本发明涉及微生物发酵技术领域，是一种混合微生物发酵饲料及采用混合微生物降解霉变饲料中黄曲霉毒素生产混合微生物发酵饲料的方法。
背景技术：
霉变降低了饲料的营养价值，影响了适口性，更为严重的是造成饲料产品霉菌毒素超标，抑制动物的生产性能、降低动物的免疫力，甚至可以通过食物链威胁人体健康。霉菌毒素大部分对人类有害，畜禽食用了霉变的饲料，会在肉蛋奶中有残留，通过食物链对人体健康造成危害，导致畸形、癌变、免疫抑制等。黄曲霉毒素是霉菌毒素中的典型主要的霉菌，其是哺乳动物体内的主要代谢产物，存在于动物的乳汁、肝、蛋类等可食部分，常见于乳汁中，它有很强的毒性和致癌性，由于乳和乳制品是婴幼儿的主食，而婴幼儿的解毒功能器官发育不完善，对婴幼儿的健康可产生直接的威胁。据世界粮食组织估算，全世界每年大约有5%～7%的粮食、饲料等农产品受到霉菌的侵害，造成了数千亿美元的经济损失。
目前处理霉变饲料的方法主要包括物理处理方法、化学处理方法和微生物处理方法。物理处理方法主要是通过高温的方法去除霉变饲料中的黄曲霉毒素，但是在去除霉变饲料中的黄曲霉毒素的同时，高温也很容易造成霉变饲料蛋白质的变性，从而降低了处理后的霉变饲料的营养价值，同时，采用物理处理方法也使得生产过程中投入大量的能耗，增加了生产成本，难以控制，不适于实际生产。化学处理方法主要是通过向霉变饲料中加入化学处理剂、防霉剂、脱霉剂等，例如采用甲醛去除黄曲霉毒素，但是由于黄曲霉毒素的稳定性强，需加入大量的化学处理剂，一方面成本高，另一方面加入的化学处理剂会残留在处理后的霉变饲料中，很难提取，若是动物使用含有残留的化学处理剂的饲料，势必会对动物的生长造成不利影响。微生物处理手段是目前性价比较高的一种处理手段，其采用微生物降解霉变饲料中的黄曲霉毒素，在保证饲料蛋白质营养成分的前提下，既不会投入过高的成本，也不会造成化学处理剂的残留，目前常采用的微生物处理手段，例如采用乳酸菌粘附，其黄曲霉毒素降解率最高为70%，并且其只是粘附毒素，不能控制霉菌生长；采用假丝酵母菌处理霉变料，其黄曲霉毒素降解率最高为80%；采用红色棒杆菌处理霉变料，其黄曲霉毒素降解率最高为99%，但是其需在液体中进行发酵，难以工业实施，不适于实际生产；采用真菌E-2处理霉变料，其黄曲霉毒素降解率最高为99%，但是其生产条件苛刻，难以控制，不适于实际生产。因此，目前的微生物处理手段常采用的是单个菌种的处理手段，单一菌种在处理霉变饲料时存在发酵耗时长、黄曲霉毒素降解效率低、生产条件苛刻、不适于实际生产需要的问题。
技术实现要素：
本发明提供了一种混合微生物发酵饲料，克服了上述现有技术之不足，根据本发明得到的混合微生物发酵饲料无化学试剂的残留、营养成分好，本发明还提供了一种采用混合微生物降解霉变饲料中黄曲霉毒素生产混合微生物发酵饲料的方法，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决目前单一菌种在处理霉变饲料时存在发酵耗时长、黄曲霉毒素降解效率低、生产条件苛刻、不适于实际生产需要的问题。
本发明的技术方案之一是通过以下措施来实现的：一种混合微生物发酵饲料，按下述方法得到：第一步，选取乳酸菌、酒曲酵母菌、芽孢杆菌、分枝杆菌和短状杆菌中的两种以上，将选取好的菌种的菌落分别放入扩培营养液中分别进行扩培；
第二步，将两种以上的扩培后的单个菌落进行混合后得到混合菌群，向混合菌群中加入菌种促生长剂得到发酵剂，混合菌群与菌种促生长剂之间的质量比为1:10至20；
