本发明涉及一种主料为小麦麸皮的食品，特别涉及一种小麦麸皮速食粉。
本发明还涉及一种小麦麸皮速食粉的制备方法。
背景技术：
目前,我国主粮小麦、稻谷以精加工为主,谷粒表层所含的膳食纤维和矿物质、维生素等营养素大部分流失到麸糠中。整粒小麦中所含的钙、镁、锌、钾、硒等矿物质和维生素有促进人体生长发育的作用,膳食纤维可以改善消化功能及降低胆固醇、血脂、血糖等作用,不溶性纤维可促进肠道蠕动。如果小麦通过精加工,则失去了大量的对人体有益的微量元素,是一种十分严重的浪费现象,膳食纤维在现代营养学中被称为“第七大营养素”，是具有代表性的功能性食品(lecumberri，2007)。水不溶膳食纤维在人体内表现出大分子物质的多种理化特性，如高持水性、膨胀性，对重金属离子的吸附性，阳离子交换作用，无能量填充作用等。水溶性膳食纤维能够降低血液中胆固醇含量和延缓大肠中葡萄糖的吸收速度，防治动脉硬化和胆结石。
小麦麸皮的存在呕吐毒素，呕吐毒素又名脱氧雪腐镰刀菌烯醇，是一种无色针状结晶，熔点为151℃～152℃，具有较强的热抗力，121℃高压加热25min仅少量破坏。呕吐毒素易溶于极性的溶剂如水、甲醇、乙醇、乙腈、丙酮和乙酸乙酯，经对我国小麦麸皮中呕吐毒素的测定，超标的小麦麸皮中呕吐毒素的含量一般不超过2000(μg/kg)，超过《食品安全国家标准食品中真菌毒素限量》(gb2761～2011)食品中小麦粉：呕吐毒素限量指标为1000(μg/kg)的相关标准。另外，由于小麦麸皮含有类胡萝卜素、叶黄素及黄酮等有色物质，在加工过程中易于氧化褐变。
长期以来，由于小麦麸皮的存在呕吐毒素、易褐变及颗粒度大，如果直接将小麦麸皮与其他原料等混合加工成食品，有可能存在呕吐毒素超标问题、褐变问题及造成食品的口感粗糙、不滑润等缺点，因此绝大多数面粉厂把麸皮中作饲料用，使得这一宝贵资源未能得到充分、合理的利用。
经检索目前国际和国内对以小麦麸皮直接加工为可食用的食品的研究不及其它产品，特别是在以小麦麸皮为基料加工为小麦麸皮速食粉方面，基本属于空白。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种可有效降低麸皮中呕吐毒素的含量和防止小麦麸皮的褐变的小麦麸皮速食粉的制备方法。
本发明还要解决的技术问题是提供一种小麦麸皮速食粉。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种小麦麸皮速食粉制备方法，包括以下步骤：
(1)称取小麦麸皮且与水混合，小麦麸皮与水的质量比为1﹕4～4.5，加入焦亚硫酸钠，焦亚硫酸钠与水的质量比为4～8﹕1000，搅拌均匀，控制温度45～50℃，保温处理40～50min；
(2)将步骤(1)所得的混合物压滤至水分＜80％；
(3)将步骤(2)所得的混合物在140～150℃高温处理40～50min，干燥至水分＜10％，同时将残留的焦亚硫酸钠量降低到＜100mg/kg；
(4)将步骤(3)所得的物质进行超微粉碎处理中，粉碎至粒度≤50μm，得到小麦麸皮微粉；
(5)另将黄原胶加入水中，黄原胶与水的质量百分浓度0.2～0.4％，加热溶解，冷却，得造粒胶液；
(6)将步骤(4)所得小麦麸皮微粉与白砂糖粉按重量比为1﹕1混合，将二者的混合物边搅拌边加入步骤(5)所得造粒胶液中，混合物与造粒胶液的质量比为1:0.5～0.6，加入后搅拌3～5min，至搅拌均匀，置于筛网上进行造粒，筛网孔径为1mm，造出的粒置于烘箱中烘干，烘干温度为105～110℃，烘至水分在12～14％，得小麦麸皮颗粒；
(7)将将步骤(6)所得小麦麸皮颗粒与膨化米粉按重量比1:1复配，加入混合物重量计0.2～0.3％的固体麦香香精，混合均匀后得小麦麸皮速食粉。
