组件16，压制模具组件16上连接有伺服压缸17。这样，实际加工时可借由伺服压缸17施加垂直压力，满足加工需要。
再进一步来看，考虑到实际装配时可能出现异常，导致出现叠料，直接令下一道工序出现残次品，本实用新型在盖波形片装配装置6上安装有防叠料检测组件18。
再结合加工稳定性来看，为了提升端盖铆压的吻合程度，尽可能与人工参与的加工精度一致，甚至能够有所提升，采用的端盖铆压装置7包括有承载平台15。具体来说，承载平台15上安装有铆压工位19，铆压工位19上方设置有气液增压组件20。这样，可通过气液增压的方式对待加工产品施压，确保端盖结合良好。
更进一步来看，考虑到最终检测的便利，本实用新型在窜动与接地导通测试装置8上设置有接地线缆21与不良品分离组件22。这样，可以借由接地线缆21的存在，有效排除静电可能存在的影响，避免对汽车电机内的电子器件构成影响。同时，依托于不良品分离组件22的存在，可以对检测到的不良品在最终出品前进行排查，及时分离，提升成品优良率。
通过上述的文字表述并结合附图可以看出，采用本实用新型后有如下优点：
1、采用双层传输工位，可以保证从原料到待加工产品至成品的完整传输路径，避免人工物料搬运。
2、多个装置相互关联，实现从原料到成品的自动化加工，且提升加工精度。
3、通过防叠料检测组件的介入，避免出现叠料，不会因为人工而出现漏检。
4、一体化程度高，全程免人工介入。
当然，以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。除上述实施例外，本实用新型还可以有其它实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型所要求保护的范围之内。