专利名称：一种色氨酸预混剂的制造方法
技术领域：
本发明属生物技术领域，涉及一种利用发酵液浓缩、干燥生产饲料级色氨酸预混 剂的制备方法。
背景技术：
色氨酸是人和动物体的必需氨基酸之一，对人和动物的生长发育、新陈代谢起着 重要作用。色氨酸广泛应用于医药、食品和饲料行业。色氨酸已成为重要的氨基酸饲料添 加剂，是继蛋氨酸、赖氨酸、苏氨酸之后的第四大饲料添加剂氨基酸。随着全球养殖业和饲 料业的发展，对色氨酸的需求也在不断增加，据有关专家预测未来几年内色氨酸年总需求 量将达120万吨。由于从葡萄糖到色氨酸的生物合成途径及色氨酸生物合成途径中的调控机制比 较复杂，人们很难从自然界中获得大量积累色氨酸的菌株，因而直接发酵法生产色氨酸在 很长一段时间没有实现工业化生产。色氨酸价格居高不下，严重限制了其在医药、食品和饲 料添加剂中的应用。随着重组DNA理论的不断完善和应用技术的不断成熟，人们采用重组 DNA技术构建色氨酸产生菌获得成功，直接发酵法生产色氨酸工业得到快速发展。目前饲料级色氨酸制造方法是大肠杆菌发酵得到色氨酸发酵液，发酵液经陶瓷 膜过滤去除菌体。膜滤液经树脂吸附、洗脱，得到含色氨酸的高流份。高流份经浓缩、结晶、 离心，得到色氨酸粗品。粗品溶解，经活性炭脱色，清液浓缩、结晶、离心、干燥得到含量为 98. 5%的精品色氨酸。而饲料级色氨酸预混剂是由精品色氨酸加其他辅料复配而成的，生产 成本高。发酵液中除含有色氨酸外，还含有微生物菌体、葡萄糖、氨基酸、维生素、微量元素 等物质，这些都是配合饲料中的必需营养成分，如菌体中蛋白质含量达75%以上，是优质的 菌体蛋白，将发酵液中含有的这些必需营养成分作为配合饲料的组成部分，会更有利于动 物的生长，是有益的，而且我们知道所有生物合成产物均是无害的，据此可以确定，将全部 发酵产物浓缩、干燥制造色氨酸预混剂的方法是经济可行的。这种制剂与一般生产的结晶 色氨酸不同，除含有色氨酸外，还有菌体蛋白质及其营养物质，比结晶色氨酸具有更高的生 物效力，同时简化工艺，成本低，大大减少污染。
发明内容
本发明的目的在于提供一种工艺简化、成本低、可大大减少污染的色氨酸预混剂 的制造方法。本发明公开了一种色氨酸预混剂的制造方法，其特征在于包括以下工艺过程
(1)取色氨酸发酵液，其中湿菌体含量16 20%，产酸率为30 40g/L，首先将发酵液 加热至65 85°C，保温10 15分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩，第一效温度为100 110°C，最后一效温 度为60 70°C，浓缩得到浓度为28 32° Β 的浓缩液备用；(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度180 210°C，出口温度90 100°C，得到含量为30 45g/L的色氨酸干粉；
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料，经复配制成5% 40%饲料级色氨酸预混剂。所述辅料为米糠、麸皮、玉米粉、豆粕粉、小麦粉中的一种，但不限于这些，常用的 用于动物饲料的谷物麸质饲料粉均可以作为上述的辅料。所述湿菌体为短杆菌湿菌体。所述的短杆菌指大肠杆菌、谷氨酸棒杆菌、黄色短杆 菌中的一种，但不限于上述三种类型的短杆菌。如前所述，将上述的(1)步骤中灭菌后的色氨酸发酵液还可以作如下工艺处理
(1)将色氨酸发酵液温度降至40 50°C，经孔径为50nm IOOnm陶瓷膜管过滤，膜进 口压力为0. 22 0. 28MPa，膜出口压力为0. 12 0. 18MPa，膜通量为50 80L/ m2 · h，浓 缩2. 8 3. 2倍，得到菌体悬浮液和膜滤液备用；
(2)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为100 110°C，最后一效温 度为60 70°C，得到浓度为28 32° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度 180 210°C，出口温度90 100°C，得到含量为15 25g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉 添加辅料，经复配制成含量为5 20%的饲料级色氨酸预混剂；
(3)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为100 110°C，最后一效温度为 60 70°C，浓缩得到浓度为28 32° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度 180 210°C，出口温度90 100°C，得到含量为50 65g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉 添加辅料，经复配制成10 60%饲料级色氨酸预混剂，。所述辅料为米糠、麸皮、玉米粉、豆 粕粉、小麦粉中的一种，但不限于这些，常用的用于动物饲料的谷物麸质饲料粉均可以作 为上述的辅料。所述湿菌体为短杆菌湿菌体。所述的短杆菌指大肠杆菌、谷氨酸棒杆菌、黄色短杆 菌中的一种，但不限于上述三种类型的短杆菌。与现有技术相比，本发明利用微生物发酵液浓缩、干燥、预混技术制备饲料级色氨 酸制剂，配制的饲料中除含有色氨酸外，还含有葡萄糖、微量元素、菌体蛋白等不量对动物 生长有益的营养物质，且无害，比结晶色氨酸具有更高的生物效力，本发明提供的工艺过程 简单，操作简便，成本低，另一方面可大大减少甚至防止工艺过程对环境的污染，更有利于 推广应用。
具体实施例方式实施例1 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为16%，产酸率为30g/L，首 先将发酵液加热至65°C，保温15分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩，第一效温度为100°C，最后一效温度为 60°C，浓缩得到浓度为28° Β 的浓缩液备用；
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度180°C，出口温度90°C，得到含量为 30g/L的色氨酸干粉；
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料米糠，经复配制成5%饲料级色氨酸预混剂。实施例2 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为16.5%，产酸率为30. 5g/ L，首先将发酵液加热至65. 5°C，保温14. 5分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩，第一效温度为102°C，最后一效温度为 611，浓缩得到浓度为28.5° Β 的浓缩液备用；
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度183°C，出口温度92°C，得到含量为 31g/L的色氨酸干粉；
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料米糠，经复配制成10%饲料级色氨酸预混剂。实施例3 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为17%，产酸率为32g/L，首 先将发酵液加热至67°C，保温14分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩，第一效温度为103°C，最后一效温度为 63°C，浓缩得到浓度为29° Β 的浓缩液备用；
