供弹机构、射击装置及机器人的制作方法

本实用新型涉及机器人领域，尤其涉及一种供弹机构、射击装置及机器人。

背景技术：

随着科技的不断发展，各种采用遥控或自动控制方式的机器人得到了越来越广泛的应用，其中，竞技机器人的发展尤为迅猛。

目前，在一些竞技比赛中，竞技机器人需要自身发射弹丸以射击敌方机器人。具体的，当前供弹机构通常采用舵机驱动撞针的方式，让撞针先处于与弹丸一定间隔的位置，再利用舵机驱动撞针进行击发，将处于弹丸撞击至待发射位置处进行发射。弹丸射出后，撞针再回复至原先位置，以备下一发弹丸的击发。

然而，采用舵机驱动撞针的机构进行供弹，舵机需要在不同位置进行往复运动实现供弹，供弹流程较为繁琐，造成供弹不便。

技术实现要素：

本实用新型提供一种供弹机构、射击装置及机器人，能够可靠便捷的实现供弹。

第一方面，本实用新型提供一种供弹机构，包括：出弹通道和至少一个可形变的拨弹轮；拨弹轮部分位于出弹通道内并抵持位于出弹通道内的弹丸，拨弹轮用于沿出弹通道的出弹方向转动，以依靠拨弹轮与弹丸之间的摩擦力将弹丸压向出弹方向。

可选的，供弹机构还包括驱动装置，驱动装置和拨弹轮连接，用于驱动拨弹轮转动。

可选的，驱动装置包括电机或手柄。

可选的，出弹通道的侧壁上开设有通孔，拨弹轮通过通孔部分位于出弹通道内。

可选的，出弹通道的外侧壁上设有适配于拨弹轮的L型凹槽，通孔位于L型凹槽内。

可选的，出弹通道与拨弹轮相对的内侧壁上和/或拨弹轮的外圆周面上设置有防滑结构。

可选的，防滑结构包括防滑凸点或防滑条纹。

可选的，拨弹轮包括轮体和套设在轮体的外周围上的环状柔性件。

可选的，拨弹轮沿周向设置有多个拨齿，相邻拨齿之间具有间隙。

可选的，出弹通道具有平直段，拨弹轮位于平直段的外侧，且拨弹轮的转轴与平直段的延伸方向垂直。

可选的，弹丸被抵持时的几何中心位于拨弹轮的转动平面所在的平面上。

可选的，平直段的延伸方向为重心方向，平直段具有用于供弹丸进入的入口端，入口端所在的高度高于拨弹轮的顶点所在的高度。

可选的，拨弹轮的个数为一个；或者，拨弹轮的个数为两个，且两个拨弹轮设置于出弹通道的相对两侧。

第二方面，本实用新型提供一种射击装置，包括发射机构和供弹机构，发射机构位于出弹通道的出口侧。

第三方面，本实用新型提供一种机器人，包括机体、设置在机体上的云台以及射击装置；云台和射击装置连接，用于带动射击装置相对机体移动。

本实用新型的供弹机构、射击装置及机器人，供弹机构具体可以包括出弹通道和至少一个可形变的拨弹轮；拨弹轮部分位于出弹通道内并抵持位于出弹通道内的弹丸，拨弹轮用于沿出弹通道的出弹方向转动，以依靠拨弹轮与弹丸之间的摩擦力将弹丸压向出弹方向。由此，供弹机构只需要通过拨弹轮的转动即可实现供弹，同时，通过控制拨弹轮的转动可实现弹丸的持续式或间歇式发射，供弹方式简单可靠且可控性高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例一提供的供弹机构的结构示意图；

