一种导电泡棉组件卷料成型机构的制作方法

本实用新型涉及一种成型机构，尤其涉及一种导电泡棉组件卷料成型机构，属于导电泡棉胶技术领域。

背景技术：

一般泡棉胶组件由泡棉胶、粘胶以及离型膜等组成。传统技术中，制备泡棉胶组件需要多个程序，要分别将泡棉胶和离型膜冲切为一片一片的片料，再将泡棉胶片料和离型膜片料一片一片的贴合在一起，并通过人工手动撕离型膜无用部分，而且在片料冲切时，泡棉胶和离型膜要留出一定的边料,相当浪费工时与材料，效率及良率都很低。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中的不足而，提供了一种导电泡棉组件卷料成型机构，整个导电泡棉组件的制造过程自动进行，不用手动对位，大大节省贴合时间，提高贴合效率。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种导电泡棉组件卷料成型机构，包括底膜板、设置在底膜板两侧的侧翼板以及水平依次设置在两侧翼板之间的第一限位轴、第二限位轴、压合滚轮组；在所述底膜板上方设有导电泡棉卷料放料轴；在所述底膜板一侧设有离型纸卷料放料轴。

作为本实用新型进一步改进的，在所述底膜板上位于第一限位轴与所述离型纸卷料轴之间还设有限位块组。

作为本实用新型进一步改进的，在所述第一限位轴和第二限位轴上对应处分别设有多个导电泡棉限位模。

作为本实用新型进一步改进的，在所述第一限位轴和第二限位轴端部设有位置调动旋钮。

作为本实用新型进一步改进的，在所述压合滚轮组包括上压合轮和下压合轮；在所述上压合轮一侧设有松压杆。

作为本实用新型进一步改进的，在所述压合滚轮组后方还设有跳切机。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型方案的导电泡棉组件卷料成型机构，将离型纸、导电泡棉依次通过第一限位轴、第二限位轴，再通过压合滚轮，进行组合，贴合完整后的导电泡棉通过跳切机进行成型收卷，从而制作出精度能达到需求的自动化导电泡棉卷料，不用一片一片地冲切片料，并将片料一片一片地贴合，使得生产效率得到极大的提高。另外，整个导电泡棉组件的制造过程自动进行，不用手动对位，不用将手伸到冲切模具下面，安全性更高，贴合更加精确，提高了效率及良率。

附图说明

下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：

附图1为本实用新型的导电泡棉组件卷料成型机构的结构示意图；

附图2为本实用新型的跳切机的结构示意图；

其中：1-底膜板；2-侧翼板；3-第一限位轴；4-第二限位轴；5-压合滚轮组；6-上放料轴；7-下放料轴；8-位置调动旋钮；11-限位块；12-离型纸；13-导电泡棉；14-导电泡棉限位模；51-上压合轮；52-下压合轮；53-松压杆。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如附图1所示的本实用新型所述的一种导电泡棉组件卷料成型机构，包括底膜板1、设置在底膜板1两侧的侧翼板2以及水平依次设置在两侧翼板2之间的第一限位轴3、第二限位轴4、压合滚轮组5；将底膜板1固定在贴合机上，导电泡棉卷料放置于上方的上放料轴6上，离型纸卷料放置于位于底膜板1一侧的下放料轴7上。压合滚轮组包括上压合轮51和下压合轮52；在上压合轮51一侧设有松压杆53。

底膜板1上设有两相对设置的限位块11，限位块11用于限制离型纸的位置及宽度，防止贴合时偏离；离型纸12穿过两限位块11之间，之后穿过第一限位轴3和第二限位轴4，进入压合滚轮组5内。导电泡棉13以规格品单根形式存在，端部分别穿过第一限位轴3和第二限位轴4，通过设置在第一限位轴3和第二限位轴4上的导电泡棉限位模14进行限位，防止贴合时跑偏，且能控制导电泡棉行与行之间的间距，两行之间的精度能达到+/-0.2mm，使之能满足自动化生产的需求。

在第一限位轴3和第二限位轴4端部设有位置调动旋钮8，能够微调导电泡棉与底膜板1的位置，直到达到需求精度后开始贴合。

贴合完整后的导电泡棉通过跳切机进行成型收卷，从而制作出精度能达到需求的自动化导电泡棉卷料，如附图2所示。

本实用新型方案将离型纸通过限位块组后与导电泡棉依次通过第一限位轴、第二限位轴，再通过压合滚轮，进行组合，贴合完整后的导电泡棉通过跳切机进行成型收卷，从而制作出精度能达到需求的自动化导电泡棉卷料，从而不用一片一片地冲切片料，并将片料一片一片地贴合，使得生产效率得到极大的提高。另外，整个导电泡棉组件的制造过程自动进行，不用手动对位，不用将手伸到冲切模具下面，安全性更高，贴合更加精确，提高了效率及良率。

以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。