可溶性微针的制造方法与流程

本发明涉及医疗设备领域，尤其是涉及一种可溶性微针的制造方法。

背景技术：

利用可溶性微针给药作为一种新型无痛经皮给药的技术，可在皮肤上无痛地创造微米级的药物传输通道，增强皮肤对活性物质或药物，尤其是大分子药物的渗透性。因可溶性微针给药技术具有的无痛、安全、易操作等优势，是未来药物经皮向体内传导的发展方向。

微针给药技术使用的微针的高度一般为50微米至1000微米之间, 可穿透具有天然保护作用的皮肤角质层(通常只有10微米至20微米)，但未达到神经末梢分布丰富的皮肤深层，不会产生痛觉，适合于微量活性物质、药物、基因、蛋白质或疫苗等制剂的透皮注射，将药物或活性物质释放到血液或细胞中。

可溶性微针是以生物可降解材料为基质制作出的微针，除具有一般微针的优点，其具有的生物可降解特性解决了微针一旦断裂于皮肤内难以处理这一难题，而且在一定程度是提高了微针的载药量，扩大了微针的应用范围，因此生物可降解微针有望成为经皮给药系统的理想载体，具有非常好的应用价值。

其中可溶性微针贴片是一种常见的微针使用方法，很多申请人提出关于微针贴片方面的申请。另外，美国乔治亚大学的学者已提出了通过蚀刻玻璃或使用光刻法形成模具来制作生物可降解性聚合物微针的方法，在论文《Biodegradable polymer microneedles: Fabrication, mechanics and transdermal drug delivery》提出了可溶性微针制作方法，该方法使用模具塑型制作方法(Micro Molding Method)制作可溶性微针。该方法首先通过微电机系统(Micro Electro Mechanical Systems)技术制作出可用于微针塑型的硅或高分子聚二甲基硅氧烷模具。然后将混合有活性物质的可生物降解高分子通过溶解（透明质酸、羟甲基化纤维素、聚乙烯吡咯烷酮等）或熔融（聚乙醇酸、聚乳酸或聚乳酸-聚乙醇酸共聚物）的方式浇入填充到硅或聚二甲基硅氧烷微针型模具中。最后通过高温真空干燥等过程使高分子溶液固化成微针形状，最后再将固化的微针与模具分离来完成微针的制作。

参见图1，制作可溶性微针13时，首先需要将制成固态微针的可溶性高分子材料和需要搭载的药物制成高分子溶液，然后将高分子溶液注入到微针模具10内，通过使用离心或者抽真空的方法，将高分子溶液填充到微针模具10的微孔腔体11内，但通常需要数次重复离心或抽真空的过程，才可达到混合溶液充分填充到微针模具10的微孔腔体11内。然后，通过高温干燥，使微针模具10内的高分子溶液固化，最后将固态成型的微针13与微针模具10分离，最终形成可溶性微针13。

由于微针模具10的凹形微针腔体11是亚微米级别大小，粘性高的高分子溶液12在表面张力作用下无法实现混合溶液自发填充到微针模具10的微孔腔体11之中。如果高分子溶液12在微针模具10中的不完全填充到微针腔体11内可能会导致最终形成的微针13的针头形态不完整，或者无法将固化的微针13完全从微针模具10中分离出来等问题。

为了解决这个问题，现在微针的制作方法主要是通过对微针模具10施加离心力或者抽真空处理等方式来达到使高分子溶液填充到微针模具10的微孔腔体11中。现在微针的制作方法通常需要数次反复上述过程，才可以达到完全将高分子溶液填充到微针腔体11中。由于现有的制作方法中，向微针模具10施加的离心力或者抽真空处理过程以及需要反复该加工过程，存在每批次微针生产的不稳定性限制了其在可溶微针产业化方面的应用。

技术实现要素：

本发明的主要目的是提供一种工艺简单且制造效率高的可溶性微针的制造方法。

为实现上述的主要目的，本发明提供的可溶性微针的制造方法包括制作微针模具，微针模具具有多个微孔腔体，并且，使用高压喷射设备向微孔腔体内喷射高分子溶液，使高分子溶液可直接填充于每一微孔腔体内，待高分子溶液干燥后，从微针模具取出固化的微针。