图2是本实用新型实施例一提供的供弹机构在拨弹轮抵持弹丸时的示意图；

图3是本实用新型实施例一提供的供弹机构在拨弹轮将弹丸压向出弹方向时的示意图；

图4是本实用新型实施例一提供的供弹机构在射击装置中的位置示意图；

图5是本实用新型实施例一提供的拨弹轮为拆卸状态时供弹机构在射击装置中的位置示意图；

图6a是本实用新型实施例一提供的一种拨弹轮的形状示意图；

图6b是本实用新型实施例一提供的第二种拨弹轮的形状示意图；

图6c是本实用新型实施例一提供的第三种拨弹轮的形状示意图；

图7是本实用新型实施例一提供的第三种供弹机构的结构示意图；

图8a是本实用新型实施例一提供的供弹机构中的一种防滑结构的表面示意图；

图8b是本实用新型实施例一提供的供弹机构中的另一种防滑结构的表面示意图；

图8c是本实用新型实施例一提供的供弹机构中的又一种防滑结构的表面示意图；

图9是本实用新型实施例一提供的第四种拨弹轮的结构示意图；

图10是本实用新型实施例二提供的一种供弹机构的结构示意图；

图11是本实用新型实施例三提供的一种射击装置的结构示意图。

附图标记说明：

1—出弹通道；

2、2a、2b—拨弹轮；

3—驱动装置；

4、5—防滑结构；

10—弹丸；

11—通孔；

12—L型凹槽；

21—轮体；

22—环状柔性件；

100—供弹机构；

101—发射机构；

200—射击装置；

a—外圆周面；

L—平直段。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1是本实用新型实施例一提供的供弹机构的结构示意图。图2是本实用新型实施例一提供的供弹机构在拨弹轮抵持弹丸时的示意图。图3是本实用新型实施例一提供的供弹机构在拨弹轮将弹丸压向出弹方向时的示意图。

图4是本实用新型实施例一提供的供弹机构在射击装置中的位置示意图。如图1至图5所示，本实施例提供的供弹机构，具体可以包括出弹通道和至少一个可形变的拨弹轮2；拨弹轮2部分位于出弹通道1内并抵持位于出弹通道1内的弹丸10，拨弹轮2用于沿出弹通道1的出弹方向转动，以依靠拨弹轮2与弹丸10之间的摩擦力将弹丸10压向出弹方向。

具体的，供弹机构通常可以应用于竞技机器人的射击装置上，并向射击装置提供用于发射的弹丸10。其中，射击装置所发出的弹丸10通常为圆球形，且通常为塑胶等具有一定硬度且质量较轻的材质制成。弹丸10的尺寸、大小及重量均统一一致，以使射击装置在射击弹丸10时具有较好的准确度和一致性。通常的，弹丸10的直径一般可以规定为42mm制式，或者是其它尺寸和制式等。此时相应的，出弹通道1的尺寸一般也会和弹丸10的尺寸相匹配，以保证弹丸10能够顺利进给而不出现卡弹等现象。

为了向射击装置有序的提供弹丸10，供弹机构包括有出弹通道1和至少一个可形变的拨弹轮2。其中，出弹通道1的一端可以和盛装弹丸10的弹仓连通，或者是自身形成一个能够放置弹丸10的容纳腔；而出弹通道1的另一端通向射击装置的发射机构。这样弹丸10可以经由出弹通道1而被提供给射击装置的发射机构，并由发射机构进行击发射出。一般的，出弹通道1的用于提供弹丸10的一端的高度可以高于通向发射机构的一端的高度，这样弹丸10进入出弹通道1后，通过自身重力即可自由移动至发射机构。拨弹轮2的数量可以为一个或一个以上，本实施例中，以供弹机构中的拨弹轮2为一个进行说明。

