专利名称：压力机系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及具有压力机和将制品送入/送出该压力机的装载器的压力机系统。
背景技术：
在过去采用多级压力机，其中，通过中间加压板，沿垂直方向将多个被加工件(树脂薄膜等)制品并排，通过一次的施压，对多个制品进行施压加工。该多级压力机，暂时接纳加工前的制品的叠式存贮器，将接纳于该叠式存贮器中的制品送到压力机中的装载器构成压力机系统。
作为这样的装载器的已有实例，包括有例如，JP特公平7-115240公开的类型。在上述文献公开的结构中，将制品放置于运送板上，装载器具有分别与运送板相对应的多个臂，该臂挂于运送板的底面端部，接着，使该臂上升，将运送板从叠式存贮器上浮，在该状态，使运送板和其上的制品移动。该装载器针对每个运送板，将该臂插入压力机，然后，使臂下降，将运送板放置于压力机的加压板上。如果进一步使臂下降，则臂与运送板离开。接着，从压力机中抽出臂。这样，压力机可对制品施压。
在上述文献中公开的结构中，由于必须如上所述，相对叠式存贮器和压力机的内部，插入和抽出上述臂，故臂通过悬臂梁结构支承。另外，为了通过该臂支承制品，臂的长度必须为与臂的长度方向的制品长度相同的程度。如果通过这样的尺寸较长的臂支承制品，则弯矩集中地作用于该臂的固定端。另外，如前述那样，臂必须使运送板上升和下降。从而，这样的装载器必须包括驱动机构(驱动缸机构、滚珠丝杆机构、齿轮齿条机构等)，该驱动机构在保持臂的姿势的同时，沿上下方向驱动臂。但是，由于该驱动机构设置于臂的根部，故在驱动机构，特别是在其啮合的部分，集中地作用有前述的弯矩。由此，在过去的结构中，特别是在运送重量较大的制品的场合，必须具有较大啮合面积，以便充分地抵抗该弯矩。其结果是，由于沿上下方向驱动臂的驱动机构的整体尺寸较大，因而存在着装载器和压力机系统的整体尺寸增加的问题。
发明内容
为了解决上述的问题，本发明的目的在于提供一种小型的压力机系统，该压力机系统可在不增加驱动机构等的整体尺寸的情况下，运送较大重量的制品/对该制品施压。
为了实现上述目的，本发明的压力机系统包括压力机，该压力机具有沿垂直方向并排的至少2块加热板、以及加热板驱动机构，该加热板驱动机构使加热板相互接近，对插设于加热板之间的制品施加压力；装载器，该装载器具有放置制品的装载器臂机构与装载器臂驱动机构，该装载器臂驱动机构在制品放置于该装载器臂机构上的状态，将制品插设于加热板之间，并且按照使装载器臂机构从上述压力机退开的方式水平地移动；上述压力机还包括制品切换臂机构，该制品切换臂机构按照与装载器臂机构离开的方式将通过上述装载器插设于加热板之间的制品上抬，按照从压力机内退开的方式通过装载器臂驱动机构，驱动制品离开装载器臂机构，然后，使该制品下降，将其放置于该加热板上。
按照上述方案，在将制品设置于压力机上时沿垂直方向驱动的是压力机的制品切换臂机构，装载器臂机构不沿垂直方向驱动。制品切换臂机构的长度可为可以与制品的端部接触的尺寸，例如，制品切换臂机构为多个较小尺寸的臂，相应的臂在多个相应部位与制品的端部卡合。由于臂的尺寸较小，故而即使在这样的制品切换臂机构沿垂直方向驱动的情况下，驱动部上作用的弯矩较小，即使在制品较重的情况下，仍可在不使驱动部的尺寸增加的情况下，确实保持制品。另一方面，由于在固定端上作用较大的弯矩的装载器臂机构不必沿垂直方向驱动，故通过采用不使带肋等的装置的整体尺寸增加的机构，可牢固地支承制品。从而，即使在制品较重的情况下，装载臂机构仍可在不增加压力机系统整体的尺寸的情况下，确实保持制品。
另外，按照本发明，由于装载器臂机构不沿垂直方向驱动，故可在压力机侧设置支承机构(滚轴等)，该支承机构即使在因为例如较大重量的制品而导致装载器臂机构挠曲的情况下，仍可支承装载器臂机构，基本水平地保持制品。
此外，按照本发明，由于制品通过压力机的切换臂机构保持，故在进行真空施压的场合，切换臂机构本身设置于压力机的真空腔内，由此，可在使压力机的加热板与制品不接触的状态，以真空程度使腔内的压力减小。从而，可防止在腔内处于真空状态的期间，通过加热板和制品的接触，对制品加热/对热板冷却的情况，可实现稳定的制品的成形。
