聚醚醚酮、2重量份的玻璃纤维、2重量份的 娃化钼及0. 7重量份的硫化银；
[0047] 所述第一化学钝化层和第二化学钝化层均选自钼酸盐、钨酸盐、单宁酸中的任意 一种；所述背涂层包括75重量份的聚苯硫醚及25重量份的聚醚醚酮。
[0048] 其中，所述面涂层的厚度为25 μ m ;所述中间涂层还包括1. 5重量份的玻璃纤维、1 重量份的娃化钼及4重量份的硫化银；所述底涂层还包括2重量份的氧化钛及2重量份的 碳化娃。
[0049] 〈实例 4>
[0050] -种耐磨耐高温有机涂层钢板，其包括：
[0051] 基板，所述基板上表面从下到上依次设有第一化学钝化层、聚苯硫醚梯度涂层，所 述基板下表面从上到下依次设有第二化学钝化层、背涂层；
[0052] 其中，所述基板为镀锌-镍钢板；
[0053] 所述聚苯硫醚梯度涂层的总厚度为45 μ m，其从下到上依次包括：底涂层，其包括 100重量份的聚苯硫醚；中间涂层，其包括80重量份的聚苯硫醚及20重量份的聚醚醚酮； 面涂层，其包括60重量份的聚苯硫醚、40重量份聚醚醚酮、3重量份的玻璃纤维、1. 5重量份 的娃化钼及0. 6重量份的硫化银；
[0054] 所述第一化学钝化层和第二化学钝化层均选自钼酸盐、钨酸盐、单宁酸中的任意 一种；所述背涂层包括72重量份的聚苯硫醚及28重量份的聚醚醚酮。
[0055] 其中，所述面涂层的厚度为23 μπι ;所述中间涂层还包括1. 2重量份的玻璃纤维、 0. 8重量份的娃化钼及3重量份的硫化银；所述底涂层还包括3重量份的氧化钛及1. 5重 量份的碳化娃。
[0056] 〈实例 5>
[0057] -种耐磨耐高温有机涂层钢板，其包括：
[0058] 基板，所述基板上表面从下到上依次设有第一化学钝化层、聚苯硫醚梯度涂层，所 述基板下表面从上到下依次设有第二化学钝化层、背涂层；
[0059] 其中，所述基板为镀锌-镍钢板；
[0060] 所述聚苯硫醚梯度涂层的总厚度为55 μ m，其从下到上依次包括：底涂层，其包括 100重量份的聚苯硫醚；中间涂层，其包括80重量份的聚苯硫醚及20重量份的聚醚醚酮； 面涂层，其包括60重量份的聚苯硫醚、40重量份聚醚醚酮、4重量份的玻璃纤维、2. 5重量份 的娃化钼及0. 9重量份的硫化银；
[0061 ] 所述第一化学钝化层和第二化学钝化层均选自钼酸盐、钨酸盐、单宁酸中的任意 一种；所述背涂层包括78重量份的聚苯硫醚及22重量份的聚醚醚酮。
[0062] 其中，所述面涂层的厚度为28 μπι ;所述中间涂层还包括1. 8重量份的玻璃纤维、 1. 2重量份的娃化钼及4重量份的硫化银；所述底涂层还包括4重量份的氧化钛及2. 5重 量份的碳化娃。
[0063] 为了说明本发明的效果，发明人提供比较实验如下：
[0064] 〈比较例1>
[0065] 所述聚苯硫醚梯度涂层的总厚度为60 μ m，其从下到上依次包括：底涂层，其包括 100重量份的聚苯硫醚；面涂层，其包括60重量份的聚苯硫醚、40重量份聚醚醚酮、5重量 份的玻璃纤维、3重量份的硅化钼及1重量份的硫化银。其余参数与实例2中的完全相同， 工艺过程也完全相同。
[0066] 〈比较例2>
[0067] 面涂层，其包括60重量份的聚苯硫醚、40重量份聚醚醚酮、2重量份的玻璃纤维及 〇. 7重量份的硫化银。其余参数与实例3中的完全相同，工艺过程也完全相同。
[0068] 〈比较例3>
[0069] 面涂层，其包括60重量份的聚苯硫醚、40重量份聚醚醚酮、3重量份的玻璃纤维、 1. 5重量份的硅化钼。其余参数与实例4中的完全相同，工艺过程也完全相同。
[0070] 〈比较例4>
[0071] 所述底涂层中不添加氧化钛及碳化硅，其余参数与实例5中的完全相同，工艺过 程也完全相同。
[0072] 分别依据GB/T3960-1983测定有机涂层的体积磨损量和摩擦系数，依据GB/T 9286-1998中的划格法测定彩涂板涂层的附着力，通过将有机涂层钢板放置于300°C的电 热炉内24h观察涂层外观变化，进行涂层耐高温性能的考察，依据GB1732-79测定有机涂层 的抗冲击性能，上述各实例和对比例中有机涂层钢板的各项性能参数见表1。
[0073] 表1彩涂板涂层的各项性能参数
[0074]
[0075] 从上表1能够看出，实例中由于通过聚苯硫醚和聚醚醚酮进行梯度复合制备得到 涂层，同时还根据每层的不同使用目的添加一些填料，从而明显提高了涂层的综合性能。