其中，拨弹轮2部分位于出弹通道1内，且出弹通道1内相对拨弹轮2的一侧侧壁与拨弹轮2之间的距离小于弹丸10的弹径。这样弹丸10从出弹通道1的入口端进入出弹通道1后，弹丸10将被拨弹轮2的抵持在出弹通道1内，而无法继续移动至发射机构处。此时，供弹机构的供弹状态即可由拨弹轮2的运动所控制。具体的，拨弹轮2可以以自身轮心为轴，沿着出弹通道1的出弹方向转动。当拨弹轮2沿着出弹方向转动时，由于拨弹轮2与被拨弹轮2抵持的弹丸10之间的接触面会相对于弹丸10朝向出弹方向转过一定角度，并对弹丸10施加方向朝向出弹方向的摩擦力，这样弹丸10即可在拨弹轮2与弹丸10本身之间的摩擦力作用下具有朝向出弹方向运动的趋势。因为拨弹轮2可产生形变，因而摩擦力足够时，弹丸10即可通过挤压拨弹轮2而强行从拨弹轮2与出弹通道1内壁之间的空隙中冲出，并沿出弹通道1移动至射击机构处实现射击击发。这样供弹机构只需要通过拨弹轮2的转动即可实现供弹，同时，通过控制拨弹轮的转动可实现弹丸的持续式或间歇式发射，供弹方式简单可靠且可控性高。

例如，出弹通道1可以为L状，即包括第一段和第二段，第一段和第二段为平滑的连接(如通过弧线通道连接)，以便于顺利出弹。其中，第一段通常为竖直方向，而第二段通常为水平方向，拨弹轮2位于第一段的外侧，而发射机构与出弹通道1的第二段连接，且发射机构的高度低于拨弹轮2所在的高度。当弹丸10由出弹通道1上端进入出弹通道1内，弹丸10可以依靠拨弹轮2的转动产生的摩擦，而被拨弹轮2挤入出弹通道1的位于拨弹轮2下方的区域中，即由出弹通道1的第一段进入第二段并进入发射机构中待发射。因而当拨弹轮2的转动速度较快时，单位时间内被拨弹轮2压向出弹方向的弹丸数量也会较多；而当拨弹轮2转动速度较慢时，单位时间内被压向出弹方向的弹丸数量会较少。这样即可通过拨弹轮2的转动速度调节而控制供弹机构的供弹速度。而当拨弹轮2停止转动时，供弹机构就会停止向发射机构等区域供弹，此时待供应的弹丸10停留在出弹通道1内，即第一段，并被拨弹轮2所抵持。

因而，通过拨弹轮2的转动，即可实现弹丸的有序供应，且弹丸的供弹速度可以通过拨弹轮2的转动速度调节而进行控制。这样供弹机构可以实现简单可靠，且便于控制的有序供弹。

可选的，由于拨弹轮2部分位于出弹通道1内，且拨弹轮2为圆形，如果拨弹轮2的包括轮心在内的大部分均位于出弹通道1内，则会在拨弹轮2的最高点以及设有拨弹轮2的出弹通道1内壁之间形成一个间隙结构，在利用拨弹轮2抵持时，弹丸10就可能会卡在该间隙结构之中而无法继续下落，且不利于出弹通道1的尺寸和/或形状的结构设计。为了保证供弹机构对弹丸10的正常供弹，拨弹轮2通常只有一小部分位于出弹通道1内，此时拨弹轮2的轮心位于出弹通道1之外，因而拨弹轮2的位于出弹通道1内的部分的最高点和出弹通道1的侧壁相接，既可以保证弹丸10的被抵持，也可以保证弹丸10被拨弹轮2挤压时能够顺利下落而不被卡滞。

可选的，为了实现供弹机构中拨弹轮2的转动，供弹机构还可以包括驱动装置3，驱动装置3和拨弹轮2连接，用于驱动拨弹轮2转动。这样通过驱动装置3提供动力，可以让拨弹轮2绕自身轴心实现转动并进行供弹。

进一步的，驱动装置3可以包括电机或者是手柄等。当驱动装置3为电机时，电机的输出轴可以通过减速机构与拨弹轮2之间实现传动连接，从而让拨弹轮2具有较高的转动速度和转动力矩等。其中，减速机构一般可以为齿轮减速箱，或者是传动带等。

其中，电机通常可以和控制装置电性连接，这样控制装置可以通过控制电机的启停以及电机的转速，从而相应的实现供弹机构的供弹、停止以及供弹速度的调整，从而和射击装置相互配合，以进行弹丸的间断或者是持续射击。