还有，在本发明的方案中，由于装载器不必要求放置制品沿水平方向移动之外的功能，故可减轻装载器的重量，可通过较小功率的装载器驱动机构来运送制品，可降低系统整体的制造成本和运行成本。该方案的效果特别是对于通过多台压力机进行多次的施压(在热压后，进行冷压等)、装载器的移动距离增加的场合有效。
图1为表示本发明的实施例的压力机系统的整体的顶视图；图2为本发明的实施例的叠式存贮器的侧视图；图3表示表示在本发明的实施例的叠式存贮器的支承臂上放置金属板和制品的步骤；图4表示本发明的实施例的采用装载器从叠式存贮器中取出金属板和放置于其上的制品的步骤；图5表示本发明的实施例的通过装载器保持的金属板和制品设置于压力机上的步骤；图6为本发明的实施例的压力机的侧视图；图7为本发明的实施例的压力机的正视图；
图8为本发明的实施例的装载器的侧视图。
具体实施例方式
下面参照附图，对本发明的实施例的压力机系统的结构进行描述。图1为表示本实施例的压力机整体的顶视图。该压力机系统1包括放置加工前的制品的叠式存贮器100，对制品进行施压的压力机200，将制品从叠式存贮器100送向压力机200的装载器300。在本实施例的一系列的步骤中，制品P在放置于板M上的状态实现运送和施压。另外，在图中示出4个装载器300，然而，其表示装载器300的4个移动状态，实际上，装载器300的数量为1个(关于装载器300的移动机构，将在后面进行描述)。
在叠式存贮器100中，多个树脂板制品P沿垂直方向设置。各制品P分别设置于金属制的板M上。相应的板M在其4个角部，通过制品切换用机架110的支承臂111～114支承。支承臂111、112从图中顶侧延伸，支承板M，另外，支承臂113、114从图中底侧延伸，支承板M。支承板111和113沿图中的上下方向并排而设置。同样，支承臂112和114沿图中的上下方向并排而设置。另外，图2为叠式存贮器100的侧视图(沿图1中的从左向右的方向投影的图)，如图2所示的那样，支承臂111～114的相应臂沿垂直方向包括多组，在沿水平方向设置的支承臂111～114的1个组上，设置1块板M。
支承臂111～114可通过驱动缸机构130，沿垂直方向上下移动。该驱动缸机构130均可为通过液压、气压的任意方式驱动。另外，也可代替驱动缸机构130，而采用齿轮齿条机构、滚珠丝杆机构等的其它的驱动机构。
放置制品P的板M从图1中的左侧送入叠式存贮器100。制品P向叠式存贮器100的送入采用沿图中的左右方向(在下面称为“运送方向”)运送板M的提升输送器120。该提升输送器120可沿垂直方向移动。另外，提升输送器120按照可从图1中的左方向右方运送放置于其上的板的方式而驱动。该提升输送器120的这些驱动通过图中未示出的驱动机构来实施。
如图1、图2所示的那样，提升输送器120的图1中的上下方向(在下面称为“宽度方向”)的尺寸窄于支承臂111和113的宽度方向间距以及支承臂112和114的宽度方向间距。从而，当位于提升输送器120的各支承臂111～114之间的部分(区域121)上没有板M时，可在不干扰支承臂111～114的情况下自由地上下移动。
下面对在叠式存贮器100的支承臂111～114上放置金属板M和制品P的步骤进行描述。图3(a)～(d)的相应的图为沿图1中的A-A线的剖视图。另外，如图中所示的那样，支承臂112、114的相应臂包括向垂直上方延伸的钩112h、114h。支承臂111、113也包括相同的形状的钩111h、113h(参照图1)。
图3(a)表示在运送金属板M之前，叠式存贮器100内部的状态。如图3(a)所示的那样，提升输送器120的顶面122处在高于通过由最顶端的支承臂111～114的钩的顶端定义的水平面TS1的位置。
接着，按照提升输送器120的顶面122前进(从图中的左方向右方的方向)的方式驱动提升输送器120，放置制品P的金属板M在位于提升输送器120的各支承臂111～114之间的部分(区域121图1)上移动。表示该状态的图为图3(b)。在该状态，金属板M的底面位于高于由最顶端的支承臂111～114的钩的顶端定义的水平面TS1的位置。从而，在金属板M和支承臂的钩111h～114h不妨碍的情况下，将金属板M和制品P运送到叠式存贮器100的内部。
