离得提取液。
[0065] 表2不同熟化调质的温度对浸提的影响
[0066]
[0067] 结论：物料经熟化调质达到的温度不同，其熟化程度不同，对浸提的影响很大，成 型后物料干燥到物料温度l〇〇°C时所制得的浸提液总黄酮、芦丁、槲皮素的含量最高。
[0068] 3、不同料液比对浸提的影响
[0069] 成型后物料干燥到物料温度100°C后，我们按照下述方法考察了不同料液比对浸 提的影响，其结果见表3:
[0070]A、制粒成型：将苦荞麦麦麸制粒，得物料颗粒；
[0071] B、熟化调质：将物料颗粒采用干燥、炒制或烤制的方式，使物料温度达到100°C。
[0072] C、乙醇提取：物料颗粒米用乙醇提取，提取条件为：
[0073] 物料颗粒与乙醇，按固液比1:1-20倍；乙醇浓度为80%v/v;提取温度为70°C;提 取时间为80min;
[0074] D、过滤分离：过滤分离得提取液。
[0075] 表3不同固液比对浸提的影响
[0076]
[0077] 结论：不同固液比对浸提的影响很大，当物料颗料与乙醇的比例为1 :2时，所制得 的浸提液总黄酮、芦丁、槲皮素的含量最高。
[0078] 4、不同乙醇浓度对浸提的影响
[0079] 成型物料干燥到物料温度100°C后，在物料颗料与乙醇的比例为1 :2采用不同浓 度的食用酒精进行浸提，按照下述方法考察不同浓度的食用酒精对浸提的影响，影响见表 4 ：
[0080] A、制粒成型：将苦荞麦麦麸制粒，得物料颗粒；
[0081] B、熟化调质：将物料颗粒采用干燥、炒制或烤制的方式，使物料温度达到KKTC。
[0082] C、乙醇提取：物料颗粒米用乙醇提取，提取条件为：
[0083] 物料颗粒与乙醇，按固液比1:2倍；乙醇浓度为50-90%v/v;提取温度为70°C;提 取时间为80min;
[0084] D、过滤分离：过滤分离得提取液。
[0085] 表4不同浓度的食用酒精对浸提的影响
[0086]
[0087] 结论：食用酒精的浓度不同对浸提的影响很大，当乙醇浓度为80v/v时，所制得的 浸提液总黄酮、芦丁、槲皮素的含量最高。
[0088] 5、不同提取温度对浸提的影响
[0089] 我们按照下述方法考察不同提取温度对浸提的影响：结果见表5 :
[0090] A、制粒成型：将苦荞麦麦麸制粒，得物料颗粒；
[0091] B、熟化调质：将物料颗粒采用干燥、炒制或烤制的方式，使物料温度达到KKTC。
[0092] C、乙醇提取：物料颗粒米用乙醇提取，提取条件为：
[0093] 物料颗粒与乙醇，按固液比1:2倍；乙醇浓度为80%v/v;提取温度为50_95°C;提 取时间为80min;
[0094] D、过滤分离：过滤分离得提取液。
[0095] 表5不同提取温度对浸提的影响
[0096]
[0097] 结论：成型物料干燥到物料温度100°C后，在物料颗料与乙醇的比例为1 :2,食用 酒精的乙醇浓度为80v/v时，在不同提取温度下浸提，在提取温度70°C下浸提所制得的浸 提液总黄酮、芦丁的含量最高。
[0098]6、不同提取时间的对浸提的影响
[0099] 按照下述方法考察不同提取时间对浸提的影响，影响见表6 :
[0100] A、制粒成型：将苦荞麦麦麸制粒，得物料颗粒；
[0101] B、熟化调质：将物料颗粒采用干燥、炒制或烤制的方式，使物料温度达到KKTC。
[0102] C、乙醇提取：物料颗粒米用乙醇提取，提取条件为：
[0103] 物料颗粒与乙醇，按固液比1:2倍；乙醇浓度为80%v/v;提取温度为70°C;提取 时间为 30-120min;
[0104] D、过滤分离：过滤分离得提取液。
[0105] 表6不同提取时间对浸提的影响
[0106]
[0107] 结论：成型物料干燥到物料温度100°C后，在物料颗料与乙醇的比例为1 :2,食用 酒精的乙醇浓度为80v/v，提取温度为70°C，当提取时间80min时浸提所制得的浸提液总 黄酮、芦丁、槲皮素的含量达到较高水平，进一步延长浸提时间，所制得的浸提液总黄酮、芦 丁、槲皮素的含量可进一步提高，但是提高不明显，同时耗时耗能，经济性不好，由此最佳的 提取时间为80min。
[0108] 7、不同温度对浸提液挥发酒精的影响