由上述方案可见，制造微针时将粘度较高的高分子溶液经过高压喷射设备喷射到微孔腔体内，利用高压将粘度较高的高分子溶液推进到微孔腔体内可以克服高分子溶液的表面张力，从而让高分子溶液直接填充到微孔腔体内。可见，微针的制作方法非常简单，不需要通过施加离心力、抽真空等方式将高分子溶液填充到微孔腔体内，简化了微针的制作流程,提高了微针的生产效率，从而达到降低可溶性微针制造成本的目的。

一个优选的方案是，使用高压喷射设备向微孔腔体内喷射高分子溶液包括使用高压雾化设备向微孔腔体喷射雾化的高分子溶液。

由此可见，由于雾化后的高分子溶液的粒径很小，且在高压的作用下可以顺畅的填充到微孔腔体内，使微针的制造非常简单。

一个可选的方案是，使用高压喷射设备向微孔腔体内喷射高分子溶液包括使用高压点射设备向微孔腔体喷射高分子溶液的液滴。

由此可见，由于高分子溶液的液滴是通过高压点射设备喷射到微孔腔体内的，优选的，点射设备的喷头正对每一个微孔腔体的上方，通过高压喷射的方式将液滴喷射到微孔腔体内，使液滴顺畅的填充到每一个微孔腔体内。

进一步的方案是，向微孔腔体喷射高分子溶液前，向微针腔体喷射水或者活性药物溶液，高分子溶液喷射在水或者活性药物溶液上，待高分子溶液均匀混合到水或者活性药物溶液后，干燥固化取出微针。

可见，将水或者活性药物喷射到微孔腔体后，由于水或者活性药物的粘度较低，可以更加容易的填充到微孔腔体内，之后再喷射高粘性的高分子溶液，利用水以及活性药物与高分子溶液的互溶性，可以让高分子溶液均匀的混合到水或者活性药物中，从而实现高分子溶液填充于微孔腔体内的目的。

另一个的方案是，向微孔腔体喷射高分子溶液前，向微针腔体喷射表面活性剂，高分子溶液喷射在表面活性剂上，待高分子溶液均匀填充于微孔腔体内后，干燥固化取出微针。

由此可见，由于表面活性剂的粘度较低，可以填充到微孔腔体内，加上高分子溶液与表面活性剂的互溶性，当高分子溶液与表面活性剂均匀混合后即实现高分子溶液填充到微孔腔体内的目的，从而简化微针的制作。

进一步的方案是，表面活性剂填充于微针腔体的表面上，填充有表面活性剂的微针腔体内还形成有填充空间，且高分子溶液为混合有活性药物的高分子混合溶液，高分子混合溶液通过高压喷射设备喷射到填充空间内。

可见，将混合有活性药物的高分子混合溶液填充到表面活性剂在微孔腔体内形成的填充空间内，在表面活性剂降解的同时，高分子混合溶液中的活性药物与表面活性剂一起渗人皮肤中。

附图说明

图1是现有可溶性微针制造过程的示意图。

图2是本发明可溶性微针制造方法第一实施例的制造过程示意图。

图3是本发明可溶性微针制造方法第二实施例的制造过程示意图。

图4是本发明可溶性微针制造方法第三实施例的制造过程示意图。

图5是本发明可溶性微针制造方法第四实施例的制造过程示意图。

图6是本发明可溶性微针制造方法第五实施例的制造过程示意图。

图7是本发明可溶性微针制造方法第六实施例的制造过程示意图。

图8是本发明可溶性微针制造方法第一实施例的取出过程示意图。

图9是本发明可溶性微针制造方法第四实施例的取出过程示意图。

图10是本发明可溶性微针制造方法第七实施例的取出过程示意图。

图11是本发明可溶性微针制造方法第八实施例的取出过程示意图。

图12是本发明可溶性微针制造方法第九实施例的制造过程示意图。

图13是是本发明可溶性微针制造方法第一实施例的使用示意图。

图14是是本发明可溶性微针制造方法第七实施例的使用示意图。

图15是是本发明可溶性微针制造方法第九实施例的使用示意图。

图16是是本发明可溶性微针制造方法第十实施例的使用示意图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

本发明的可溶性微针制造方法是使用高压喷射设备将高分子溶液喷射到微针的模具上，例如，使用高压雾化设备将高分子溶液雾化后喷射到微针模具上，或者将高分子溶液的液滴高压点射到微针模具的微孔腔体内，从而将粘度较高的高分子溶液喷射到微针模具内。由于本发明的方法不需要通过抽真空或者施加离心力等方法将高分子溶液填充到微针模具的微孔腔体内，可以提高微针的生产效率，并降低微针的生产方法。