然后，提升输送器120下降到图3(c)所示的位置。其结果是，金属板M放置于最顶端的支承臂的钩上。
之后，按照提升输送器120的顶面122前进的方式驱动提升输送器120，放置制品P的金属板M移动到位于提升输送器120的各支承臂111～114之间的部分(区域121图1)上。表示该状态的为图3(d)。在该状态，金属板M的底面位于高于通过从上方起第2个支承臂111～114的钩的顶端而定义的水平面TS2的位置，并且金属板的顶端位于低于通过最顶端的支承臂111～114的底端定义的水平面BS1的位置。另外，制品P的宽度方向的尺寸短于支承臂111和113之间的间隙的宽度方向尺寸和支承臂111和113之间的间隙的宽度方向尺寸，另外，制品P的最顶端的高度位于低于由最顶端的支承臂111～114的钩的顶端定义的水平面TS1(即，上层的金属板M的底面的位置)的位置。从而，金属板M和支承臂的钩111h～114h与上层的金属板不妨碍，将金属板M和制品P运送到叠式存贮器100的内部。
然后，对支承臂111～114的组(参照图2)，实施图3(c)和图3(d)的步骤，由此，在支承臂111～114的各组中，分别放置金属板M和制品P。
下面对如上所述通过装载器300取出设置于叠式存贮器100的内部的金属板M和制品P的步骤进行描述。
如图1所示的那样，装载器300包括装载器臂310、320，该装载器臂310、320沿与提升输送器120的金属板M的运送方向相平行的方向延伸。另外，在图中仅仅分别示出1个装载器臂310、320，但是，实际上，装载器臂310、320逐个地设置于与支承臂111～114的各组相对应的相应高度上。
如图示所示的那样，装载器臂310、320为通过沿垂直方向延伸的臂导向件311、321支承的一种悬臂梁。装载器300按照装载器臂310、320的自由端312、322为前头，装载器臂310、320插入叠式存贮器100的内部的方式驱动，由此，臂导向件311、321不妨碍叠式存贮器100。下面，将装载器臂310、320完全插入叠式存贮器100的状态的装载器300的位置定义为“制品取出位置”(图1中的左下的装载器300的位置)。另外，将装载器300从该制品取出位置沿图中的向右方向后退，装载器臂310、320的自由端充分地与叠式存贮器100离开的状态的装载器300的位置定义为“第1退开位置(图1的右下的装载器300的位置)”。
下面对采用装载器300从叠式存贮器100取出金属板M和放置于其上的制品P的具体步骤进行描述。图4(a)～图4(c)的相应图为沿图1中的A-A线的剖视图。图4(d)为沿图1中的B-B线的剖视图。
图4(a)表示装载器臂310、320插入叠式存贮器100中之前的状态。此时，装载器300位于第1退开位置。
接着，将装载器300移动到制品取出位置。图4(b)表示装载器300向制品取出位置的移动完成的状态。如图4(b)所示的那样，装载器臂310、320分别插入金属板M的宽度方向两端(图中的左右端)的底面与支承臂之间的间隙部。在本实施例中，金属板M的宽度方向的两端弯曲呈曲轴状，以增加金属板M的宽度方向两端的底面与支承臂之间的间隙部的高度方向尺寸，从而便于插入装载器臂310、320。
然后，使支承臂111～114下降。图4(c)表示支承臂111～114的下降完成的状态。如该图所示的那样，如果使支承臂下降，则金属臂M与支承臂离开，放置于装载器臂310、320上。
之后，使装载器300移动到第1退开位置。图4(d)表示装载器300向第1退开位置的移动完成时的装载器300宽度方向的剖面。在图4(c)的状态，由于处于金属板M仅仅由装载器臂310、320支承的状态，故如果从图4(c)的状态移动装载器300，则如图4(d)所示，在于装载器臂310、320上放置金属板M(以及其上的制品P)的状态，从叠式存贮器100取出金属板M和制品P。