第三步，将发酵剂放入温度为30℃至35℃的10%至15%的红糖水中进行搅拌混合均匀，然后放置20分钟进行激活得到激活菌液，发酵剂与10%至15%的红糖水之间的质量比为1:100至150；
第四步，将待处理的霉变料进行粉碎，然后向粉碎后的霉变料中加入激活菌液，激活菌液的加入量为每1000千克粉碎的霉变料中加入1千克至2千克的激活菌液，在温度为25℃至45℃条件下搅拌混合均匀得到待发酵料，然后将待发酵料装入饲料发酵袋；
第五步，将装入饲料发酵袋的待发酵料在温度为10℃至40℃条件下发酵3天至30天后得到混合微生物发酵饲料。
下面是对上述发明技术方案之一的进一步优化或/和改进：
上述第一步中，将4克蔗糖、4克葡萄糖、4克豆粕粉、4g玉米粉、0.3g磷酸二氢钾溶解于100克生理盐水中，得到扩培营养液，扩培的温度为34℃至36℃。
上述第二步中，混合菌群的菌量达到1×1015个/g以上。
上述第二步中，菌种促生长剂为30%至40%的低聚果糖、5%至15%的生长素和余量的磷酸氢铵的混合物。
上述第四步中，待处理的霉变料处理后作为鸡饲料时，将待处理的霉变料粉碎至粒度小于1.5毫米以下；待处理的霉变料处理后作为羊饲料或牛饲料时，将待处理的霉变料粉碎至粒度为2.0毫米至2.5毫米；待处理的霉变料处理后作为猪饲料时，将待处理的霉变料粉碎至粒度为1毫米至1.3毫米。
本发明的技术方案之二是通过以下措施来实现的：一种采用混合微生物降解霉变饲料中黄曲霉毒素生产混合微生物发酵饲料的方法，按下述步骤进行：第一步，选取乳酸菌、酒曲酵母菌、芽孢杆菌、分枝杆菌和短状杆菌中的两种以上，将选取好的菌种的菌落分别放入扩培营养液中分别进行扩培；
第二步，将两种以上的扩培后的单个菌落进行混合后得到混合菌群，向混合菌群中加入菌种促生长剂得到发酵剂，混合菌群与菌种促生长剂之间的质量比为1:10至20；
第三步，将发酵剂放入温度为30℃至35℃的10%至15%的红糖水中进行搅拌混合均匀，然后放置20分钟进行激活得到激活菌液，发酵剂与10%至15%的红糖水之间的质量比为1:100至150；
第四步，将待处理的霉变料进行粉碎，然后向粉碎后的霉变料中加入激活菌液，激活菌液的加入量为每1000千克粉碎的霉变料中加入1千克至2千克的激活菌液，在温度为25℃至45℃条件下搅拌混合均匀得到待发酵料，然后将待发酵料装入饲料发酵袋；
第五步，将装入饲料发酵袋的待发酵料在温度为10℃至40℃条件下发酵3天至30天后得到混合微生物发酵饲料。
下面是对上述发明技术方案之二的进一步优化或/和改进：
上述第一步中，将4克蔗糖、4克葡萄糖、4克豆粕粉、4g玉米粉、0.3g磷酸二氢钾溶解于100克生理盐水中，得到扩培营养液，扩培的温度为34℃至36℃。
上述第二步中，混合菌群的菌量达到1×1015个/g以上。
上述第二步中，菌种促生长剂为30%至40%的低聚果糖、5%至15%的生长素和余量的磷酸氢铵的混合物。
上述第四步中，待处理的霉变料处理后作为鸡饲料时，将待处理的霉变料粉碎至粒度小于1.5毫米以下；待处理的霉变料处理后作为羊饲料或牛饲料时，将待处理的霉变料粉碎至粒度为2.0毫米至2.5毫米；待处理的霉变料处理后作为猪饲料时，将待处理的霉变料粉碎至粒度为1毫米至1.3毫米。