第一实施例：

参见图2，本实施例的微针制造方法中首先制造微针的模具，微针模具20具有多个微孔腔体21，每一个微孔腔体21为倒锥形，当然，微孔腔体的形状不局限于倒锥形，还可以是其他形状。优选的，每一个微针腔体21的高度为50微米至1000微米之间，且每一个微针腔体21腔口处的内径为1000微米以下。

微针模具20可以使用湿式蚀刻工艺来制备的，例如，将锥体硅微针排列于10×10的阵列中，该微针阵列的长度为200微米，基地直径为100微米，或者将锥体硅微针排列于20×20的阵列中，该微针阵列的长度为800微米，基地直径为300微米，微针作为倒模塑型模板在聚二甲硅氧烷(PDMS)模具中制作微针腔体。

制造微针模具20后，使用高压雾化设备将高分子溶液喷射到微针模具20中，例如，高压雾化设备具有一个高压雾化喷头25，高分子溶液被从高压雾化喷头25中喷射而出并被喷射到微针模具20上。具体的，从图2可见，高分子溶液25被喷射到每一个微孔腔体21内，并且将每一个微孔腔体21填充。

优选的，本实施例使用的高压雾化设备的高压雾化喷头25将高分子溶液25加载的压力值是0至3.2兆帕，经过高压雾化喷头25的高分子溶液的粒径大于0.1微米，并远小于100微米，如10微米以下。优选的，雾化后的高分子溶液的粒径应该小于一个微孔腔体21腔口处的内径，以便于高分子溶液21顺畅的流进微孔腔体21内。当然，可以通过调节高压雾化设备的高压雾化喷头25的喷孔的孔径来调节雾化后的高分子溶液22的粒径，因此根据微针模具20的微孔腔体21腔口处的内径来调节高压雾化喷头25的孔径，以便于调节雾化后的高分子溶液22的粒径。

如图2所示的，当高压雾化喷头25将高分子溶液喷射到微针模具20的所有微孔腔体21后，高分子溶液22将填充到每一个微孔腔体21内，待高分子溶液22固化分离后即形成微针23。

应用本发明的方法制造的微针是可溶性微针，也就是微针能够溶解在人体内，因此，可以使用的可生物可降解性物质作为高分子溶液的材料，使用的材料可以为：聚酯、聚羟基烷酸酯(PHA)、聚(α-羟基酸)、聚(β-羟基酸)、聚(3-羟基丁酸酯-共-戊酸酯)即PHBV、聚(3-羟基丙酸酯)即PHP、聚(3-羟基己酸酯)即PHH、聚(4-羟基酸)、聚磷酸肌酸(polyphosphagens)、PHA-PEG即(聚羟基烷酸酯-聚乙二醇)、乙烯乙烯醇共聚物(EVOH)、ABS即[聚(丙烯腈,丁二烯,苯乙烯)]树脂、10-乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、聚(4-羟基丁酸酯)、聚(4-羟基戊酸酯)、聚(4-羟基己酸酯)、聚(酯酰胺)、聚已内酯、聚丙交酯、聚乙醇酸交酯、聚(丙交酯-共-乙醇酸交酯)即PLGA、聚二噁烷酮、聚原酸酯、聚醚酯、聚酐、聚(乙醇酸-共-三亚甲基碳酸酯)、聚磷酸酯、聚磷酸酯氨基甲酸酯、聚(氨基酸)、聚氰基丙烯酸酯、聚(三亚甲基碳酸酯)、聚(亚氨基碳酸酯)、聚(酪氨酸碳酸酯)、聚碳酸酯、聚(酪氨酸芳基酯)、聚亚烷基草酸酯、聚氨酯、硅酮、聚酯、聚烯烃、聚5-异丁烯与乙烯-α-烯烃的共聚物、苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物、丙烯酸系聚合物和共聚物、乙烯卤化物聚合物和共聚物、聚氯乙烯、聚乙烯基醚、聚乙烯基甲基醚、聚偏二卤乙烯、聚偏二氟乙烯、聚偏二氯乙烯、聚氟代烯、聚全氟烯、聚丙烯腈、聚乙烯基酮、聚乙烯基芳香族化合物、聚苯乙烯、聚乙烯酯、聚乙酸乙烯酯、乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、丙烯腈-苯乙烯共聚物、聚酰胺、醇酸树脂、聚氧化亚甲基、聚酰亚胺、聚醚、聚丙烯酸酯、聚甲基丙烯酸酯、聚丙烯酸-共-马来酸、壳聚糖、右旋糖苷、纤维素、肝素、透明质酸、藻酸酯、菊糖、淀粉或糖原。