如上述那样，在本实施例中，在从叠式存贮器100取制品P时，沿垂直方向驱动的是叠式存贮器100的支承臂，该装载器300的装载臂310和320不沿垂直方向驱动。支承臂的宽度方向长度可以是便于在支承臂和金属板M的底面之间插入装载器臂310、320的长度，即，可为稍大于装载器臂310、320的宽度方向的尺寸的长度。从而，在将金属板M装载于支承臂111～114上时，作用于作为沿垂直方向驱动的悬臂梁的装载器臂111～114的固定端的弯矩较小，由此，即使在制品P的重量较大的情况下，仍可确实地支承制品。另一方面，由于在该固定端(臂导向件311、321侧的端部)上作用较大的弯矩的装载器臂310、320不必沿垂直方向驱动，故可牢固地支承。从而，即使在制品P的重量较大的情况下，装载器臂310、320仍可确实地支承制品。
接着，将通过装载器300支承的金属板M和制品P设置于压力机200上。如图1所示的那样，在本实施例中，叠式存贮器100和压力机200沿宽度方向并排地设置。沿图1中的上下方向平行移动装载器300。在将金属板M和制品P设置于压力机200上时，首先，使装载器300从第1退开位置向图1中的上方移动，使装载器300和压力机200沿图1中的左右方向并排。将此时的装载器300的位置定义为“第2退开位置(图1中的右上的装载器300的位置)”。如果从第2退开位置将装载器300沿朝向压力机的方向(从图1中的右方向左方的方向)移动，则装载器臂310、320以及放置于其上的金属板M和制品P插入压力机200的内部。将此时的叠式存贮器300的位置定义为“制品设置位置(图1中左上的装载器300的位置)”。
下面对通过装载器300保持的金属板M和制品P设置于压力机200上的步骤进行具体描述。图5(a)～图5(e)分别为压力机200的图1中的C-C线的剖视图。另外，在图5(a)～图5(e)中仅仅示出金属板M和制品P分别为1个(图5(a)～图5(c))，或2个(图5(d))的场合，但是，在下面描述的本实施例的设置处理中，对于装载器300所保持的全部的金属板M和制品P，同时地进行同样的设置处理。
在本实施例中，金属板M一旦在通过压力机200的制品切换臂211～214保持后，从该制品切换臂211～214，移向中间加热板220。相应的板M可在其4个角部，通过制品切换臂211～214支承。另外，支承臂211～214的相应臂沿垂直方向具有多组，在沿水平方向设置的支承臂211～214的1组上，可放置1块板M，虽然这一点在图1中未示出。
与支承臂111～114相同，制品切换臂211～214分别可由通过液压或空气压力驱动的驱动缸机构(图中未示出)，沿按照垂直方向延伸的导向轴231～234，沿垂直方向上下移动。另外，也可代替驱动缸机构，而采用其它的驱动机构(齿轮齿条机构、滚珠螺杆机构等)。另外，制品切换臂211～214的相应臂围绕导向轴旋转，取可保持金属板M的板保持位置(由图1中的虚线所示的位置)，与制品切换臂211～214不妨碍压力机200的施压动作的臂退开位置(由图1中的实线所示的位置)的2个位置中的任意位置。在板保持位置，制品切换臂211、212可从图中的顶侧延伸，支承板M。另外，该制品切换臂213、214可从图中的底侧延伸，支承板M。在板保持位置，制品切换臂211和213沿图中的上下方向并排设置。同样，在板保持位置，制品切换臂212和214沿图中的上下方向并排地设置。导向轴231和233之间的间距(参照图1)，以及导向轴232和234之间的间距充分地大于装载器臂310和320之间的间距，装载器臂不妨碍导向轴。
另外，在装载器300位于制品配置位置时，装载器臂310、320分别通过2个装载器臂支承滚轴240支承。即使在制品P为较大重量的情况下，仍通过该装载器臂支承滚轴240，将制品设置位置的装载器臂支承滚轴310、320保持在基本水平状态。
如图5所示的那样，制品切换臂212、214的相应臂包括向垂直上方延伸的钩212h、214h。制品切换臂211、213也包括相同形状的钩211h、213h(参照图1)。
图5(a)表示使装载器300移动到制品配置位置，装载器臂310、320，金属板M和制品P送入压力机200的内部的状态。此时，金属板M的底面设置于高于相应的中间加热板220的顶面的位置。另外，制品切换臂212、214位于板保持位置，另外，钩212h、214h的顶端的高度低于相应的金属板M的底面的高度。另外，制品切换臂211、213也是同样的，虽然这一点在图5中未示出。此外，位于各装载器臂的上层的制品切换臂的底面位于高于该装载器臂的顶端的位置，虽然这一点在图5中未示。由此，装载器臂310、320，金属板M和制品P在不妨碍制品切换臂211～214的情况下，送入压力机内部。