本发明通过采用混合微生物降解霉变饲料中黄曲霉毒素得到混合微生物发酵饲料，其一方面微生态制剂能够使发霉的原料或产品重新被利用而不被丢弃或成为废品，一方面还能提高产品质量，本发明采用混合微生物降解霉变饲料中黄曲霉毒素生产得到的混合微生物发酵饲料中，霉变料的黄曲霉毒素能够100%降解，并且，生产过程中所添加的混合菌群在降解黄曲霉毒素的同时，即使没有完全消耗，也能作为有益菌，为畜禽提供肠道有益菌，促进动物生长和提高畜禽的的防病能力，大幅提高饲料的营养价值，保证其营养特性和安全性。
具体实施方式
本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。本发明中所提到各种化学试剂和化学用品如无特殊说明，均为现有技术中公知公用的化学试剂和化学用品；本发明中的百分数如没有特殊说明，均为质量百分数；本发明中的溶液若没有特殊说明，均为溶剂为水的水溶液，例如，盐酸溶液即为盐酸水溶液。
下面结合实施例对本发明作进一步描述：
实施例1，该混合微生物发酵饲料采用混合微生物降解霉变饲料中黄曲霉毒素的生产方法得到，按下述步骤进行：第一步，选取乳酸菌、酒曲酵母菌、芽孢杆菌、分枝杆菌和短状杆菌中的两种以上，将选取好的菌种的菌落分别放入扩培营养液中分别进行扩培；
第二步，将两种以上的扩培后的单个菌落进行混合后得到混合菌群，向混合菌群中加入菌种促生长剂得到发酵剂，混合菌群与菌种促生长剂之间的质量比为1:10至20；
第三步，将发酵剂放入温度为30℃至35℃的10%至15%的红糖水中进行搅拌混合均匀，然后放置20分钟进行激活得到激活菌液，发酵剂与10%至15%的红糖水之间的质量比为1:100至150；
第四步，将待处理的霉变料进行粉碎，然后向粉碎后的霉变料中加入激活菌液，激活菌液的加入量为每1000千克粉碎的霉变料中加入1千克至2千克的激活菌液，在温度为25℃至45℃条件下搅拌混合均匀得到待发酵料，然后将待发酵料装入饲料发酵袋；饲料发酵袋可以选用目前市售的饲料发酵袋或呼吸膜发酵袋；待处理的霉变料为没变的农作物秸秆和霉变的粮食等，可以为霉变的农作物秸秆或霉变的麸皮或霉变的玉米或霉变的棉粕等。
第五步，将装入饲料发酵袋的待发酵料在温度为10℃至40℃条件下发酵3天至30天后得到混合微生物发酵饲料。在适宜的发酵温度和发酵时间的配合下，保证待发酵料能够充分发酵，有效降解待发酵料中的黄曲霉毒素。
本发明采用混合微生物降解霉变饲料中黄曲霉毒素生产得到的混合微生物发酵饲料中，黄曲霉毒素能够降解到合格目标值，并且比国家行业标准要求的标准值低60%，并且，生产过程中所添加的混合菌群在降解黄曲霉毒素的同时，即使没有完全消耗，也能作为有益菌，为畜禽提供肠道有益菌，促进动物生长和提高畜禽的的防病能力，大幅提高饲料的营养价值。
实施例2，该混合微生物发酵饲料采用混合微生物降解霉变饲料中黄曲霉毒素的生产方法得到，按下述步骤进行：第一步，选取乳酸菌、酒曲酵母菌、芽孢杆菌、分枝杆菌和短状杆菌中的两种以上，将选取好的菌种的菌落分别放入扩培营养液中分别进行扩培；
第二步，将两种以上的扩培后的单个菌落进行混合后得到混合菌群，向混合菌群中加入菌种促生长剂得到发酵剂，混合菌群与菌种促生长剂之间的质量比为1:10或20；
第三步，将发酵剂放入温度为30℃或35℃的10%或15%的红糖水中进行搅拌混合均匀，然后放置20分钟进行激活得到激活菌液，发酵剂与10%或15%的红糖水之间的质量比为1:100或150；