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度185°C，出口温度93°C，得到含量为 32g/L的色氨酸干粉；
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料米糠，经复配制成15%饲料级色氨酸预混剂。实施例4 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为17.5%，产酸率为33g/L， 首先将发酵液加热至68°C，保温13. 5分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩，第一效温度为104°C，最后一效温度为 64°C，浓缩得到浓度为30° Β 的浓缩液备用；
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度188°C，出口温度94°C，得到含量为 33g/L的色氨酸干粉；
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料麸皮，经复配制成20%饲料级色氨酸预混剂。实施例5 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为18%，产酸率为34g/L，首 先将发酵液加热至69°C，保温13分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩，第一效温度为105°C，最后一效温度为 651，浓缩得到浓度为30.5° Β 的浓缩液备用；
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度190°C，出口温度95°C，得到含量为 34g/L的色氨酸干粉；
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料麸皮，经复配制成25%饲料级色氨酸预混剂。实施例6 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为18.5%，产酸率为 35g/L，首先将发酵液加热至70°C，保温13. 5分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩，第一效温度为106°C，最后一效温度为 66°C，浓缩得到浓度为31° Β 的浓缩液备用；
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度192°C，出口温度96°C，得到含量为 35g/L的色氨酸干粉；
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料玉米粉，经复配制成20%饲料级色氨酸预混剂。
实施例7 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为19%，产酸率为 35. 5g/L，首先将发酵液加热至71°C，保温12分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩，第一效温度为107°C，最后一效温度为 67°C，浓缩得到浓度为31. 5° Be的浓缩液备用；
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度194°C，出口温度97°C，得到含量为 36g/L的色氨酸干粉；
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料玉米粉，经复配制成30%饲料级色氨酸预混剂。实施例8 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为19.5%，产酸率为 36g/L，首先将发酵液加热至74°C，保温11. 5分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩，第一效温度为108°C，最后一效温度为 68°C，浓缩得到浓度为32° Β 的浓缩液备用；
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度196°C，出口温度98°C，得到含量为 37g/L的色氨酸干粉；
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料玉米粉，经复配制成25%饲料级色氨酸预混剂。实施例9 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为20%，产酸率为37g/ L，首先将发酵液加热至76°C，保温11分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩，第一效温度为109°C，最后一效温度为 69°C，浓缩得到浓度为31° Β 的浓缩液备用；
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度198°C，出口温度99°C，得到含量为 38g/L的色氨酸干粉；
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料豆粕粉，经复配制成30%饲料级色氨酸预混剂。实施例10 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为17%，产酸率为38g/ L，首先将发酵液加热至77°C，保温12分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩，第一效温度为110°C，最后一效温度为 70°C，浓缩得到浓度为30° Β 的浓缩液备用；
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度200°C，出口温度100°C，得到含量 为39g/L的色氨酸干粉；
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料豆粕粉，经复配制成30%饲料级色氨酸预混剂。实施例11 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用黄色短杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为18%，产酸率为39g/L， 首先将发酵液加热至78°C，保温10. 5分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩，第一效温度为106°C，最后一效温度为 65°C，浓缩得到浓度为30° Β 的浓缩液备用；