而当驱动装置3包括手柄时，手柄可以为手轮或者曲柄的方式，且手柄可以直接与拨弹轮2连接，或者通过传动机构与拨弹轮2连接。这样可以利用人力摇动或转动手柄，并带动拨弹轮2相应转动，实现供弹。

当然，供弹机构也可以不通过设置驱动装置对拨弹轮进行驱动，即拨弹轮2本身可以通过人力手动方式进行驱动转动。例如，拨弹轮2上设有可进行人力驱动的结构，如凹槽，从而可以利用凹槽为力的支撑点对拨弹轮2进行驱动转动。在实际应用中，可以优选上述两种方式进行拨弹轮2的驱动，以节省人力并提高效率。

图5是本实用新型实施例一提供的拨弹轮为拆卸状态时供弹机构在射击装置中的位置示意图。可选的，为了让拨弹轮2的一部分位于出弹通道1内，而拨弹轮2的另一部分位于出弹通道1之外，出弹通道1的侧壁上可以开设有通孔11，拨弹轮2即可通过该通孔11而部分位于出弹通道1内。

具体的，通孔11的形状可以和拨弹轮2的形状相匹配。由于拨弹轮2的转动方向朝向出弹通道1的出弹方向，因而通孔11通常可以为竖向长度较长的孔，例如是矩形孔、长圆孔或椭圆孔等，从而可以让竖向的拨弹轮2通过。通孔11的尺寸通常略大于拨弹轮2的尺寸，这样一方面便于拨弹轮2通过通孔11而部分位于出弹通道1内，另一方面也可以减少通孔11与拨弹轮2之间的间隙，从而提高出弹通道1的密封性，避免出弹通道1的内部受到外界灰尘及杂质的影响。

而进一步的，出弹通道1的外侧壁上还可以设有适配于拨弹轮2的L型凹槽12，通孔11位于L型凹槽12内。

具体的，以L型凹槽12的其中一侧为例进行说明，其中一侧的一条直边可以与出弹通道1的侧壁方向一致并贴合，而L型凹槽12的另一条直边则通常垂直于出弹通道1的侧壁。这样L型凹槽12自身的两条直边可以围设在拨弹轮2的外侧并适配于拨弹轮2，从而形成能够安置拨弹轮2的结构。其中，通孔11位于L型凹槽12内，这样拨弹轮2放置在L型凹槽12内时，拨弹轮2的一部分也会通过通孔11而位于出弹通道1的内部，而拨弹轮2的另一部分则安置在位于出弹通道1外侧壁上的L形凹槽12之内。因而通过在出弹通道1外壁上设置L型凹槽12，可以对拨弹轮2进行安装固定，且拨弹轮2的部分可位于出弹通道1内。此外，L型凹槽12的两条直边之间可以由弧线连接，这样L型凹槽12所形成的圆弧形状可以适配于拨弹轮2的形状，从而让整个L型凹槽12的形状与拨弹轮2较为贴合。

可选的，拨弹轮2可以为多种不同形状。图6a是本实用新型实施例一提供的一种拨弹轮的形状示意图。图6b是本实用新型实施例一提供的第二种拨弹轮的形状示意图。图6c是本实用新型实施例一提供的第三种拨弹轮的形状示意图。以图3为基础，从上往下俯视弹丸10和拨弹轮2，拨弹轮2可以以图6a至图6c中虚线为轴转动，且拨弹轮2和弹丸10接触，并在接触点产生一定的形变。由于拨弹轮2具有相对设置的两个圆形端面和围设在两个圆形端面之间的环形的外圆周面a，因而可以让拨弹轮的外圆周面a为不同形状。具体的，拨弹轮可以有如下形状：如图6a所示，拨弹轮2的外圆周面a可以为平整的环形面，或者如图6b所示，拨弹轮2的外圆周面a可以为沿径向向外凸出的圆弧面，这样拨弹轮2的形状较为简单，便于进行加工制造。或者，如图6c所示，拨弹轮2的外圆周面a也可以是沿径向向内凹进的圆弧面等。此时拨弹轮2的外圆周面与弹丸10之间具有较大的包角，因而可以增大拨弹轮2与弹丸10之间的接触面积，从而加强拨弹轮2与弹丸10之间的摩擦力。

