一种大豆蛋白生产方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于植物蛋白制备技术领域，具体设及一种大豆蛋白的生产方法。
【背景技术】
[0002] 随着人们生活水平的提高，人们的膳食结构发生了很大的变化，人均蛋白质的摄 取量日益提高，又因动物蛋白质中含有胆固醇，长期食用易诱发屯、脑血管、肥胖等疾病，所 W人们对植物蛋白质的摄入更加重视。
[0003] 在众多的植物性蛋白质中，营养价值最高的是豆类蛋白质（又称大豆蛋白）。大豆 蛋白粉是由低溫脱脂豆巧经过提取、分离、酶解、喷雾干燥等步骤处理得到的，酶解可W使 大分子的蛋白分子链分解为小分子蛋白，容易吸收。大豆蛋白的蛋白质含量较高，必需氨基 酸的含量也较高(除未经过任何加工的大豆蛋白质含有的蛋氨酸含量较少），而且又因为豆 类食物不含胆固醇，运是动物性食物所不具备的优势，因此，大豆蛋白被人们广泛利用。
[0004] 传统的大豆蛋白的生产一般是采用碱溶酸沉的工艺，即将低溫脱脂后的豆巧经浸 提、分离后得到豆乳，将豆乳加入酸液后进行沉降，经固液分离得到凝乳和豆清，取凝胶加 碱液中和，然后经杀菌、闪蒸、喷雾干燥，进而得到大豆蛋白。
[0005] 但是，在上述传统的加工方法中，由于一般豆乳的抑值为6.8-7.2,在豆乳中加入 酸液使pH值降低至4.5-4.6，并保持l-3min使蛋白分子沉降。运就要求该步骤中必须要使用 强酸才能实现，但是强酸会导致部分蛋白分子链解离成小分子蛋白，并且由于小分子蛋白 不易沉降，导致豆清中固形物含量升高，蛋白流失量增加，造成蛋白收率降低；同时酸沉得 到的酸沉液也会因为小分子蛋白的存在，造成沉降速度慢、沉降不完全，不利于蛋白的回 收。
【发明内容】
[0006] 为此，本发明所要解决的技术问题在于提供一种能显著提高蛋白的沉降速度，并 且能够减少蛋白的流失的大豆蛋白生产方法。
[0007] 为解决上述技术问题，本发明所述的大豆蛋白生产方法，包括如下步骤：
[000引（1)浸提:取低溫脱脂豆巧加水混合进行浸提，并调节混合液的pH值至6.8-7.2;随 后将浸提后的混合液进行固液分离，得到豆渣和豆乳；
[0009] (2)-次酸沉:取分离的豆乳中加入浓盐酸，并调节酸沉液的抑值至5.5-6.3,并保 持反应l-3min;
[0010] (3)二次酸沉:在所述酸沉液中继续加入浓盐酸酸使pH值继续降低至4.5-4.6,并 保持反应l-2min;
[0011] (4)中和:将处理后的所述酸沉液进行固液分离，得到凝乳和豆清;并取所述凝乳 加水进行解碎，随后W浓NaOH调节料液pH值至6.8-7.2;
[0012] (5)精制:将中和后的料液杀菌、闪蒸降溫，并经过喷雾干燥处理，得到所需的大豆 蛋白。
[0013] 所述步骤(1)中，所述低溫脱脂豆巧与水的重量比例为1:10-13。
[0014] 所述步骤(1)中，所述低溫脱脂豆巧的蛋白质干基含量>50%，NSI>70%。
[001引所述步骤(4)中，所述凝乳与水的重量比化：4-5。
[0016] 所述步骤(5)中，所述杀菌步骤为在130-150°c高溫下杀菌5-30S。
[0017] 所述步骤(5)中，所述喷雾干燥处理步骤的溫度为170-190°C。
[0018] 更优的，所述步骤（1)之前，还包括将所述低溫脱脂豆巧进行反复冻融处理改性的 步骤。
[0019] 所述反复冻融处理包括如下步骤：