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度205°C，出口温度97 °C，得到含量为 40g/L的色氨酸干粉；(4)将上述色氨酸干粉添加辅料豆粕粉，经复配制成30%饲料级色氨酸预混剂。实施例12 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用黄色短杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为18.3%，产酸率为40g/ L，首先将发酵液加热至80°C，保温10. 2分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩，第一效温度为103.5°C，最后一效温度为 65. 5°C，浓缩得到浓度为29° Β 的浓缩液备用；
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度206.5°C，出口温度98°C，得到含量 为38. 5g/L的色氨酸干粉；
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料小麦粉，经复配制成30%饲料级色氨酸预混剂。实施例13 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用黄色短杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为19%，产酸率为34.5g/ L，首先将发酵液加热至85°C，保温10分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩，第一效温度为105°C，最后一效温度为
64.5°C，浓缩得到浓度为28° Β 的浓缩液备用；
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度208°C，出口温度98°C，得到含量为 38. 5g/L的色氨酸干粉；
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料小麦粉，经复配制成32%饲料级色氨酸预混剂。实施例14 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为18.8%，产酸率为 34. 5g/L，首先将发酵液加热至77. 5°C，保温11分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩，第一效温度为103.5°C，最后一效温度为
65.5°C，浓缩得到浓度为29. 5° Be的浓缩液备用；
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度190°C，出口温度92°C，得到含量为 42g/L的色氨酸干粉；
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料小麦粉，经复配制成35%饲料级色氨酸预混剂。实施例15 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为20%，产酸率为34.5g/L， 首先将发酵液加热至84°C，保温10. 5分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩，第一效温度为106.5°C，最后一效温度为 69. 5°C，浓缩得到浓度为29. 5° Be的浓缩液备用；
(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度210°C，出口温度98°C，得到含量为 45g/L的色氨酸干粉；
(4)将上述色氨酸干粉添加辅料小麦粉，经复配制成40%饲料级色氨酸预混剂。实施例16 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为16%，产酸率为30g/L，首 先将发酵液加热至65°C，保温15分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至40°C，经孔径为50nm陶瓷膜管过滤，膜进口压力 为0. 22MPa，膜出口压力为0. 12MPa，膜通量为50L/ m2 · h，浓缩2. 8倍，得到菌体悬浮液和 膜滤液备用；(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为100°C，最后一效温度为 60°C，得到浓度为28° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度180°C，出口温度 90°C，得到含量为15g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加辅料米糠，经复配制成含量为5% 的饲料级色氨酸预混剂；
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为100°C，最后一效温度为60°C， 浓缩得到浓度为28° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度180°C，出口温度 90°C，得到含量为50g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉辅料米糠，经复配制成10%饲料级色 氨酸预混剂。实施例17 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为16.5%，产酸率为30. 5g/ L，首先将发酵液加热至67°C，保温14分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至41°C，经孔径为55nm陶瓷膜管过滤，膜进口压力 为0. 23MPa，膜出口压力为0. 13MPa，膜通量为52L/ m2 · h，浓缩2. 9倍，得到菌体悬浮液和 膜滤液备用；
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为10rC，最后一效温度为 61°C，得到浓度为28. 5° Be的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度184°C，出口温 度91°C，得到含量为15. 5g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加米糠辅料，经复配制成含量 为8%的饲料级色氨酸预混剂；
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为101°C，最后一效温度为61V， 浓缩得到浓度为28. 5° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度185°C，出口温 度91°C，得到含量为50. 5g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加辅料米糠，经复配制成15% 饲料级色氨酸预混剂。实施例18 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为17%，产酸率为31g/L，首 先将发酵液加热至69°C，保温13. 5分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至42°C，经孔径为60nm陶瓷膜管过滤，膜进口压力 为0. 24MPa，膜出口压力为0. 14MPa，膜通量为55L/ m2 · h，浓缩3. 0倍，得到菌体悬浮液和 膜滤液备用；