因为供弹机构主要是利用拨弹轮2与弹丸10之间的摩擦力将弹丸10挤压至出弹通道1的出弹方向，当拨弹轮2位于出弹通道1中的第一段的外侧时，弹丸10下落的主要动力来源于供弹机构所提供的摩擦力以及自身的重力。如果供弹机构所提供的摩擦力不够，则弹丸10有可能无法强行突破拨弹轮2的抵持并正常下落，而是只能随着拨弹轮2的转动而原地旋转，或者是造成其它下落不畅的现象。为了提高供弹机构所提供的摩擦力，供弹机构还可以增设有用于加强拨弹轮2转动时产生的摩擦力的结构。

图7是本实用新型实施例一提供的第三种供弹机构的结构示意图。如图7所示，在一种可选的方式中，出弹通道1与拨弹轮2相对的内侧壁上设置有防滑结构。防滑结构4可以为在出弹通道1内侧壁上所形成的防滑凸点或者是防滑条纹等。这样弹丸10在拨弹轮2的摩擦力带动下向下移动时，出弹通道1的与拨弹轮2相对的内侧壁可以依靠防滑结构4而具有较大的摩擦系数，因而弹丸10可以较为容易地依靠拨弹轮2以及出弹通道1的内侧壁作为支点，并从拨弹轮2与出弹通道1之间的间隙中强行下落。

图8a是本实用新型实施例一提供的供弹机构中的一种防滑结构的表面示意图。图8b是本实用新型实施例一提供的供弹机构中的另一种防滑结构的表面示意图。图8c是本实用新型实施例一提供的供弹机构中的又一种防滑结构的表面示意图。如图8a至图8c所示，当防滑结构4为防滑凸点时，出弹通道1的与拨弹轮2相对的内侧壁上可以设置多个均匀分布的小型凸起或者颗粒；而当防滑结构4为防滑条纹时，示例性的，防滑条纹可以为垂直于出弹方向且间隔设置的多个横向纹路，也可以是交错设置的网状条纹等。

而在另一种可选的方式中，拨弹轮2的外圆周面上设置有防滑结构5，如图7所示。其中，拨弹轮2的外圆周面上所设置的防滑结构5可以和在出弹通道1内侧壁上所设置的防滑结构4类似，均可以为防滑凸点或者防滑条纹等，如图8a至图8c所示。由于拨弹轮2的外圆周面在转动时会与弹丸10接触并挤压弹丸10，因而拨弹轮2外圆周面上的防滑结构5有助于提高拨弹轮2与弹丸10之间的摩擦力，使拨弹轮2能够凭借自身摩擦力而将弹丸10压入拨弹轮2下方的出弹方向，从而提高拨弹轮2供弹的可靠性。

而需要说明的是，防滑结构既可以只设置在拨弹轮2的外圆周面上，或者是只设置在出弹通道1的与拨弹轮2相对的内侧壁之上，也可以同时在拨弹轮2的外圆周面以及出弹通道1的与拨弹轮2相对的内侧壁上设置，以最大限度地提升供弹机构用于驱动弹丸10移动的摩擦力。

而为了让拨弹轮2即能够实现对弹丸10的抵持，也能够让弹丸10通过自身与出弹通道1之间的间隙送至出弹方向，拨弹轮2的至少部分为可以形变的材料构成。可选的，拨弹轮2包括轮体21和套设在轮体21的外周围上的环状柔性件22。这样拨弹轮2的轮体21可以作为拨弹轮2的主要支撑结构，以避免拨弹轮2在转动时出现整体变形或塌陷；而环状柔性件22套设在轮体21周向外侧，即可在受到足够的挤压力时产生形变，这样在环状柔性件22的变形区域产生足够大的空隙，以供弹丸10顺利下落。