接着，使制品切换臂211～214上升，使其与上方的金属板M接触，接着将其进一步抬起。图5(b)表示该状态。在图中仅仅示出制品切换臂212和214，但是，制品切换臂211和213也与制品切换臂212和214相同，将金属板M上抬。其结果是，金属板M从装载器臂310和320稍稍上浮，金属板M和制品P仅仅通过制品切换臂211～214保持。另外，在该状态，不与制品切换臂310、320和制品切换臂211～214接触。
然后，使装载器300从制品设置位置向第2退开位置移动。图5(c)表示该移动结束时的状态。如前述那样，金属板M仅仅通过制品切换臂211～214保持，另外，装载器臂310、320不与金属板M以及压力机200的组成部件接触，由此，可将装载器300移动到第2退开位置，另外，此时，金属板M和制品P在该状态保留于压力机中。
之后，按照相应的钩211h～214h的顶端低于相应的中间加热板220的顶面的方式，使制品切换臂211～214下降。图5(d)表示该状态。由此，金属板M的底面与臂211～214脱离，金属板M放置于中间加热板220上。另外，如该图所示的那样，沿宽度方向并排的一对装载器臂支承滚轴240的间距大于金属板M的宽度尺寸，由此，金属板M可在不与制品切换臂支承滚轴240接触的情况下，实现下降。
接着，使制品切换臂211～214旋转，使制品切换臂211～214向臂退开位置退开。图5(e)表示该状态。此时，处于金属板M之下没有制品切换臂211～214的任意部分的状态。从而，在打算从该状态使中间加热板220接近、在加热板之间针对每个金属板M对制品P施加压力的场合，由于金属板M不与制品切换臂211～214接触，由此，可对制品P进行施加压力。
如上述那样，在本实施例中，在将制品P设置于压力机200上时，沿垂直方向驱动的是压力机200的制品切换臂310和320，装载器300的装载臂310和320不沿垂直方向驱动。制品切换臂的宽度方向的长度可为能在制品切换臂与金属板M的底面之间插入装载器臂310、320的长度，即，可为稍稍大于装载器臂310、320的宽度方向的尺寸的程度。从而，在将金属板M放置于制品切换臂211～214上时，由于作为沿垂直方向驱动的悬臂梁的制品切换臂211～214的固定端上作用的弯矩较小，故即使在制品为较大重量的情况下，仍可确实确保制品。另一方面，由于对该固定端(臂导向件311、321侧的端部)施加较大的弯矩的装载器臂310、320不必沿垂直方向驱动，故可牢固地支承。从而，即使在制品P为较大重量的情况下，仍可确实保持制品。
在将金属板M和制品P放置于中间加热板220上后，对制品P进行真空施压。下面对其步骤进行描述。图6为金属板M和制品P放置于中间加热板220上后的压力机200的侧视图。另外，图7为从图1中的右侧观看压力机200的正视图。
中间加热板220的相应板可沿上下方向平行移动。最底层的中间加热板220放置于台平板251上。另外，在放置于最顶层的中间加热板220上的制品P的顶侧，设置固定于压机横梁平板252的底面上的顶部加热板221。
台平板251通过液压或空气压力驱动的驱动缸260，沿上下方向驱动。另外，中间加热板220的相应板按照伴随台平板251的上下运动而上下移动的方式构成。从而，使台平板251上升，直至在中间加热板220和顶部加热板221之间没有间隙的情况下，夹持制品P和金属板M，从该状态，进一步使台平板251上升，由此，在加热板之间，对制品P施加压力。
中间加热板220和顶部加热板221的温度通过图中未示出的加热机构(例如，在形成于加热板内的管路内，使加热的热媒循环的机构)而调整。加热板的温度对应于制品P的特性而控制。
台平板251、压机横梁平板252、中间加热板220、顶部加热板221、制品切换臂211～214、导向轴231～234，以及支承它们的装置支架270设置于真空腔280的内部。
