专利名称：散热装置的制作方法
技术领域：
本实用新型有关于一种散热装置，尤指一种适用于户外的散热装置。此外，散热装置具有可在制造过程中防止溢料的散热鳍片。
背景技术：
散热装置与电子产品的发展息息相关。由于电子产品在运作时，电路中的电流会因阻抗的影响而产生不必要的热能，如果这些热能不能有效地排除而累积在电子产品内部的电子元件上，电子元件便有可能因为不断升高的温度而损坏。因此，散热装置的优劣影响电子产品的运作甚巨。请参阅图I以及图2，图I为现有技术的平板型散热鳍片12的示意图，图2为现有技术的圆柱型散热鳍片22的示意图。一般而言，散热装置上设置有图I所示的平板型散热鳍片12或图2所示的圆柱型散热鳍片22。如图I与图2所示，平板型散热鳍片12与圆柱型散热鳍片22皆是由压铸制程与基座10、20 —体成型。由于压铸制程中的脱模需求，平板型散热鳍片12与圆柱型散热鳍片22皆需要有二至三度的脱模角α，所以整体重量较重，且鳍片高度会受到限制。此外，在相同大小的散热装置中，脱模角α会使得鳍片数量较少，造成散热面积不足，散热性能较差。此外，由于现有基座10、20呈平板状，当散热装置以基座10、20贴设于户外的电子元件上时，电子元件会暴露于基座10、20的四周，而受到风吹雨打的侵袭，进而损坏。
发明内容本实用新型的一个目的是提供一种散热装置，其具有可容置电子元件的箱体，该散热装置可适用于户外。本实用新型另一个目的是提供一种散热装置，其具有可在制造过程中防止溢料的散热鳍片。此散热鳍片以成型制程成型，可不需现有散热鳍片的脱模角。为达上述目的，本实用新型提供一种散热装置，其包含—基座，包含一基板以及一箱体，该基板与该箱体为一体成型，该箱体内部具有一容置空间；以及多个散热鳍片，每一该多个散热鳍片包含一散热部；一固定部，固定于该基板中；以及一防溢料结构，连接于该散热部与该固定部之间；其中，该防溢料结构的宽度大于该散热部的宽度，且该防溢料结构的宽度大于该固定部的宽度。所述的散热装置，其中，该基座更包含一凸缘，自该箱体的周围向外突出。所述的散热装置，其中，更包含多个热管，设置于该基板中。所述的散热装置，其中，该防溢料结构自该固定部向外突出的长度介于I毫米与10毫米之间。所述的散热装置，其中，每一该多个散热鳍片更包含一凹槽结构，形成于该固定部上。所述的散热装置，其中，每一该多个散热鳍片更包含一倒钩结构，形成于该凹槽结构中。所述的散热装置，其中，每一该多个散热鳍片更包含一突出结构，自该固定部的一立而向外关出。所述的散热装置，其中，每一该多个散热鳍片更包含一延伸结构，自该防溢料结构向该固定部的方向延伸出。所述的散热装置，其中，该防溢料结构与该延伸结构呈门字形。所述的散热装置，其中，该防溢料结构为等厚度。所述的散热装置，其中，该防溢料结构的厚度呈梯度变化。所述的散热装置，其中，该散热鳍片为一平板型散热鳍片。所述的散热装置，其中，该散热鳍片为一圆柱型散热鳍片。综上所述，当本实用新型的散热装置设置于户外时，有散热需求的电子元件可容置于基座的箱体内部的容置空间中，以保护电子元件免于遭受风吹雨打而损坏。此外，本实用新型先以成型制程(例如，铝挤型制程、铝拉钉制程等)成型散热鳍片，再以压铸制程将熔化金属材料成型包覆散热鳍片的固定部的基座。本实用新型的散热鳍片具有防溢料结构，且防溢料结构可于压铸制程中防止熔化金属材料溢出造成毛边。由于本实用新型的散热鳍片以成型制程成型，本实用新型的散热鳍片可不需现有散热鳍片的脱模角。因此，本实用新型的散热鳍片的体重量较轻，且鳍片高度亦可做得比现有散热鳍片高。此外，在相同大小的散热装置中，本实用新型的散热鳍片数量可装设比现有散热鳍片多，进而增加散热面积，提闻散热性能。关于本实用新型的优点与精神可以藉由以下的实用新型详述及所附附图得到进一步的了解。