优选的，本实施例使用的高分子溶液为聚酯、PHA、PHBV、PHP、PHH、PHA-PEG、聚(4-羟基酸)、聚(α-羟基酸)、聚(β-羟基酸)、聚(4-羟基丁酸酯)、聚(4-羟基戊酸酯)、聚(4-羟基己酸酯)、聚(酯酰胺)、聚已内酯、聚丙交酯、聚乙醇酸交酯、PLGA、15-聚二噁烷酮、聚原酸酯、聚醚酯、聚酐、聚(乙醇酸-共-三亚甲基碳酸酯)、聚磷酸酯、聚磷酸酯氨基甲酸酯、聚(氨基酸)、聚氰基丙烯酸酯、聚(三亚甲基碳酸酯)、聚(亚氨基碳酸酯)、聚(酪氨酸碳酸酯)、聚碳酸酯、聚(酪氨酸芳基酯)、聚亚烷基草酸酯、聚磷酸肌酸、壳聚糖、右旋糖苷、纤维素、肝素、透明质酸、海藻酸、菊糖、淀粉或糖原。当然，上述材料可以单独使用，也可以混合使用。

第二实施例：

参见图3，应用本实施例制造微针，首先制造微针模具30，微针模具30内具有多个微孔腔体31。制造微针模具30后，首先向微针模具30内喷射水或者活性药物溶液，即使用高压雾化设备的高压雾化喷头35向微针模具30喷射水或者活性药物溶液，如本实施例中高压雾化喷头35向微针模具喷射水32。由于水的粘度很低，表面张力也很小，因此能够很容易的流进微孔腔体31内。

然后，使用高压雾化设备向微针模具30喷射高分子溶液33，由于微孔腔体31内已经填充有水，因此高分子溶液33实际上是喷射在水32上。并且，由于高分子溶液33能够与水32相互混合，即高分子溶液33与水具有良好的互溶性，因此高分子溶液33可以在微针模具30内混合，形成高分子混合溶液34。这样，高分子混合溶液34实际上也是填充到每一个微孔腔体31内。从图3可见，水32与高分子溶液33均匀混合后的高分子混合溶液34均填充满每一个微孔腔体31，因此形成一个实心结构的微针。

第三实施例：

如图4所示，首先制造微针模具40，微针模具40内设有多个微孔腔体41。然后，使用高压雾化设备将表面活性剂42喷射到微孔腔体41内。由于本实施例所使用的表面活性剂42的粘度较低，且向微针模具40喷射的量较少，因此表面活性剂42仅仅粘附在微孔腔体41的内壁上，并不会填充满每一个微孔腔体41，从而在表面活性剂42内形成一个填充空间47。

然后，再使用高压雾化设备的高压雾化喷头45将雾化后的高分子溶液43喷射到微针模具40上，由于表面活性剂42具有亲水性，且高分子溶液43与表面活性剂具有互溶性，因此高分子溶液43可以均匀的混合到表面活性剂42上，并且在每一个微孔腔体41内填充形成高分子混合溶液44，待高分子混合溶液干燥后即可以形成可溶性微针。

第四实施例：

参见图5，本实施例采用高压点射的方式将高分子溶液的液滴滴落到微针模具中50中。优选的，每一个微针腔体21的高度为50微米至1000微米之间，且每一个微针腔体21腔口处的内径为1000微米以下。

制造微针时，首先制造微针模具50，微针模具50具有多个圆锥形的微孔腔体51，在制造微针模具50后，使用高压点射设备将高分子溶液的液滴56滴落到微针模具50的每一个微孔腔体51内，例如，使用高压点射设备的高压喷头55移动至一个微孔腔体51的正上方，并且对准微孔腔体51后将高分子溶液的液滴56滴落到该微孔腔体51内。优选的，本实施例使用的高压点射设备的高压喷头55的压力值是0至3.2兆帕，滴落的高分子溶液的液滴56的粒径为0.1微米至1500微米之间。从图2可见，虽然液滴56的粒径稍大于微孔腔体51腔口的内径，但由于液滴56是被高压喷射滴落的，因此在压力的作用下克服了高分子溶液液滴56的表面张力而填充到微孔腔体51内，从而填充到在每一个微孔腔体51内，待高分子溶液干燥并固化后即形成可溶性微针53。