其中，环状柔性件22可以为多种材料构成，例如是硅胶件或者是橡胶件，再或者是本领域技术人员所熟知的材料，此处不加以限制。

此外，拨弹轮2也可以利用其它结构来同时实现对弹丸10的抵持，以及在弹丸10挤压力较大时产生足够的形变，例如是使拨弹轮2的整体采用刚度和弹性兼具的材料制成等，或者本领域技术人员常用的结构，此处不再赘述。

此外，图9是本实用新型实施例一提供的第四种拨弹轮的结构示意图。如图9所示，在一种可选的实施方式中，为了进一步提高拨弹轮2的供弹可靠性，拨弹轮2沿周向还可以设置有多个拨齿，相邻拨齿之间具有间隙。此时，拨弹轮2不仅可以利用自身与弹丸10接触面的摩擦力将弹丸10压向出弹方向，同时还可以利用拨齿对弹丸10产生一定的拨动作用力。具体的，拨弹轮2的圆周方向上间隔分布着多个拨齿，而拨弹轮2的一部分即可陷入每相邻两个拨齿之间所形成的间隙之中，以使弹丸10的中心与拨弹轮2的轮心之间距离更近，而拨齿与弹丸10之间的接触面面积更大。这样和没有拨齿的拨弹轮2相比，具有拨齿的拨弹轮2转动时，其对弹丸10的挤压作用力更大，从而能够让弹丸10更为容易地通过拨弹轮2的转动而压向出弹方向，且可以有效避免弹丸10从拨弹轮2上方跳起的现象。

或者，当拨弹轮2沿轴向分布有多个拨齿，且相邻拨齿之间具有间隙时，弹丸10也可以在拨弹轮2的拨动下由不同拨齿所形成的间隙进行抵持，并逐渐沿拨弹轮2的转动方向移动。例如，弹丸10可以先由拨弹轮2的第一个间隙抵持；随着拨弹轮2的转动，第一个间隙旋转至弹丸10的移动方向的前方，而此时弹丸10在第一个间隙的抵持下向前移动一定距离，并转而由第一个间隙后方的第二个间隙实现抵持，此时弹丸10的移动距离小于第一个间隙所移动的距离；在拨弹轮2继续转动时第二个间隙也转动至弹丸10的移动方向的前方，并将弹丸10向前拨动一小段距离，且接着由位于第二个间隙后方的间隙继续抵持弹丸10。随着弹丸10的不断移动，弹丸10即可最终与拨弹轮2脱离抵持，并朝向出弹通道1的出弹方向继续移动。这种拨弹轮2的供弹方式，可以在拨弹轮2摩擦力较小，单个拨齿难以完全将弹丸10拨动到位时，保证供弹机构的正常挤压供弹。

可选的，拨弹轮2的拨齿可以具有不同的形状，例如可以为叶片状，或者齿轮的轮齿状等，此处不再赘述。且拨弹轮2的拨齿数量以及相邻拨齿之间的间隙大小也可以随需要而进行任意设置，此处不加以限制。

而为了实现正常的供弹，供弹机构的出弹通道1也可以具有多种不同的结构和形状，一下进行具体说明。

可选的，出弹通道1具有平直段L(即第一段)，拨弹轮2位于平直段L的外侧，且拨弹轮2的转轴与平直段L的延伸方向垂直。

一般的，出弹通道1可以为一个直线型管道，也可以为由多个延伸方向不同的直管段或者弯曲段所组成。其中，出弹通道1的设置有拨弹轮2的部分为平直段L。此时，由于平直段L的内壁均沿着直线延伸，因而弹丸10在平直段L内运动时，不会受到出弹通道1内壁的其它阻碍，弹丸10沿出弹方向的移动会较为顺畅。且由于平直段L的延伸方向即为弹丸10的出弹方向，因而拨弹轮2的转轴与该平直段L的延伸方向相互垂直，这样拨弹轮2绕自身转轴旋转时，拨弹轮2的转动方向就会朝向平直段L的延伸方向，从而顺利将弹丸10压向出弹方向。