图I为现有技术的平板型散热鳍片的示意图；图2为现有技术的圆柱型散热鳍片的示意图；图3为根据本实用新型第一实施例的散热装置的示意图；图4为图3中的散热装置沿A-A线的剖面图；图5为图3中的散热鳍片的示意图；图6为图3中的散热装置的制造方法的流程图；图7为根据本实用新型第二实施例的散热装置的示意图；图8为根据本实用新型第三实施例的散热装置的示意图；图9为根据本实用新型第四实施例的散热鳍片的剖面图；图10为根据本实用新型第五实施例的散热鳍片的剖面图；图11为根据本实用新型第六实施例的散热鳍片的剖面图；图12为根据本实用新型第七实施例的散热装置的示意图；[0040]图13为图12中的散热装置沿B-B线的剖面图；图14为图12中的散热鳍片的示意图；图15为图12中的散热装置的制造方法的流程图；图16为根据本实用新型第八实施例的散热鳍片的剖面图。附图标记说明3、3'、3"、7_散热装置；10、20、30、70-基座；12、22、32、42、52、 62,72,82-散热鳍片；34-热管;36_ 铝套管;300、700_ 基板;302、702_ 箱体;304、704_ 凸缘;306、706_容置空间;320、720_散热部;322、722_固定部;324、724_防溢料结构；326、 820-凹槽结构；420、726_突出结构；520_倒钩结构；620_延伸结构；W1、W2、W3_宽度；L-长度；A-A、B-B-剖面线；S100-S106、S200-S206-步骤。
具体实施方式
请参阅图3至图5，图3为根据本实用新型第一实施例的散热装置3的示意图，图 4为图3中的散热装置3沿A-A线的剖面图，图5为图3中的散热鳍片32的示意图。如图 3与图4所示，散热装置3包含一基座30以及多个散热鳍片32。基座30包含一基板300、 一箱体 302以及一凸缘304，其中基板300与箱体302为一体成型，箱体302内部具有一容置空间306，且凸缘304自箱体302的周围向外突出。于实际应用中，可利用螺丝锁固、铆接、焊接或其它固定方式将凸缘304固定于固定平面上，进而将散热装置3固定于固定平面上。当本实用新型的散热装置3设置于户外时(例如，基地台)，有散热需求的电子元件可容置于基座30的箱体302内部的容置空间306中，以保护电子元件免于遭受风吹雨打而损坏。如图4与图5所示，每一个散热鳍片32包含一散热部320、一固定部322以及一防溢料结构324。固定部322固定于基座30中。防溢料结构324连接于散热部320与固定部 322之间。防溢料结构324的宽度Wl大于散热部320的宽度W2且防溢料结构324的宽度 Wl大于固定部322的宽度W3。于此实施例中，防溢料结构324自固定部322向外突出的长度L可介于I毫米与10毫米之间，其中防溢料结构324为等厚度。于另一实施例中，防溢料结构324亦可呈梯度变化。此外，每一个散热鳍片32更可以包含一凹槽结构326，其中凹槽结构326形成于固定部322上。于此实施例中，凹槽结构326呈圆弧形。于另一实施例中，凹槽结构326亦可呈多边形。请参阅图6，图6为图3中的散热装置3的制造方法的流程图。首先，执行步骤 S100，以一成型制程成型多个散热鳍片32。于此实施例中，上述的成型制程可为一铝挤型制程，以使每一个散热鳍片32成型为一平板型散热鳍片。接着，执行步骤S102，将每一个散热鳍片32的固定部322放入一模具(未显示)中。接着，执行步骤S104，将一熔化金属材料 (例如，铝等)注入模具中。最后，执行步骤S106，以一压铸制程将熔化金属材料成型基座 30，其中基座30的基板300包覆每一个散热鳍片32的固定部322，如图4所示。于此实施例中，每一个散热鳍片32的防溢料结构324可于压铸制程中防止熔化金属材料溢出造成毛边。当防溢料结构324自固定部322向外突出的长度L介于I毫米与10毫米之间时，SP 可于压铸制程中有效防止熔化金属材料溢出造成毛边。此外，每一个散热鳍片32的凹槽结构326可有效抓住金属材料，以增加基座30与散热鳍片32的结合强度。[0049]配合图3，请参阅图7。图7为根据本实用新型第二实施例的散热装置3'的示意图。散热装置3,与上述的散热装置3的主要不同之处在于，散热装置3,另包含多个热管 34，设置于基座30的基板300中，以增进散热效果。需说明的是，若基座30是以铝压铸成型，为了加强热管34与基座30的结合强度，可先将热管34穿设于铝套管36中形成一铝皮热管，再与散热鳍片32 —起放入模具中进行压铸。此外，图7中与图3中所示相同标号的元件，其作用原理大致相同，在此不再赘述。配合图3，请参阅图8。图8为根据本实用新型第三实施例的散热装置3"的示意图。散热装置3"与上述的散热装置3的主要不同之处在于，散热鳍片32的摆放角度不同。 换言之，散热鳍片32的摆放角度可根据实际应用而决定。更进一步来说，在散热装置3中， 摆放在基板300上的散热鳍片32，其与基板300之间的摆放角度约呈现垂直状。