[0076] 比较例1与实例相比，面涂层采用共混聚醚醚酮对聚苯硫醚进行改性，底涂层采 用100重量份的聚苯硫醚，没有设置中间过渡层，层与层之间的结合强度降低，高温环境下 易出现裂缝；
[0077] 比较例2与实例相比，面涂层中添加单一玻璃纤维物质和硫化银，有机涂层的耐 热性能和强度略有下降，由此可以看出实例中玻璃纤维和硅化钼的混合添加比单一玻璃纤 维的添加效果更好；
[0078] 比较例3与实例相比，面涂层中没有添加硫化银，涂层的磨差系数和磨损量均有 所升高，涂层的抗磨性降低；
[0079] 比较例4与实例相比，所述底涂层中没有添加氧化钛及碳化硅，由于受到有机涂 层收缩应力的影响，涂层与基板的附着力降低，在高温环境下涂层易受到破坏。
[0080] 可见，本发明的涂层采用聚苯硫醚与聚醚醚酮呈一定浓度梯度进行复合，既保证 了两种材料良好的融合和性能互补，提高了涂层的耐磨性，又弱化了不同组份之间接触界 面，防止了由于不同材料界面处由于物理性能不同，在高温或高强度下引起的分层破坏或 裂缝等现象；
[0081] 此外，针对涂层的层与层之间不同的使用性能和应用目的，还分别添加一些填料， 以进一步提高面涂层的耐磨耐高温性能，同时保证涂层与基板及层与层之间的结合强度， 提尚涂层的综合性能。
[0082] 尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列 运用。它完全可以被适用于各种适合本发明的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易 地实现另外的修改。因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不 限于特定的细节和这里示出与描述的【具体实施方式】。
【主权项】
1. 一种耐磨耐高温有机涂层钢板，其特征在于，包括： 基板，所述基板上表面从下到上依次设有第一化学钝化层、聚苯硫醚梯度涂层，所述基 板下表面从上到下依次设有第二化学钝化层、背涂层； 其中，所述基板为镀锌-镍钢板； 所述聚苯硫醚梯度涂层从下到上依次包括： 底涂层，其包括100重量份的聚苯硫醚； 中间涂层，其包括80重量份的聚苯硫醚及20重量份的聚醚醚酮； 面涂层，其包括60重量份的聚苯硫醚、40重量份聚醚醚酮、1~5重量份的玻璃纤维、 1~3重量份的娃化钼及0. 5~1重量份的硫化银。2. 如权利要求1所述的耐磨耐高温有机涂层钢板，其特征在于，所述中间涂层还包括 1~2重量份的玻璃纤维、0. 5~1. 5重量份的娃化钼及2~5重量份的硫化银。3. 如权利要求1所述的耐磨耐高温有机涂层钢板，其特征在于，所述底涂层还包括1~ 5重量份的氧化钛及1~3重量份的碳化硅。4. 如权利要求1所述的耐磨耐高温有机涂层钢板，其特征在于，所述第一化学钝化层 和第二化学钝化层均选自钼酸盐、钨酸盐、单宁酸中的任意一种。5. 如权利要求1所述的耐磨耐高温有机涂层钢板，其特征在于，所述背涂层包括70~ 80重量份的聚苯硫醚及20~30重量份的聚醚醚酮。6. 如权利要求1所述的耐磨耐高温有机涂层钢板，其特征在于，所述聚苯硫醚梯度涂 层的厚度为40~60 y m。7. 如权利要求1所述的耐磨耐高温有机涂层钢板，其特征在于，所述面涂层的厚度为 20 ~30 u m〇
【专利摘要】本发明提供一种耐磨耐高温有机涂层钢板，其包括：基板、第一化学钝化层、聚苯硫醚梯度涂层、第二化学钝化层及背涂层；其中，所述基板为镀锌-镍钢板；所述聚苯硫醚梯度涂层从下到上依次包括：底涂层，其包括100重量份的聚苯硫醚；中间涂层，其包括80重量份的聚苯硫醚及20重量份的聚醚醚酮；面涂层，其包括60重量份的聚苯硫醚、40重量份聚醚醚酮、1～5重量份的玻璃纤维、1～3重量份的硅化钼及0.5～1重量份的硫化银。本发明得到的有机涂层钢板耐高温性能稳定，耐磨损性能优异，磨损量小，抗磨性能稳定，且涂层与金属基体、涂层本身之间结合强度高，使得有机涂层钢板的综合性能大幅度提高。
【IPC分类】B32B15/04, B32B27/06, B32B9/04, B32B27/28
【公开号】CN105034481
【申请号】CN201510392110
【发明人】杨建仁, 许曲锋, 周丹, 张林元
【申请人】苏州扬子江新型材料股份有限公司
【公开日】2015年11月11日
【申请日】2015年7月7日