其中，出弹通道1中，平直段L的延伸方向可以朝向不同方向。可选的，平直段L的延伸方向为重心方向，平直段L具有用于供弹丸10进入的入口端，入口端所在的高度高于拨弹轮2的顶点所在的高度。此时，弹丸10从平直段L上方的入口端进入，并由拨弹轮2抵持；随着拨弹轮2的转动，弹丸10通过拨弹轮2与平直段L内壁之间的间隙并可依靠自身重力下落至平直段L的下端出口，实现供弹。

此外，在另一种可选的方式中，平直段L的延伸方向也可以为倾斜向下。这样平直段L倾斜向下延伸，而拨弹轮2通常可以位于整个平直段L的上方位置，这样可以有效的利用平直段L斜上方的空间，减少供弹机构的整体体积。

例如，如图1中所示，出弹通道1的平直段L朝向竖直方向，也就是弹丸的重力方向延伸，且平直段的下端会通过一段呈圆弧通道的连接段以及水平段而一直延伸至发射机构。

其中，例如，如果出弹通道1自身即为弹仓，即当拨弹轮2位于出弹通道1的平直段的中间位置或中间以下位置时，则出弹通道1中拨弹轮2相对于抵持位置的上方为弹仓。可选的，出弹通道1中抵持位置的上方可以形成较大的腔体，而拨弹轮2即位于该腔体的下方。这样腔体中的弹丸会被抵持在拨弹轮2斜上方，只有当拨弹轮2转动时才会进行有序地供弹。

此外，出弹通道1的横截面可以为多种不同形状。例如，在一种常用的结构形式中，出弹通道1的横截面可以为圆形，这样出弹通道1的横截面形状和弹丸10形状相匹配，能够减少弹丸10在出弹通道1内的窜动现象。此外，出弹通道1的横截面也可以为椭圆形，或者是多边形等不同形状。示例性的，出弹通道1的横截面可以是矩形或者六边形等形状。

由于弹丸10的外形通常为圆形，因而当外力施加在弹丸10表面上时，通常容易因弹丸10的圆弧状外形而造成偏斜，影响施力效果。为了提高拨弹轮2对弹丸10的挤压和拨动效果，作为一种可选的方式，弹丸10被抵持时的几何中心通常位于拨弹轮2的转动平面所在的平面上。此时，拨弹轮2的转动平面所在的平面通常为一个竖直平面，且该竖直平面会和弹丸10在被抵持时的几何中心相交。这样拨弹轮2对弹丸10施加摩擦力时，摩擦力的方向也会通过弹丸10的几何中心，从而可以避免摩擦力的方向发生偏斜，而导致指向出弹方向的摩擦力较小而无法顺利出弹，或者是弹丸10在偏斜的摩擦力作用下产生跳弹等现象。

本实施例中，供弹机构具体可以包括出弹通道和至少一个可形变的拨弹轮；拨弹轮部分位于出弹通道内并抵持位于出弹通道内的弹丸，拨弹轮用于沿出弹通道的出弹方向转动，以依靠拨弹轮与弹丸之间的摩擦力将弹丸压向出弹方向。这样供弹机构只需要通过拨弹轮的转动即可实现供弹，同时，通过控制拨弹轮的转动可实现弹丸的持续式或间歇式发射，供弹方式简单可靠且可控性高。

此外，供弹机构中也可以包括有一个以上的拨弹轮。图10是本实用新型实施例二提供的一种供弹机构的结构示意图。如图10所示，供弹机构的整体结构以及工作原理均与前述实施例一中的供弹机构类似，此处不再赘述。不同之处在于，本实施中的供弹机构内部的拨弹轮的个数为两个，即包括拨弹轮2a和拨弹轮2b，且两个拨弹轮设置于出弹通道1的相对两侧。