此外，在散热装置3 "中，摆放在基板300上的散热鳍片32，其与基板300之间的摆放角度呈现倾斜状。配合图4，请参阅图9。图9为根据本实用新型第四实施例的散热鳍片42的剖面图。散热鳍片42与上述的散热鳍片32的主要不同之处在于，散热鳍片42另包含一突出结构420。如图9所示，突出结构420自固定部322的一端向外突出。当图4中的散热鳍片 32以图9中的散热鳍片42替换时，散热鳍片42的突出结构420可与防溢料结构324配合抓住金属材料，以增加基座30与散热鳍片42的结合强度。需说明的是，图9中与图4中所示相同标号的元件，其作用原理大致相同，在此不再赘述。此外，散热鳍片42亦可利用上述步骤SlOO的成型制程成型。配合图4，请参阅图10。图10为根据本实用新型第五实施例的散热鳍片52的剖面图。散热鳍片52与上述的散热鳍片32的主要不同之处在于，散热鳍片52另包含一倒钩结构520。如图10所示，倒钩结构520形成于凹槽结构326中。当图4中的散热鳍片32以图10中的散热鳍片52替换时，散热鳍片52的倒钩结构520可勾住金属材料，以增加基座 30与散热鳍片52的结合强度。需说明的是，图10中与图4中所示相同标号的元件，其作用原理大致相同，在此不再赘述。此外，散热鳍片52亦可利用上述步骤SlOO的成型制程成型。配合图4，请参阅图11。图11为根据本实用新型第六实施例的散热鳍片62的剖面图。散热鳍片62与上述的散热鳍片32的主要不同之处在于，散热鳍片62另包含一延伸结构620且不包含上述的凹槽结构326。如图11所示，延伸结构620自防溢料结构324向固定部322的方向延伸出，且防溢料结构324与延伸结构620呈π字形(也称门字形)。当图4中的散热鳍片32以图11中的散热鳍片62替换时，散热鳍片62的延伸结构620可与防溢料结构324配合抓住金属材料，以增加基座30与散热鳍片62的结合强度。需说明的是，图11中与图4中所示相同标号的元件，其作用原理大致相同，在此不再赘述。此外，散热鳍片62亦可利用上述步骤SlOO的成型制程成型。请参阅图12至图14，图12为根据本实用新型第七实施例的散热装置7的示意图， 图13为图12中的散热装置7沿B-B线的剖面图，图14为图12中的散热鳍片72的示意图。 如图12与图13所示，散热装置7包含一基座70以及多个散热鳍片72。基座70包含一基板700、一箱体702以及一凸缘704，其中基板700与箱体702为一体成型，箱体702内部具有一容置空间706，且凸缘704自箱体702的周围向外突出。于实际应用中，可利用螺丝锁固、铆接、焊接或其它固定方式将凸缘704固定于固定平面上，进而将散热装置7固定于固定平面上。当本实用新型的散热装置7设置于户外时(例如，基地台)，有散热需求的电子元件可容置于基座70的箱体702内部的容置空间706中，以保护电子元件免于遭受风吹雨打而损坏。如图13与图14所示，每一个散热鳍片72包含一散热部720、一固定部722、一防溢料结构724以及一突出结构726。固定部722与突出结构726固定于基座70中。防溢料结构724连接于散热部720与固定部722之间。防溢料结构724的宽度Wl大于散热部720 的宽度W2且防溢料结构724的宽度Wl大于固定部722的宽度W3。于此实施例中，防溢料结构724自固定部722向外突出的长度L可介于I毫米与10毫米之间。突出结构726自固定部722的一端向外突出。于此实施例中，防溢料结构724的厚度呈梯度变化。于另一实施例中，防溢料结构724亦可为等厚度。请参阅图15，图15为图12中的散热装置7的制造方法的流程图。首先，执行步骤 S200，以一成型制程成型多个散热鳍片72。于此实施例中，上述的成型制程可为一铝拉钉制程，以使每一个散热鳍片72成型为一圆柱型散热鳍片。接着，执行步骤S202，将每一个散热鳍片72的固定部722与突出结构726放入一模具(未显示)中。接着，执行步骤S204，将一熔化金属材料(例如，铝等)注入模具中。最后，执行步骤S206，以一压铸制程将熔化金属材料成型基座70，其中基座70的基板700包覆每一个散热鳍片72的固定部722与突出结构726，如图13所示。于此实施例中，每一个散热鳍片72的防溢料结构724可于压铸制程中防止熔化金属材料溢出造成毛边。当防溢料结构724自固定部722向外突出的长度L 介于I毫米与10毫米之间时，即可于压铸制程中有效防止熔化金属材料溢出造成毛边。