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为102°C，最后一效温度为 62°C，得到浓度为29° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度188°C，出口温 度92°C，得到含量为16g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加米糠辅料，经复配制成含量为 10%的饲料级色氨酸预混剂；
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为102°C，最后一效温度为62V， 浓缩得到浓度为29° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度188°C，出口温度 92°C，得到含量为51g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加米糠辅料，经复配制成20%饲料 级色氨酸预混剂。实施例19 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为17. 5%，产酸率为31. 5g/ L，首先将发酵液加热至70°C，保温13分钟，灭菌后备用；(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至43°C，经孔径为65nm陶瓷膜管过滤，膜进口压力为0. 25MPa，膜出口压力为0. 15MPa，膜通量为60L/ m2 · h，浓缩3. 1倍，得到菌体悬浮液和 膜滤液备用；
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为103°C，最后一效温度为63°C，得到浓度为29. 5° Be的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度190°C，出口温 度93°C，得到含量为16. 5g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加玉米粉辅料，经复配制成含 量为10%的饲料级色氨酸预混剂；
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为103°C，最后一效温度为63V， 浓缩得到浓度为29. 5° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度190°C，出口温 度93°C，得到含量为51. 5g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加玉米粉辅料，经复配制成 25%饲料级色氨酸预混剂。实施例20 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为18%，产酸率为32g/L，首 先将发酵液加热至72°C，保温12. 5分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至44°C，经孔径为70nm陶瓷膜管过滤，膜进口压力 为0. 26MPa，膜出口压力为0. 16MPa，膜通量为63L/ m2 · h，浓缩3. 2倍，得到菌体悬浮液和 膜滤液备用；
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为104°C，最后一效温度为 640C，得到浓度为30° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度192°C，出口温度 94°C，得到含量为17g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加玉米粉辅料，经复配制成含量为 10%的饲料级色氨酸预混剂；
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为104°C，最后一效温度为64V， 浓缩得到浓度为30° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度195°C，出口温度 94°C，得到含量为52g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加玉米粉辅料，经复配制成32%饲 料级色氨酸预混剂。实施例21 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为18.5%，产酸率为32. 5g/ L，首先将发酵液加热至74°C，保温12分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至45°C，经孔径为75nm陶瓷膜管过滤，膜进口压力 为0. 27MPa，膜出口压力为0. 17MPa，膜通量为65L/ m2 · h，浓缩3. 2倍，得到菌体悬浮液和 膜滤液备用；
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为105°C，最后一效温度为 65°C，得到浓度为30. 5° Be的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度195°C，出口温 度95°C，得到含量为17. 5g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加米糠辅料，经复配制成含量 为10%的饲料级色氨酸预混剂；
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为105°C，最后一效温度为65V， 浓缩得到浓度为30. 5° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度198°C，出口温 度95°C，得到含量为52. 5g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加米糠辅料，经复配制成30% 饲料级色氨酸预混剂。
实施例22 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用黄色短杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为19%，产酸率为33g/L， 首先将发酵液加热至76°C，保温11. 5分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至46°C，经孔径为SOnm陶瓷膜管过滤，膜进口压力 为0. 28MPa，膜出口压力为0. 18MPa，膜通量为68L/ m2 · h，浓缩3. 2倍，得到菌体悬浮液和 膜滤液备用；
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为106°C，最后一效温度为 66°C，得到浓度为31° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度197°C，出口温度 96°C，得到含量为18g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加豆粕粉米糠辅料，经复配制成含 量为15%的饲料级色氨酸预混剂；