第四步，将待处理的霉变料进行粉碎，然后向粉碎后的霉变料中加入激活菌液，激活菌液的加入量为每1000千克粉碎的霉变料中加入1千克或2千克的激活菌液，在温度为25℃或45℃条件下搅拌混合均匀得到待发酵料，然后将待发酵料装入饲料发酵袋；
第五步，将装入饲料发酵袋的待发酵料在温度为10℃或40℃条件下发酵3天或30天后得到混合微生物发酵饲料。
实施例3，作为上述实施例的优化，第一步中，将4克蔗糖、4克葡萄糖、4克豆粕粉、4g玉米粉、0.3g磷酸二氢钾溶解于100克生理盐水中，得到扩培营养液，扩培的温度为34℃至36℃；扩配营养液也可以按本领域专业技术制备具有相同菌种培养效果的营养液；选择适宜的扩培温度，能够为菌种的扩培提供较好的生长环境。
实施例4，作为上述实施例的优化，第二步中，混合菌群的菌量达到1×1015个/g以上；将两种以上的扩培后的单个菌落进行混合后得到混合菌群，使混合菌群的菌量达到1×1015个/g以上，能够有效满足保证后续霉变饲料的正常发酵，为黄曲霉毒素的降解提供保障。
实施例5，作为上述实施例的优化，第二步中，菌种促生长剂为30%至40%的低聚果糖、5%至15%的生长素和余量的磷酸氢铵的混合物；生长素是一类含有一个不饱和芳香族烃和一个乙酸侧链的内源激素，文简称IAA，国际通用，是吲哚乙酸（IAA）。4-氯-IAA、5-羟-IAA、萘乙酸（NAA）、吲哚丁酸等为类生长素，有促进细胞生长的作用。
实施例6，作为上述实施例的优化，第四步中，待处理的霉变料处理后作为鸡饲料时，将待处理的霉变料粉碎至粒度小于1.5毫米以下；待处理的霉变料处理后作为羊饲料或牛饲料时，将待处理的霉变料粉碎至粒度为2.0毫米至2.5毫米；待处理的霉变料处理后作为猪饲料时，将待处理的霉变料粉碎至粒度为1毫米至1.3毫米。根据不同动物的饲料喂养要求，将待处理的霉变料粉碎至适合于不同动物的喂药饲料粒度要求，在保证为动物提供合适的营养饲料的前提下，不会影响动物的消化系统。
选一批500只雏鸡鸡苗分成两组进行对比试喂实验，一组喂养根据本发明上述实施例得到的混合微生物发酵饲料，另一组喂养普通常规饲料，一个月后，两组鸡的成活率均在95%以上，生长体重两组无明显差别；说明根据本发明上述实施例得到的混合微生物发酵饲料营养成分好，产品质量稳定。
将根据本发明上述实施例得到的混合微生物发酵饲料分别送去检测，结果如表1所示，其中，霉变牛料为霉变牛饲料，霉变鸡料为霉变鸡饲料。由表1中数据可知，黄曲霉素毒的去除率均达到100%，因此，本发明的黄曲霉毒素降解率高、去除效果更好，并且本发明不会破坏饲料原有的蛋白质等营养物质，饲料营养价值高，安全高效无污染，同时，根据本发明实施例得到的混合微生物发酵饲料在饲喂过程无需添加任何成分，开包即食，相比于常规饲养方法，可降低饲养成本8%至15%，饲料在袋内厌氧状态下自然发酵，即生态又环保。
本发明通过采用混合微生物降解霉变饲料中黄曲霉毒素得到混合微生物发酵饲料，其一方面微生态制剂能够使发霉的原料或产品重新被利用而不被丢弃或成为废品，一方面还能提高产品质量，本发明采用混合微生物降解霉变饲料中黄曲霉毒素生产得到的混合微生物发酵饲料中，霉变料的黄曲霉毒素能够100%降解，并且，生产过程中所添加的混合菌群在降解黄曲霉毒素的同时，即使没有完全消耗，也能作为有益菌，为畜禽提供肠道有益菌，促进动物生长和提高畜禽的的防病能力，大幅提高饲料的营养价值，保证其营养特性和安全性。
以上技术特征构成了本发明的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。