此夕卜，每一个散热鳍片72的突出结构726可与防溢料结构724配合抓住金属材料，以增加基座70与散热鳍片7 2的结合强度。复参阅图12，图7所示的热管34亦可设置于基座70的基板700中，以增进散热效果。需说明的是，若基座70以铝压铸成型，为了加强热管34与基座70的结合强度，可先将热管34穿设于铝套管36中形成一铝皮热管(如图7所示)，再与散热鳍片72 —起放入模具中进行压铸。配合图13，请参阅图16。图16为根据本实用新型第八实施例的散热鳍片82的剖面图。散热鳍片82与上述的散热鳍片72的主要不同之处在于，散热鳍片82另包含一凹槽结构820。如图16所示，凹槽结构820形成于固定部722上。当图13中的散热鳍片72以图16中的散热鳍片82替换时，散热鳍片82的凹槽结构820可有效抓住金属材料，以增加基座70与散热鳍片82的结合强度。需说明的是，图16中与图13中所示相同标号的元件， 其作用原理大致相同，在此不再赘述。此外，散热鳍片82亦可利用上述步骤S200的成型制程成型。相较于现有技术，当本实用新型的散热装置设置于户外时，有散热需求的电子元件可容置于基座的箱体内部的容置空间中，以保护电子元件免于遭受风吹雨打而损坏。此夕卜，本实用新型先以成型制程(例如，铝挤型制程、铝拉钉制程等)成型散热鳍片，再以压铸制程将熔化金属材料成型包覆散热鳍片的固定部的基座。本实用新型的散热鳍片具有防溢料结构，且防溢料结构可于压铸制程中防止熔化金属材料溢出造成毛边。由于本实用新型的散热鳍片是以成型制程成型，本实用新型的散热鳍片可不需现有散热鳍片的脱模角。因此，本实用新型的散热鳍片的体重量较轻，且鳍片高度亦可做得比现有散热鳍片高。此外， 在相同大小的散热装置中，本实用新型的散热鳍片数量可装设比现有散热鳍片多，进而增加散热面积，提高散热性能。再者，本实用新型可于散热鳍片上形成凹槽结构、突出结构、倒钩结构及/或延伸结构，以增加基座与散热鳍片的结合强度。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆 应属本实用新型的涵盖范围。
权利要求1.一种散热装置，其特征在于，包含一基座，包含一基板以及一箱体，该基板与该箱体为一体成型，该箱体内部具有一容置空间；以及多个散热鳍片，每一该多个散热鳍片包含一散热部；一固定部，固定于该基板中；以及一防溢料结构，连接于该散热部与该固定部之间；其中，该防溢料结构的宽度大于该散热部的宽度，且该防溢料结构的宽度大于该固定部的宽度。
2.如权利要求I所述的散热装置，其特征在于，该基座更包含一凸缘，自该箱体的周围向外突出。
3.如权利要求I所述的散热装置，其特征在于，更包含多个热管，设置于该基板中。
4.如权利要求I所述的散热装置，其特征在于，该防溢料结构自该固定部向外突出的长度介于I晕米与10晕米之间。
5.如权利要求I所述的散热装置，其特征在于，每一该多个散热鳍片更包含一凹槽结构，形成于该固定部上。
6.如权利要求5所述的散热装置，其特征在于，每一该多个散热鳍片更包含一倒钩结构，形成于该凹槽结构中。
7.如权利要求I所述的散热装置，其特征在于，每一该多个散热鳍片更包含一突出结构，自该固定部的一端向外突出。
8.如权利要求I所述的散热装置，其特征在于，每一该多个散热鳍片更包含一延伸结构，自该防溢料结构向该固定部的方向延伸出。
9.如权利要求8所述的散热装置，其特征在于，该防溢料结构与该延伸结构呈门字形。
10.如权利要求I所述的散热装置，其特征在于，该防溢料结构为等厚度。
11.如权利要求I所述的散热装置，其特征在于，该防溢料结构的厚度呈梯度变化。
12.如权利要求I所述的散热装置，其特征在于，该散热鳍片为一平板型散热鳍片。
13.如权利要求I所述的散热装置，其特征在于，该散热鳍片为一圆柱型散热鳍片。
专利摘要一种散热装置，包含一基座以及多个散热鳍片。基座包含一基板以及一箱体，其中基板与箱体为一体成型，且箱体内部具有一容置空间。每一个散热鳍片包含一散热部、一固定部以及一防溢料结构。固定部固定于基座中。防溢料结构连接于散热部与固定部之间。防溢料结构的宽度大于散热部的宽度且防溢料结构的宽度大于固定部的宽度。
文档编号H05K7/20GK202455721SQ20122003738
公开日2012年9月26日 申请日期2012年2月6日 优先权日2012年2月6日
发明者林家羽 申请人:讯凯国际股份有限公司