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为106°C，最后一效温度为66V， 浓缩得到浓度为31° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度200°C，出口温度 960C，得到含量为53g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加豆粕粉辅料，经复配制成35%饲 料级色氨酸预混剂。实施例23 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用黄色短杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为19.5%，产酸率为 33. 5g/L，首先将发酵液加热至78°C，保温11分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至47°C，经孔径为85nm陶瓷膜管过滤，膜进口压力 为0. 26MPa,膜出口压力为0. 17MPa,膜通量为70L/ Hl2 · h，浓缩3. 0倍，得到菌体悬浮液和 膜滤液备用；
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为107°C，最后一效温度为 670C，得到浓度为31.5° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度200°C，出口温 度97°C，得到含量为18. 5g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加豆粕粉辅料，经复配制成含 量为15%的饲料级色氨酸预混剂；
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为107°C，最后一效温度为67V， 浓缩得到浓度为31. 5° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度202°C，出口温 度97°C，得到含量为54g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加豆粕粉辅料，经复配制成40% 饲料级色氨酸预混剂。实施例24 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用黄色短杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为20%，产酸率为34g/L， 首先将发酵液加热至80°C，保温10分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至48°C，经孔径为90nm陶瓷膜管过滤，膜进口压力 为0. 23MPa，膜出口压力为0. 16MPa，膜通量为72L/ m2 · h，浓缩2. 8倍，得到菌体悬浮液和 膜滤液备用；
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为108°C，最后一效温度为 68°C，得到浓度为32° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度203°C，出口温 度98°C，得到含量为19g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加米糠辅料，经复配制成含量为 13%的饲料级色氨酸预混剂；
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为108°C，最后一效温度为68V，浓缩得到浓度为32° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度205°C，出口温度 98°C，得到含量为55g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加米糠辅料，经复配制成45%饲料 级色氨酸预混剂。实施例25 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为20%，产酸率为40g/ L，首先将发酵液加热至82°C，保温10分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至49°C，经孔径为92nm陶瓷膜管过滤，膜进口压力 为0. 27MPa，膜出口压力为0. 17MPa，膜通量为75L/ m2 · h，浓缩2. 9倍，得到菌体悬浮液和 膜滤液备用；
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为109°C，最后一效温度为 690C，得到浓度为32° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度205°C，出口温度 99°C，得到含量为19. 5g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加米糠辅料，经复配制成含量为 15%的饲料级色氨酸预混剂；
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为109°C，最后一效温度为70V， 浓缩得到浓度为31° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度208°C，出口温度 990C，得到含量为56g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加米糠辅料，经复配制成40%饲料 级色氨酸预混剂。实施例26 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为17%，产酸率为32g/ L，首先将发酵液加热至84°C，保温10分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至50°C，经孔径为95nm陶瓷膜管过滤，膜进口压力 为0. 28MPa，膜出口压力为0. 15MPa，膜通量为78L/ m2 · h，浓缩2. 9倍，得到菌体悬浮液和 膜滤液备用；
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为110°C，最后一效温度为 70°C，得到浓度为29° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度208°C，出口温度 100°C，得到含量为20g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加麸皮辅料，经复配制成含量为 15%的饲料级色氨酸预混剂；