第五实施例：

参见图6，应用本实施例制造微针，首先制造微针模具60，微针模具60内具有多个微孔腔体61。制造微针模具60后，首先向微针模具60内喷射水或者活性药物溶液，本实施例中，使用高压点射设备向微针模具60喷射活性药物，如使用高压点射设备的喷头65向微针模具60的每一个微孔腔体61滴落一滴活性药物的液滴66，从而在每一个微孔腔体61内形成活性药物溶液62。由于活性药物溶液62的粘度很低，表面张力也很小，因此能够很容易的流进微孔腔体61内。

然后，使用高压点射设备向微针模具60喷射高分子溶液，如使用高压喷头65将高分子溶液的液滴67滴落到每一个微孔腔体61内。由于微孔腔体61内已经填充有活性药物溶液62，因此高分子溶液实际上是喷射在活性药物溶液上。并且，由于高分子溶液能够与活性药物溶液62相互混合，即高分子溶液与活性药物溶液62具有良好的互溶性，因此高分子溶液可以在微针模具60内混合，形成高分子混合溶液64。

可见，本实施例中，高分子混合溶液实际上也是填充到每一个微孔腔体61内。从图6可见，活性药物溶液62与高分子溶液均匀混合后的高分子混合溶液64均填充满每一个微孔腔体61，因此形成一个实心结构的微针。

第六实施例：

参见图7，本实施例首先制造微针模具70，微针模具70内设有多个微孔腔体71。然后，使用高压点射设备将表面活性剂72喷射到微孔腔体71内，如使用喷头75将表面活性剂72的液滴滴落到每一个微孔腔体71中。由于本实施例所使用的表面活性剂72的粘度较低，且向微针模具70喷射的量较少，因此表面活性剂42仅仅粘附在微孔腔体71的内壁上，并不会填充满每一个微孔腔体71，从而在表面活性剂72内形成一个填充空间73。

然后，再使用高压点射设备的喷头75将高分子溶液的液滴77喷射到微针模具70上。由于表面活性剂72内形成一个填充空间73，因此液滴77实际上滴落在填充空间73内。由于表面活性剂72具有亲水性，且高分子溶液与表面活性剂72具有互溶性，因此高分子溶液可以均匀的混合到表面活性剂72上，并且在每一个微孔腔体71内填充形成高分子混合溶液74，待高分子混合溶液干燥后即可以形成可溶性微针。

下面结合图8至图11介绍多个不同实施例下，如何将微针从微针模具内取出。

参见图8，如第一实施例中，高分子溶液在微针模具20内干燥完毕后形成可溶性微针23，将微针取出时，首先在微针模具20形成微针23的表面上覆盖粘性贴片27。然后，通过按压的方式将使粘性贴片27与可溶性微针23的表面接触并贴合。一种方式是，将一个压块28按压在粘性贴片27上，从而使得粘性贴片27粘合到微针23的表面上。最后，通过提拉使粘合于粘性贴片27上的可溶性微针23与微针模具20分离，此时微针23贴合在粘性贴片27上，即可以将微针23取下。

图8所示的是针对具有基底的实心的微针的取出方法，对于无基底的微针，也可以采用相同的方式将微针取出。如图9所示，采用第四实施例制成的微针是一种无基底实心微针53，将这种微针53取出时，首先将粘性贴片57粘贴到微针53的表面上，然后采用按压的方式将使粘性贴片57与可溶性微针53的表面接触并贴合。一种方式是，将一个压块58按压在粘性贴片57上，从而使得粘性贴片57粘合到微针53的表面上。最后，通过提拉使粘合于粘性贴片57上的可溶性微针53与微针模具50分离，此时微针53贴合在粘性贴片57上，即可以将微针53取下。

第七实施例：

当然，本发明还可以制作出具有空心结构的可溶性微针，如图10所示，在制造微针模具80后，将低浓度的高分子溶液82通过高压喷射设备喷射到微针模具80后，让低浓度的高分子溶液82填充到每一个微孔腔体81内，并且将高分子溶液82干燥后，高分子溶液82仅仅粘附在微孔腔体81的内壁上，从而形成空心结构的可溶性微针83。