通过围绕四周和上下的壁面而密封的空间(图7中的斜线部)而构成真空腔280。另外，如图7所示的那样，在形成真空腔280的一侧面的壁面(图7中的右侧)设置开口282，制品P的进出通过该开口282而进行。另外，在形成有开口282的壁面上，设置滑动门284，在制品P的设置或取出时，使该滑动门284向下方滑动，装载器臂310、320和放置于其上的制品P可通过开口。另外，在对制品P施加压力时，滑动门284向上移动，将开口284封闭，以封闭真空腔280内的空间。
以上的方案中压力机200对制品P的施压如下述那样进行。在使滑动门向下方滑动的状态，通过前述的步骤，将制品P放置于中间加热板220上，然后，使滑动门284上升，用真空腔280从外部将台平板251、压机横梁平板252、中间加热板220、顶部加热板221、制品切换臂211～214、导向轴231～234以及支承它们的装置支架270密封。接着，通过图中未示出的真空泵，使真空腔内的气压下降。
接着，使台平板251上升，对制品P施加压力。如果加压完成，则通过图中未示出的升压阀，将腔内的气压返回到大气压，使台平板251下降，使滑动门284下降。可在该状态从压力机200中取出制品P。
然后，采用装载器300，从压力机200中，取出制品P。制品P的取出通过与图5所示的制品P的运送步骤相反的步骤，即，依次进行图5(e)、图5(d)、图5(c)、图5(b)、图5(a)所示的处理的方式进行。已取出的制品通过装载器300运送到叠式存贮器100。装载器300移动到制品取出位置后的制叠式存贮器100的运送通过与图3所示的制品P的取出步骤相反的步骤，即，依次进行图3(d)、图3(c)、图3(b)、图3(a)所示的处理的方式进行。
下面通过附图，对装载器300的移动机构进行描述。图7为沿宽度方向(图1中从下方向上方的方向)透视位于第2退开位置的装载器300的侧视图。该装载器300包括第1移动机构340，该第1移动机构340用于沿运送方向在第1退开位置或者第2退开位置、和制品取出位置或者制品设置位置之间移动；第2移动机构330，该第2移动机构330用于沿宽度方向在第1退开位置和第2退开位置之间移动。
第1移动机构340包括一对滚珠丝杆341、342，该对滚珠丝杆341、342沿运送方向，并且沿水平方向跨越；螺母343、344，该螺母343、344分别与滚珠丝杆341、342卡合；第1马达345，该第1马达345分别旋转驱动滚珠丝杆341、342。分别在螺母343、344上悬吊臂导向件311、321。从而，如果通过第1马达345旋转驱动滚珠丝杆341，则与螺母343、344一起，臂导向件311、321和装载器臂310、320沿运送方向(图中的左右方向)移动。滚珠丝杆341、342从装载器300的顶板350悬吊，另外，马达345固定于顶板350的顶面上。第1马达345的旋转轴的转矩通过循环皮带347传递给滚珠丝杆341、342，该循环皮带347跨于安装于马达345的旋转轴上的驱动皮带轮346与设置于滚珠丝杆341、342的末端(图中右侧)上的从动皮带轮341a、342a之间。
如上述那样，在本实施例中，通过滚珠丝杆机构，装载器臂310、320可在第1退开位置或第2退开位置和制品取出位置或制品设置位置之间移动。另外，在本实施例中，第1移动机构通过滚珠丝杆机构移动装载器臂，然而，也可代替滚珠丝杆机构，而采用(液压或空气压力驱动的)驱动缸机构，齿轮齿条机构等。
装载器臂310、320和臂导向件311、321在如上所述从顶板350悬吊的状态，通过如下描述的第2移动机构，针对各顶板而移动。
第2移动机构330包括沿宽度方向，并且水平地跨越的一对直线导轨331、332；分别与该直线导轨331、332卡合，可在导轨上沿宽度方向移动的钩333、334。该钩333、334均固定于顶板350上，另外，直线导轨331、332从顶部2悬吊。顶板350、装载器臂310、320和臂导向件311、321可沿直线导轨331、332(即，第1退开位置和第2退开位置之间)移动。
另外，从顶部2悬吊有沿宽度方向水平地延伸的支架335。另外，在顶板350上，固定有第2马达336。在第2马达336的旋转轴上，安装与支架335卡合的小齿轮337。从而，可通过驱动第2马达336，沿直线导轨331、332，沿宽度方向驱动顶板350、装载器臂310、320。