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为110°C，最后一效温度为70V， 浓缩得到浓度为31. 5° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度210°C，出口温 度100°C，得到含量为58g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加麸皮辅料，经复配制成50% 饲料级色氨酸预混剂。实施例27 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用黄色短杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为16.8%，产酸率为 32. 9g/L，首先将发酵液加热至80. 8°C，保温10. 5分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至48.5°C，经孔径为IOOnm陶瓷膜管过滤，膜进口压 力为0. 26MPa，膜出口压力为0. 17MPa，膜通量为80L/ Hl2 · h，浓缩2. 8倍，得到菌体悬浮液 和膜滤液备用；
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为105°C，最后一效温度为 65°C，得到浓度为30° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度210°C，出口温度95°c，得到含量为21g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加麸皮辅料，经复配制成含量为 10%的饲料级色氨酸预混剂；
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为105°C，最后一效温度为65 V， 浓缩得到浓度为30° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度200°C，出口温度 950C，得到含量为60g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加麸皮辅料，经复配制成40%饲料 级色氨酸预混剂。实施例28 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用大肠杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为17.8%，产酸率为35. 7g/ L，首先将发酵液加热至85°C，保温10分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至43.5°C，经孔径为60nm陶瓷膜管过滤，膜进口压 力为0. 24MPa，膜出口压力为0. 17MPa，膜通量为70L/ m2 · h，浓缩2. 9倍，得到菌体悬浮液 和膜滤液备用；
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为107°C，最后一效温度为 68°C，得到浓度为30° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度185°C，出口温 度97°C，得到含量为22g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加麸皮辅料，经复配制成含量为 18%的饲料级色氨酸预混剂；
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为106°C，最后一效温度为66V， 浓缩得到浓度为30° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度200°C，出口温度 900C，得到含量为62g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加麸皮辅料，经复配制成45%饲料 级色氨酸预混剂。实施例29 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用黄色短杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为17.4%，产酸率为 32. 7g/L，首先将发酵液加热至68. 6°C，保温13. 5分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至45.5°C，经孔径为65nm陶瓷膜管过滤，膜进口压 力为0. 23MPa，膜出口压力为0. 14MPa，膜通量为60L/ m2 · h，浓缩3. 0倍，得到菌体悬浮液 和膜滤液备用；
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为104°C，最后一效温度为 64°C，得到浓度为28° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度195°C，出口温度 90°C，得到含量为23g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加小麦粉辅料，经复配制成含量为 15%的饲料级色氨酸预混剂；
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为105°C，最后一效温度为69V， 浓缩得到浓度为28° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度205°C，出口温度 990C，得到含量为64g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加小麦粉辅料，经复配制成50%饲 料级色氨酸预混剂。实施例30 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为18.2%，产酸率为 36. 6g/L，首先将发酵液加热至75°C，保温12. 5分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至48.5°C，经孔径为88nm陶瓷膜管过滤，膜进口压 力为0. 23MPa，膜出口压力为0. 13MPa，膜通量为63L/ m2 · h，浓缩3. 0倍，得到菌体悬浮液和膜滤液备用；
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为103°C，最后一效温度为 67°C，得到浓度为29° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度198°C，出口温度 92°C，得到含量为24g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加小麦粉辅料，经复配制成含量为 19%的饲料级色氨酸预混剂；