[0020] (a)水饱和处理:在0-4°C条件下，将所述低溫脱脂豆巧加水进行饱和浸泡5-lOh;
[0021] (b)冷冻处理:采用-80~-100°C液氮对水饱和处理后的低溫脱脂豆巧进行快速冷 冻处理；
[0022] (C)融冰处理:控制反应溫度0-4°C条件下，对冷冻处理后的低溫脱脂豆巧进行融 冰处理，至冰晶体完全消失；
[0023] (d)循环:重复上述步骤(b)-(c)循环进行，直至结晶完全融化；
[0024] (e)冷冻干燥:将融冰后的料液进行冷冻干燥处理，即得改性后的低溫脱脂豆巧。
[0025] 所述步骤(d)中，所述循环次数为2-10次。
[00%] 所述步骤(e)中，所述冷冻干燥步骤具体为:在-10~-15°c溫度下冷冻干燥处理至 所述脱脂豆巧含水率低于70 % ;随即降溫至-20~-25°C溫度下冷冻干燥处理至所述脱脂豆 巧含水率低于40 %;然后降溫至-30°C溫度下冷冻干燥处理至所述脱脂豆巧含水率低于 10%。
[0027]本发明所述大豆蛋白生产方法，采用的是二次酸沉处理的方式，一次酸沉步骤中 调节所述酸沉液的pH值至5.5-6.3，二次酸沉调节所述酸沉液的pH值至4.5-4.6，相比于传 统的碱溶酸沉法中一次性降抑至4.5-4.6的方式，其制备大豆蛋白时所述的豆清固形物含 量明显降低，虽然由于固形物含量的降低导致了豆清(干基)粗蛋白含量的升高，但吨豆清 的蛋白流失量降低，即酸沉蛋白的流失量减少，使得蛋白的收率增加。而且，采用二次酸沉 处理的方式，其酸沉清液的析出速度明显快于传统方法。运主要是因为，两次酸沉处理的方 式可W实现不同分子量的蛋白质分子的分布沉降，通过区分沉降蛋白的分子量，最终实现 蛋白分子的完全沉降，减少沉降工段蛋白质的流失量，提高收率。
[00%]本发明所述大豆蛋白生产方法在二次酸沉方法的基础上，对所述低溫脱脂豆巧原 料进行反复冻融法改性处理，检测数据显示，所述改性处理并未对所述低溫脱脂豆巧的形 状产生影响，但豆清固形物含量却明显降低，而且吨豆清的蛋白流失量也显著降低，可见， 本发明反复冻融法改性处理的方式对蛋白质的沉降具有积极的意义，且取得了预料不到的 技术效果。
[0029] 本发明所述大豆蛋白生产方法，在所述改性处理步骤中，进一步采用梯度冷冻干 燥的方式，对所述低溫脱脂豆巧的改性作用增强，其蛋白质的沉降更具优势，取得了预料不 到的技术效果。
【具体实施方式】
[0030] 实施例1
[0031] 本实施例所述的大豆蛋白生产方法，包括如下步骤：
[0032] (1)浸提:选取蛋白质(干基)含量为55.2%、NSI为81.2%的低溫脱脂豆巧Ikg加水 IOkg混合进行浸提，并调节混合液的抑值至6.8;随后将浸提后的混合液进行固液分离，得 到豆渣和豆乳；
[0033] (2)-次酸沉:取分离的豆乳中加入浓盐酸，并调节酸沉液的pH值至5.5,并保持反 应Imin;
[0034] (3)二次酸沉:在所述酸沉液中继续加入浓盐酸酸使pH值继续降低至4.5,并保持 反应2min;
[0035] (4)中和:将处理后的所述酸沉液进行固液分离，得到凝乳和豆清;并取所述凝乳 加入所述凝乳4倍重量份的水进行解碎，随后W浓NaO的周节料液pH值至6.8;
[0036] (5)精制:将中和后的料液150°C高溫下杀菌5s、并经闪蒸降溫，随后在170°C溫度 下喷雾干燥处理，得到所需的大豆蛋白。
[0037] 实施例2
[0038] 本实施例所述的大豆蛋白生产方法，包括如下步骤：