此外，在本实施例中，第2移动机构通过齿轮齿条机构，移动装载器臂，然而，也可代替齿轮齿条机构，而采用(液压或空气压力驱动的)驱动缸机构、滚珠丝杆机构等。
权利要求
1.一种压力机系统，该压力机系统包括压力机，该压力机具有沿垂直方向并排的至少2块加热板、以及加热板驱动机构，该加热板驱动机构使加热板相互接近，以对插设于加热板之间的制品施加压力；装载器，该装载器具有放置制品的装载器臂机构、以及装载器臂驱动机构，该装载器臂驱动机构在制品放置于该装载器臂机构上的状态，将制品插设于加热板之间，并且按照使装载器臂机构从上述压力机退开的方式水平地移动；其特征在于上述压力机还包括制品切换臂机构，该制品切换臂机构按照与装载器臂机构离开的方式将通过上述装载器插设于加热板之间的制品上抬，按照从压力机内退开的方式通过装载器臂驱动机构，驱动制品离开装载器臂机构，然后，使该制品下降，将其放置于加热板上。
2.根据权利要求1所述的压力机系统，其特征在于上述制品切换臂机构在按照放置于加热板上的方式使制品下降后，在通过上述压力机而施加压力时，按照制品和制品切换臂机构不接触的方式退开。
3.根据权利要求1或2所述的压力机系统，其特征在于上述制品切换臂机构包括多个制品切换用悬臂梁状部件，上述制品切换用悬臂梁状部件中的相应部件通过围绕规定的旋转轴旋转，在通过上述压力机施加压力时，按照制品和制品切换臂机构不接触的方式退开。
4.根据权利要求3所述的压力机系统，其特征在于上述制品切换用悬臂梁状部件中的相应部件在水平面上，围绕上述规定的旋转轴而旋转。
5.根据权利要求1～4中的任何一项所述的压力机系统，其特征在于上述装载器臂机构具有将1个制品支承于其宽度方向的两端，相互平行的一对悬臂梁状臂，上述压力机具有臂支承机构，该臂支承机构在上述装料臂机构上放置制品的状态、将制品插设于加热板之间时，按照水平地保持上述悬臂状臂的方式对其支承。
6.根据权利要求1～5中的任何一项所述的压力机系统，其特征在于上述压力机系统包括叠式存贮器，该叠式存贮器沿垂直方向接纳多个通过上述压力机施加压力之前的制品；上述装载器臂驱动机构可按照将上述装载器臂机构插设于上述叠式存贮器内的制品之下的方式，使上述装载器臂机构水平移动；上述叠式存贮器包括制品驱动机构，该制品驱动机构沿垂直方向使位于该装载器臂机构上的制品下降，将制品放置于装载器臂机构上。
7.根据权利要求6所述的压力机系统，其特征在于上述制品驱动机构包括可将制品放置于其上的支承臂机构，该制品驱动机构沿垂直方向使上述支承臂机构下降。
8.根据权利要求7所述的压力机系统，其特征在于上述支承臂机构包括多个支承悬臂梁状部件，该支承悬臂梁状部件具有向上方突出的突出部，上述制品放置于该突出部上。
全文摘要
本发明提供可加工较重制品且尺寸小的压力机系统。该系统(1)包括压力机(200)，压力机(200)具有沿垂直方向并排的至少2块加热板(220、221)，以及使加热板(220、221)相互接近的加热板驱动机构(260)，对插设于加热板间的制品(P)施压；装载器(300)，装载器(300)具有放置制品的装载器臂机构(310、320)，与装载器臂驱动机构(343、344)，装载器臂驱动机构(343、344)在制品(P)放置于装载器臂机构(310、320)上的状态将制品(P)插设于加热板间，并且按使装载器臂机构(310、320)从压力机退开的方式水平地移动，压力机(200)还包括制品切换臂机构(211～214)，该制品切换臂机构(211～214)按照与装载器臂机构(310、320)离开的方式将通过装载器(300)插设于加热板间的制品(P)上抬，按照从压力机(200)内退开的方式通过装载器臂驱动机构(343、344)，驱动制品(P)离开装载器臂机构(310、320)，然后，使该制品(P)下降，将其放置于该加热板(220)上。
文档编号B30B15/30GK1769039SQ20051011433
公开日2006年5月10日 申请日期2005年10月20日 优先权日2004年10月26日
发明者冈崎静明, 千叶一博, 渡边吉智 申请人:北川精机株式会社