具体的，由于供弹机构中具有两个拨弹轮2a和2b，因而两个拨弹轮可以提供更大的摩擦面，以确保弹丸10能够被顺利挤压至出弹方向。一般的，拨弹轮2a和拨弹轮2b通常可以设置在出弹通道1的相对两侧，当弹丸10下落至拨弹轮2a和拨弹轮2b所在的位置时，拨弹轮2a和拨弹轮2b可以共同对弹丸10进行抵持。因为两个拨弹轮相对设置，所以两个拨弹轮会分别从弹丸10两侧向弹丸10施加朝向出弹方向的摩擦力。这样弹丸10两侧受力方向相同，所以自身不易产生旋转和滚动，有效避免了弹丸10原地自旋的现象发生。

进一步的，拨弹轮2a和拨弹轮2b可以保持正好相对的位置，这样两个拨弹轮对弹丸10所施加的摩擦力方向相互对称，可以有效避免弹丸10因受力不均而向除了出弹方向外的其它方向移动。

本实施例中，利用拨弹轮的转动进行供弹时，供弹机构内部的拨弹轮的个数为两个，且两个拨弹轮设置于出弹通道的相对两侧。这样拨弹轮和弹丸之间的摩擦面面积更大，能够保证弹丸的有序供弹，且避免弹丸发生原地自旋的现象。

图11是本实用新型实施例三提供的一种射击装置的结构示意图。如图11所示，本实用新型还提供一种射击装置200，具体包括实施例一或二所述的供弹机构100和发射机构101，发射机构101位于供弹机构100中出弹通道的出口侧。其中，供弹机构在射击装置中的位置和结构可以参照图11以及前述实施例一中图4和图5的相关描述，且供弹机构100的具体结构、工作原理和效果均已在前述实施例中进行了详细说明，此处不再赘述。

具体的，射击装置200中包括有发射机构101和供弹机构100。供弹机构100通常可以与盛装弹丸的弹仓(图中未示出)相连，或者是以自身的出弹通道作为弹仓，这样可以进行弹丸的供应。而发射机构101位于出弹通道的出口侧，当弹丸经由供弹机构100而下落至出弹通道的出口侧时，发射机构101即可依靠高速运动的击发部件对弹丸进行击发，从而赋予弹丸动能，使弹丸可以以较高的速度实现发射。

本实施例中，射击装置具体包括供弹机构和发射机构，发射机构位于供弹机构中出弹通道的出口侧；其中，供弹机构具体可以包括出弹通道和至少一个可形变的拨弹轮；拨弹轮部分位于出弹通道内并抵持位于出弹通道内的弹丸，拨弹轮用于沿出弹通道的出弹方向转动，以依靠拨弹轮与弹丸之间的摩擦力将弹丸压向出弹方向。这样供弹机构只需要通过拨弹轮的不停转动即可实现供弹，射击装置能够可靠的进行射击工作。

本实用新型实施例四还提供一种机器人。本实施例中的机器人，具体包括机体、设置在机体上的云台以及实施例三所述的射击装置；云台和射击装置连接，用于带动射击装置相对机体移动。其中，射击装置以及射击装置内部的供弹机构的具体结构、工作原理以及效果均已在前述实施例中进行了详细说明，此处不再赘述。

其中，机器人的机体可以具有多种形式和结构，例如机体可以具有底盘和驱动轮，并可在地面上移动，或者机体可以安装或吊挂在某些结构之上等。而机体上设置有云台，云台自身可以绕着一个或多个转轴转动，从而让位于云台上的射击装置朝向机体的不同方向。这样射击装置即可指向相对于机体的不同方向并射击不同位置的目标。

本实施例中，机器人具体包括机体、设置在机体上的云台以及射击装置；云台和射击装置连接，用于带动射击装置相对机体移动；其中，射击装置中的，供弹机构具体可以包括出弹通道和至少一个可形变的拨弹轮；拨弹轮部分位于出弹通道内并抵持位于出弹通道内的弹丸，拨弹轮用于沿出弹通道的出弹方向转动，以依靠拨弹轮与弹丸之间的摩擦力将弹丸压向出弹方向。这样供弹机构只需要通过拨弹轮的不停转动即可实现对射击装置的可靠供弹，使机器人能够可靠的进行射击。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。