[0109] 为了考察浸提液分离浓缩时不同挥发温度对浸提液挥发酒精的影响，我们将 1000L的浸提液在单效浓缩装置中采用不同的温度进行酒精的挥发，测定浸提液挥发到不 含酒精所需要时时间，其结果见表7 :
[0110] 表7不同温度对浸提液挥发酒精的影响
[0111]
[0112] 结论：从试验结果可见，当采用挥发温度80°C下挥发浸提液的酒精，其所需要的 时间最短，为l〇〇min。
[0113] 8、不同浓缩温度对浓缩时间的影响
[0114] 为了考察挥发酒精后浸提液在不同的浓缩温度下对浓缩时间的影响，我们将500L 挥发酒精后浸提液在球形浓缩机中采用不同的温度进行浓缩，测定其浓缩到相同程度的所 需时间，其浓缩温度对浓缩时间的影响见表8 :
[0115] 表8不同浓缩温度对浓缩时间的影响
[0116]
[0117] 结论：从试验结果可见，当采用浓缩温度100°C下进行浓缩，其所需要的时间最 短，为lOOmin。
[0118] 以下为制备实例说明本发明苦荞黄酮浸膏、衍生产品及生产方法有益效果。
[0119] 实施例1 一一总黄酮含量大于20 %的苦荞黄酮浸膏生产
[0120] A、制粒成型：采用挤压机将苦荞麦麦麸制成直径3毫米的颗粒状物料；
[0121] B、熟化调质：采用电磁炒制机在温度设定250°C下将制成的颗粒状物料进行炒制 使物料温度达到100°c;
[0122] C、乙醇提取：以熟化调质后的苦荞麦麦麸颗粒为原料按2倍加入80%的食用酒精 在70°C下提取80min;
[0123] D、分离浓缩：经乙醇提取后去除浸提渣，将提取液在80°C下挥发去除乙醇，将去 除乙醇后的提取液在ll〇°C浓缩至含水量30%的浸膏，所得苦荞黄酮浸膏总黄酮含量大于 20% ；
[0124] E、冷却：将浓缩后的物料冷却至常温；
[0125] F、包装：将冷却后产品装入包装物
[0126] 实施例2-一总黄酮含量大于10 %的苦荞黄酮素生产
[0127] A、制粒成型：采用挤压机将苦荞麦麦麸制成直径3毫米的颗粒状物料；
[0128] B、熟化调质：采用电磁炒制机在温度设定250°C下将制成的颗粒状物料进行炒制 使物料温度达到100°c;
[0129] C、乙醇提取：以熟化调质后的苦荞麦麦麸颗粒为原料按2倍加入80%的食用酒精 在70°C下提取80min;
[0130] D、分离浓缩：经乙醇提取后去除浸提渣，将提取液在80°C下挥发去除乙醇，将去 除乙醇后的提取液在ll〇°C浓缩至含水量30%的浸膏，所得苦荞黄酮浸膏总黄酮含量大于 10% ；
[0131] E、配料混合：将膨化粉碎后苦荞粉和浸膏按2 :1混合；
[0132] F、干燥：将配料混合后物料脱水至10%以下；
[0133] G、冷却：将脱水后的物料冷却至常温；
[0134] H、包装：将冷却后产品装入包装物；
[0135] 实施例3--总黄酮含量大于5%的苦荞黄酮茶生产
[0136] A、制粒成型：采用压片机将苦荞麦麦麸反复压片，进行切断制成直径3毫米的颗 粒状物料；
[0137]B、熟化调质：采用远红外烤箱在温度设定280°C下将制成的颗粒状物料进行烤制 使物料温度达到1〇〇°C;
[0138] C、乙醇提取：以苦荞麦麦麸为原料按重量2倍加入80 %的食用酒精在70°C下提取 80min；
[0139] D、分离浓缩：苦荞麦麦麸经乙醇提取后去除浸提渣，将提取液在80°C下挥发去除 乙醇，将去除乙醇后的提取液在ll〇°C浓缩至含水量30%的浸膏，所得苦荞黄酮浸膏总黄 酮含量大于5% ;
[0140] E、配料：将苦荞粉和浸膏按4 :1混合；
[0141] F、混合：配料后的原料经拌混均匀；
[0142] G、成型：用挤压机挤压成长条型；
[0143] H、干燥：通过人遂道干燥机，将水分降至16左右，实现脱水定型；
[0144] I、炒制；通过炒锅炒制，使物料温度达到为：160°C;
[0145] J、冷却包装：冷却至室温，进行包装，即得。
[0146] 实施例4--总黄酮含量大于5%的苦荞黄酮片生产
[0147] A、制粒成型：采用压片机将苦荞麦麦麸反复压片，进行切断制成直径3毫米的颗 粒状物料；
[0148] B、熟化调质：采用远红外烤箱在温度设定280°C下将制成的颗粒状物料进行烤制 使物料温度达到100°c;
[0149] C、乙醇提取：以苦荞麦麦麸为原料按重量