[0039] (1)浸提:选取与实施例1相同的低溫脱脂豆巧化g加水13kg混合进行浸提，并调节 混合液的pH值至7.2;随后将浸提后的混合液进行固液分离，得到豆渣和豆乳；
[0040] (2)-次酸沉:取分离的豆乳中加入浓盐酸，并调节酸沉液的pH值至6.3,并保持反 应Smin;
[0041] (3)二次酸沉:在所述酸沉液中继续加入浓盐酸酸使pH值继续降低至4.6,并保持 反应Imin;
[0042] (4)中和:将处理后的所述酸沉液进行固液分离，得到凝乳和豆清;并取所述凝乳 加入所述凝乳4倍重量份的水进行解碎，随后W浓NaO的周节料液pH值至7.2;
[0043] (5)精制:将中和后的料液130°C高溫下杀菌30s、并经闪蒸降溫，随后在190°C溫度 下喷雾干燥处理，得到所需的大豆蛋白。
[0044] 实施例3
[0045] 本实施例所述的大豆蛋白生产方法，包括如下步骤：
[0046] (1)浸提:选取与实施例1相同的低溫脱脂豆巧化g加水12kg混合进行浸提，并调节 混合液的pH值至7.0;随后将浸提后的混合液进行固液分离，得到豆渣和豆乳；
[0047] (2)-次酸沉:取分离的豆乳中加入浓盐酸，并调节酸沉液的pH值至6.0,并保持反 应2min;
[004引（3)二次酸沉:在所述酸沉液中继续加入浓盐酸酸使pH值继续降低至4.5,并保持 反应2min;
[0049] (4)中和:将处理后的所述酸沉液进行固液分离，得到凝乳和豆清;并取所述凝乳 加入所述凝乳5倍重量份的水进行解碎，随后W浓NaO的周节料液pH值至7.0;
[0050] (5)精制:将中和后的料液140°C高溫下杀菌15s、并经闪蒸降溫，随后在180°C溫度 下喷雾干燥处理，得到所需的大豆蛋白。
[0化1 ] 实施例4
[0052]本实施例所述的大豆蛋白生产方法与实施例3相同，其区别仅在于，所述步骤(2) 中，调节所述酸沉液的pH值至5.2。
[0化3] 实施例5
[0054]本实施例所述的大豆蛋白生产方法与实施例3相同，其区别仅在于，所述步骤(2) 中，调节所述酸沉液的pH值至6.5。
[0化5] 实施例6
[0056] 本实施例所述的大豆蛋白生产方法与实施例1相同，其区别仅在于，所述低溫脱脂 豆巧为经过反复冻融处理进行改性后的改性低溫脱脂豆巧，所述反复冻融改性处理具体包 括如下步骤：
[0057] (a)水饱和处理:在4°C条件下，将与实施例1相同的所述低溫脱脂豆巧加水进行饱 和浸泡化，水的用量W至少完全覆盖所述低溫脱脂豆巧为准；
[005引（b)冷冻处理:采用-100°C液氮对水饱和处理后的低溫脱脂豆巧进行快速冷冻处 理至完全结冰；
[0059] (C)融冰处理:控制反应溫度4°C条件下，对冷冻处理后的低溫脱脂豆巧进行融冰 处理，至冰晶体完全消失；
[0060] (d)循环:重复上述步骤(b)-(c)循环进行2次，直至结晶完全融化；
[0061] (e)冷冻干燥:将融冰后的料液于-10°C进行冷冻干燥处理，即得改性后的低溫脱 脂丑巧。
[0062] 对经过上述反复冻融改性处理的所述低溫脱脂豆巧性状进行检测，其蛋白质（干 基)含量为55.1 %、NSI为81.1 %，可见，本发明所述的改性方法对低溫脱脂豆巧的性状并无 影响。
[0063] 实施例7
[0064] 本实施例所述的大豆蛋白生产方法与实施例2相同，其区别仅在于，所述低溫脱脂 豆巧为经过反复冻融处理进行改性后的改性低溫脱脂豆巧，所述反复冻融改性处理具体包 括如下步骤：
[0065] (a)水饱和处理