步骤(1)为小麦麸皮脱毒护色步骤，本发明采用小麦麸皮﹕水＝1﹕4～4.5，在45～50℃，保温处理40～50min，可使呕吐毒素从小麦麸皮中渗出，进入水溶液中，便于后续过滤除去。另外，在水中加入了焦亚硫酸钠，焦亚硫酸钠是一种还原性物质，可以氧化破坏小麦麸皮中的类胡萝卜素、叶黄素及黄酮等有色物质，氧化还原反应速度由于较慢，本发明利用升温到45～50℃，保温处理40～50min，以保证反应完全，但温度不能超过50℃，超过50℃，焦亚硫酸钠易于分解，反而使护色效果下降。
步骤(2)为小麦麸皮压滤步骤，可以把含有呕吐毒素的水分除去，便于下一步干燥处理。
步骤(3)为小麦麸皮干燥步骤，将步骤(2)所得的小麦麸皮在140～150℃高温处理40～50min，干燥至水分＜10％，同时将残留的焦亚硫酸钠量降低到＜100mg/kg，以so2计；
由于在护色步骤加入了焦亚硫酸钠及麸皮中水分含量较高，而微粉化处理小麦麸皮时，比较适宜的水分应低于10％。本发明采用140～150℃高温处理,一方面可使残留的焦亚硫酸钠完全分解，另一方面，经试验，在温度高于140℃时，可使小麦麸皮产生令人愉悦的焦香味。在140～150℃高温处理40～50min，可使小麦麸皮水分含量＜10％。
步骤(4)为小麦麸皮微粉化步骤，由于小麦麸皮的颗粒度大，如果直接将小麦麸皮加工成速食粉，会造成速食粉口感粗糙、不滑润等缺点，本申请的发明人经过长期摸索，当小麦麸皮颗粒度≤50μm时，使得到的麸皮粉具有较好的口感。
步骤(5)为造粒胶液制备步骤，为了使速食粉便于冲调及冲调后具有一定的厚重感，本发明采用黄原胶作为造粒使用的胶体，单纯以小麦麸皮微粉与白砂糖粉混合，加入一定的水搅拌后，物料比较松散，无法造粒，黄原胶具有冷水可溶性，在低浓度具有较高黏度，可使小麦麸皮微粉与白砂糖粉的混合物具有一定的粘结性，便于造粒，还可使冲调出的麸皮糊具有一定的厚重感。由于黄原胶具有较高的热稳定性，造出的粒在烘干时黄原胶不易降解。
步骤(6)为小麦麸皮造粒步骤。
步骤(7)为最后得到小麦麸皮速食粉。
采用这样的方法后，制得的小麦麸皮速食粉呕吐毒素量低，符合《食品安全国家标准食品中真菌毒素限量》(gb2761～2011)食品中小麦粉：呕吐毒素限量指标为1000(μg/kg)的相关标准，而且不易发生褐变，不会影响产品品质，而且本小麦麸皮速食粉制备方法具有制备方法简单，工艺严格有序的优点。
本小麦麸皮速食粉制备方法的步骤(2)中将步骤(1)所得的混合物使用压滤机压滤至水分＜80％；采用这样的方法后，采用压滤机压滤有效的将把含有呕吐毒素的水分除去，便于下一步干燥处理。
本小麦麸皮速食粉制备方法的步骤(5)中制得的造粒胶液为食用胶，造粒胶液在冷水中可速溶、加热不易降解的食用胶，造粒胶液的黏度为100～110mp.s，胶体重量百分比浓度在0.1％时；达到上述条件的造粒胶液可使小麦麸皮微粉与白砂糖粉的混合物具有一定的粘结性，便于造粒，还可使冲调出的麸皮糊具有一定的厚重感。
为解决上述技术问题，本发明还提供了一种小麦麸皮速食粉，使用上述的小麦麸皮速食粉制备方法得到的小麦麸皮速食粉。
本小麦麸皮速食粉具有小麦麸皮速食粉保质期长、易于冲调、膳食纤维含量高，易消化吸收而且营养丰富，口味纯正浓厚，独特，口感香甜的优点。
附图说明
图1是本小麦麸皮速食粉实施例的酶标仪测定呕吐毒素曲线。
具体实施方式
以下所述四个实施例中有关小麦麸皮水分的测定、小麦麸皮微粉粒度的测定的具体操作步骤如下：
1、小麦麸皮水分的测定
参照gb5009.3～2010食品安全国家标准食品中水分的测定，第四法卡尔·费休法。
2、小麦麸皮粒度测定