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为107°C，最后一效温度为70V， 浓缩得到浓度为30° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度190°C，出口温度 950C，得到含量为65g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加小麦粉辅料，经复配制成60%饲 料级色氨酸预混剂。实施例31 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用谷氨酸棒杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为17.2%，产酸率为 35g/L，首先将发酵液加热至75°C，保温11. 5分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至45°C，经孔径为75nm陶瓷膜管过滤，膜进口压力 为0. 24MPa，膜出口压力为0. 15MPa，膜通量为75L/ Hl2 · h，浓缩3. 0倍，得到菌体悬浮液和 膜滤液备用；
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为105°C，最后一效温度为 650C，得到浓度为30° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度200°C，出口温度 95°C，得到含量为25g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加豆粕粉辅料，经复配制成含量为 20%的饲料级色氨酸预混剂；
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为105°C，最后一效温度为65V， 浓缩得到浓度为30° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度186°C，出口温度 950C，得到含量为55g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加豆粕粉辅料，经复配制成40%饲 料级色氨酸预混剂。实施例32 本实施例中色氨酸预混剂的制造方法包括以下工艺过程
(1)利用黄色短杆菌发酵取得色氨酸发酵液，其中湿菌体含量为19.5%，产酸率为38g/ L，首先将发酵液加热至70°C，保温13分钟，灭菌后备用；
(2)将备用的色氨酸发酵液温度降至48°C，经孔径为85nm陶瓷膜管过滤，膜进口压力 为0. 25MPa，膜出口压力为0. 15MPa，膜通量为75L/ m2 · h，浓缩3. 0倍，得到菌体悬浮液和 膜滤液备用；
(3)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为105°C，最后一效温度为 650C，得到浓度为32° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度200°C，出口温度 95°C，得到含量为18g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加豆粕粉辅料，经复配制成含量为 10%的饲料级色氨酸预混剂；
(4)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为100°C，最后一效温度为70V， 浓缩得到浓度为30° Β 的浓缩液、浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度195°C，出口温度 95°C，得到含量为50g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉添加豆粕粉辅料，经复配制成40%饲 料级色氨酸预混剂。
权利要求
1.一种色氨酸预混剂的制造方法，其特征在于包括以下工艺过程(1)取色氨酸发酵液，其中湿菌体含量16 20%，产酸率为30 40g/L，首先将发酵液 加热至65 85°C，保温10 15分钟，灭菌后备用；(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩，第一效温度为100 110°C，最后一效温 度为60 70°C，浓缩得到浓度为28 32° Β 的浓缩液备用；(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度180 210°C，出口温度90 100°C，得到含量为30 45g/L的色氨酸干粉；(4)将上述色氨酸干粉添加辅料，经复配制成5% 40%饲料级色氨酸预混剂。
2.如权利要求1所述的色氨酸预混剂的制造方法，其特征在于所述辅料为米糠、麸皮、 玉米粉、豆粕粉、小麦粉中的一种。
3.如权利要求1或2所述的色氨酸预混剂的制造方法，其特征在于所述湿菌体为短杆 菌湿菌体。
4.如权利要求1所述的色氨酸预混剂的制造方法，其特征在于将所述的(1)步骤中灭 菌后的色氨酸发酵液作如下工艺处理(1)将色氨酸发酵液温度降至40 50°C，经孔径为50nm IOOnm陶瓷膜管过滤，膜进 口压力为0. 22 0. 28MPa，膜出口压力为0. 12 0. 18MPa，膜通量为50 80L/ m2 · h，浓 缩2. 8 3. 2倍，得到菌体悬浮液和膜滤液备用；(2)将备用的菌体悬浮液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为100 110°C，最后一效温 度为60 70°C，得到浓度为28 32° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度 180 210°C，出口温度90 100°C，得到含量为15 25g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉 添加辅料，经复配制成含量为5 20%的饲料级色氨酸预混剂；(3)将备用的膜滤液经四效蒸发器浓缩，第一效温度为100 110°C，最后一效温度为 60 70°C，浓缩得到浓度为28 32° Β 的浓缩液，浓缩液经喷雾干燥，热空气进口温度 180 210°C，出口温度90 100°C，得到含量为50 65g/L的色氨酸干粉，将色氨酸干粉 添加辅料，经复配制成10 60%饲料级色氨酸预混剂。
5.如权利要求4所述的色氨酸预混剂的制造方法，其特征在于所述辅料为米糠、麸皮、 玉米粉、豆粕粉、小麦粉中的一种。
6.如权利要求4或5所述的色氨酸预混剂的制造方法，其特征在于所述湿菌体为短杆 菌湿菌体。
7.如权利要求3所述的色氨酸预混剂的制造方法，其特征在于所述的短杆菌指大肠杆 菌、谷氨酸棒杆菌、黄色短杆菌中的一种。
8.如权利要求6所述的色氨酸预混剂的制造方法，其特征在于所述的短杆菌指大肠杆 菌、谷氨酸棒杆菌、黄色短杆菌中的一种。
全文摘要
本发明属生物技术领域,涉及一种利用发酵液浓缩、干燥生产饲料级色氨酸预混剂的制备方法，包括以下工艺过程(1)取色氨酸发酵液，其中湿菌体含量16～20%，产酸率为30～40g/L，首先将发酵液加热至65～85℃，保温10～15分钟，灭菌后备用；(2)将备用的发酵液直接经四效蒸发器浓缩，浓缩得到浓度为28～32°Bé的浓缩液备用；(3)将备用的浓缩液经喷雾干燥,得到含量为30～45g/L的色氨酸干粉；(4)将上述色氨酸干粉添加辅料，经复配制成5%～40%饲料级色氨酸预混剂。本发明工艺过程简单，成本低，可大大减少甚至防止工艺过程对环境的污染，更有利于推广应用。
文档编号A23K1/16GK101999529SQ20101058085
公开日2011年4月6日 申请日期2010年12月9日 优先权日2010年12月9日
发明者孟祥兴, 朱菊芬, 沈春梅, 陈剑慧, 韩勤更, 韩清秀 申请人:新疆天富阳光生物科技有限公司