采用mastersizer2000马尔文激光粒径分析仪测定小麦麸皮微粉的粒径。取适量的小麦麸皮微粉粒度，用蒸馏水作为分散剂，用超声波对粉体进行分散，测定粉体的粒径。
3、小麦麸皮速食粉呕吐毒素测定～酶联免疫法
①将小麦麸皮速食粉粉碎后过筛，筛网为20目，在电子天平上称取5g，用50ml水振荡15min，用定性滤纸过滤，取滤液用试剂盒进行测量；
②)检测参数设置
样品经酶联免疫试剂盒反应后于酶标仪上检测，检测波长450nm。
4、小麦麸皮速食粉中so2的测定
参照gb5009.34～2016食品安全国家标准食品中二氧化硫的测定
5、小麦麸皮速食粉感官品评试验
由10名食品专业教师及10名企业职工(事先不知道样品的名称)，人口品尝，并按下表的标准分别给各种小麦速食粉的口感打分，满分为100分。
实施例一：
一种小麦麸皮速食粉及其制备方法，其制备方法包括以下步骤：
(1)在电子秤上称取小麦麸皮1kg，加入4.2kg水中，加入16.8g焦亚硫酸钠，搅拌均匀置于水浴锅中，控制温度45℃，保温处理40min；
(2)将上述物料用压滤机压滤三次，测定其水分含量为78.35％，得到压滤物4.44kg；
(3)所得的压滤物在142±2℃高温处理40min，得干燥物0.98kg，测定其水分含量为9.8％；
(4)将干燥物进行超微粉碎处理中，粉碎至粒度≤50μm，得小麦麸皮微粉0.96kg；
(5)在电子秤上称取黄原胶2g，加入1kg水中，搅拌均匀，加热溶解，冷却，得造粒胶液0.96kg；
(6)在电子秤上称取白砂糖粉0.96kg，与小麦麸皮微粉0.96kg混合均匀，边搅拌边加入0.96kg造粒胶液中，加入后搅拌3min，至搅拌均匀，置于筛网上进行造粒，筛网孔径为1mm，造出的粒置于烘箱中烘干，烘干温度为105℃，烘3.5小时后取出测定其水分含量为在13.95％，得小麦麸皮颗粒2.12kg。
(7)在电子秤上称取膨化米粉2.12kg及10g麦香香精，与2.12kg小麦麸皮颗粒混合均匀，得小麦麸皮速食粉。
结果为：所得的小麦麸皮速食粉为淡黄色、流动性性好，经测定，其呕吐毒素含量为201μg/kg，焦亚硫酸钠(以so2计)未检出。以60℃～70℃水正常冲调，所需的时间6s，冲调出的麸皮糊状态为淡黄色，色泽均匀，无分层，具有小麦麸皮的独特焦香味，无异味：口感滑腻可口，黏度适宜及甜度适宜，无粗糙感，分值为91分。
实施例二：
一种小麦麸皮速食粉及其制备方法，其制备方法包括以下步骤：
(1)在电子秤上称取小麦麸皮1kg，加入4.5kg水中，加入36g焦亚硫酸钠，搅拌均匀置于水浴锅中，控制温度50℃，保温处理50min；
(2)将上述物料用压滤机压滤三次，测定其水分含量为77.27％，得到压滤物4.42kg；
(3)所得的压滤物在148±2℃高温处理45min，得干燥物0.96kg，测定其水分含量为8.3％；
(4)将干燥物进行超微粉碎处理中，粉碎至粒度≤50μm，得小麦麸皮微粉0.94kg，
(5)在电子秤上称取黄原胶8g，加入2kg水中，搅拌均匀，加热溶解，冷却，得造粒胶液1.12kg；
(6)在电子秤上称取白砂糖粉0.94kg，与小麦麸皮微粉0.94kg混合均匀，边搅拌边加入1.12kg造粒胶液中，加入后搅拌5min，至搅拌均匀，置于筛网上进行造粒，筛网孔径为1mm，造出的粒置于烘箱中烘干，烘干温度为110℃，烘4.0小时后取出测定其水分含量为在12.05％，得小麦麸皮颗粒2.08kg。
(7)在电子秤上称取膨化米粉2.08kg及12g麦香香精，与2.08kg小麦麸皮颗粒混合均匀，得小麦麸皮速食粉。
结果为：所得的小麦麸皮速食粉为淡黄色、流动性性好，经测定，其呕吐毒素含量为182μg/kg，焦亚硫酸钠(以so2计)未检出。以60℃～70℃水正常冲调，所需的时间8s，冲调出的麸皮糊状态为淡黄色，色泽均匀，无分层，具有小麦麸皮的独特焦香味，无异味：口感滑腻可口，黏度适宜及甜度适宜，无粗糙感，分值为93分。
实施例三：
一种小麦麸皮速食粉及其制备方法，其制备方法包括以下步骤：
(1)在电子秤上称取小麦麸皮10kg，加入40kg水中，加入160g焦亚硫酸钠，搅拌均匀置于夹层锅中，通入蒸汽，控制温度50℃，保温处理50min；
(2)将上述物料用压滤机压滤三次，测定其水分含量为76.22％，得到压滤物44.6kg；
(3)所得的压滤物在145±2℃高温处理50min，得干燥物9.85kg，测定其水分含量为9.2％；
(4)将干燥物进行超微粉碎处理中，粉碎至粒度≤50μm，得小麦麸皮微粉9.83kg，
(5)在电子秤上称取黄原胶36g，加入15kg水中，搅拌均匀，加热溶解，冷却，得造粒胶液10.81kg；
(6)在电子秤上称取白砂糖粉9.83kg，与9.83kg小麦麸皮微粉混合均匀，边搅拌边加入10.81kg造粒胶液中，加入后搅拌4min，至搅拌均匀，置于筛网上进行造粒，筛网孔径为1mm，造出的粒置于烘箱中，铺平后烘干，烘干温度为108℃，烘3.6小时后取出测定其水分含量为在12.37％，得小麦麸皮颗粒21.52kg。
(7)在电子秤上称取膨化米粉21.52kg及100g麦香香精，与21.52kg小麦麸皮颗粒混合均匀，得小麦麸皮速食粉。
结果为：所得的小麦麸皮速食粉为淡黄色、流动性性好，经测定，其呕吐毒素含量为193μg/kg，焦亚硫酸钠(以so2计)未检出。以60℃～70℃水正常冲调，所需的时间6s，冲调出的麸皮糊状态为淡黄色，色泽均匀，无分层，具有小麦麸皮的独特焦香味，无异味：口感滑腻可口，黏度适宜及甜度适宜，无粗糙感，分值为94分。
实施例四：
一种小麦麸皮速食粉及其制备方法，其制备方法包括以下步骤：
(1)在电子秤上称取小麦麸皮10kg，加入45kg水中，加入270g焦亚硫酸钠，搅拌均匀置于夹层锅中，通入蒸汽，控制温度48℃，保温处理45min；
(2)将上述物料用压滤机压滤三次，测定其水分含量为77.5％，得到压滤物44.8kg；
(3)所得的压滤物在148±2℃高温处理50min，得干燥物9.78kg，测定其水分含量为8.1％；
(4)将干燥物进行超微粉碎处理中，粉碎至粒度≤50μm，得小麦麸皮微粉9.75kg，
(5)在电子秤上称取黄原胶40g，加入15kg水中，搅拌均匀，加热溶解，冷却，得造粒胶液10.23kg；
(6)在电子秤上称取白砂糖粉9.75kg，与小麦麸皮微粉9.75kg混合均匀，边搅拌边加入10.23kg造粒胶液中，加入后搅拌3min，至搅拌均匀，置于筛网上进行造粒，筛网孔径为1mm，造出的粒置于烘箱中，铺平后烘干，烘干温度为105℃，烘3.8小时后取出测定其水分含量为在12.31％，得小麦麸皮颗粒21.45kg。
(7)在电子秤上称取膨化米粉21.45kg及100g麦香香精，与21.45kg小麦麸皮颗粒混合均匀，得小麦麸皮速食粉。
结果为：所得的小麦麸皮速食粉为淡黄色、流动性性好，经测定，其呕吐毒素含量为175μg/kg，焦亚硫酸钠(以so2计)未检出。以60℃～70℃水正常冲调，所需的时间7s，冲调出的麸皮糊状态为淡黄色，色泽均匀，无分层，具有小麦麸皮的独特焦香味，无异味：口感滑腻可口，黏度适宜及甜度适宜，无粗糙感，分值为93分。
以上所述的仅是本发明的四种实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干变型和改进，这些也应视为属于本发明的保护范围。