取出微针83时，首先将粘性贴片85粘贴到微针83的表面上，然后采用按压的方式将使粘性贴片85与可溶性微针83的表面接触并贴合。一种方式是，将一个压块86按压在粘性贴片85上，从而使得粘性贴片85粘合到微针83的表面上。最后，通过提拉使粘合于粘性贴片85上的可溶性微针83与微针模具80分离，此时微针83贴合在粘性贴片85上，即可以将微针83从微针模具80上取下。

第八实施例：

当然，本发明还可以制作出具有空心无基底结构的可溶性微针，如图11所示，在制造微针模具90后，将低浓度的高分子溶液92通过高压喷射设备喷射到微针模具90后，让低浓度的高分子溶液92填充到每一个微孔腔体91内，并且将高分子溶液92干燥后，高分子溶液92仅仅粘附在微孔腔体91的内壁上，从而形成无基底的空心可溶性微针93。

取出微针93时，首先将粘性贴片95粘贴到微针93的表面上，然后采用按压的方式将使粘性贴片95与可溶性微针93的表面接触并贴合。一种方式是，将一个压块96按压在粘性贴片95上，从而使得粘性贴片95粘合到微针93的表面上。最后，通过提拉使粘合于粘性贴片95上的可溶性微针93与微针模具90分离，此时微针93贴合在粘性贴片95上，即可以将微针93从微针模具90上取下。

第九实施例：

本发明的方法还可以制造胶囊型微针，如图12所示，首先利用高压喷射的方法将低浓度高分子溶液102喷射到微针模具100中，高分子溶液102粘附在微针模具100的微孔腔体101的表面上，从而制作形成空心可溶性微针。

然后，通过高压点射方式，例如使用高压点射设备的喷头105将需要搭载的药物液滴106点射到空心结构的微针中，药物液滴106填充到微针中形成锥状的结构103。将微针取出时，需要在药物液滴106滴落到微针后，立即在微针模具100的上方覆盖粘性贴片108，通过按压的方式，使粘性贴片108与可溶性微针接触并贴合，如使用压块109压在粘性贴片108上，然后通过提拉使粘合于粘性贴片108上的可溶性微针与微针模具100分离，形成“胶囊式”药物搭载可溶性微针贴片，该贴片具有粘性贴片108，微针外壳112以及形成在微针内部搭载有药物的部分110。

下面结合图13至图16介绍多种可溶性微针贴片的使用方法。参见图13，第一实施例制造的是一种无药物搭载的实心可溶性微针23，该微针23被粘性贴片粘合后形成可溶性微针贴片，使用该贴片时，将微针23刺透皮肤5的角质层之后，微针23通过与皮肤5内水分接触发生溶解，形成药物经皮传输通道。此时，人们可以在皮肤上涂抹活性药物或者功能性化妆品，由于微针贴片贴在皮肤5上，因此活性药物29或者功能性化妆品的一部分会被涂抹与微针23的表面上，且涂抹于皮肤表面的活性药物29或者功能性化妆品会通过微针在皮肤表面形成的微孔通道23被皮肤高效的吸收。

参见图14，第七实施例提供的是一种无药物搭载的空心可溶性微针83，该微针83被粘性贴片粘贴后形成微针贴片，该微针贴片可以直接应用于人体皮肤上，空心的可溶性微针83刺透皮肤5角质层之后，形成药物经皮肤5传输的通道，涂抹于皮肤表面并进入到微针83空心结构内部的活性药物89或者功能性化妆品会与微针83一起溶解于皮肤5内，被皮肤高效的吸收。

第九实施例提供的是一种“胶囊式”药物搭载微针，如图15所示，该微针被粘性贴片粘贴后形成微针贴片，该微针贴片可以直接应用于人体皮肤5上，微针外壳110以及内部搭载有药物的部分112将刺透皮肤5的角质层之后，微针将通过与皮肤内水分接触发生溶解，微针所搭载药物会同时溶解进入皮肤5，达到高效吸收的目的。

第十实施例：

如图16所示，本实施例的微针是搭载药物的实心可溶性微针122，该微针122由混合有药物的高分子溶液被高压喷射到微针模具后并经过干燥而成，微针122取出时被粘性贴片粘贴后形成微针贴片，该微针贴片可以直接应用于人体皮肤5上。

使用该微针贴片时，将微针122刺透皮肤5的角质层之后，微针122通过与皮肤5内水分接触发生溶解，微针122所搭载药物会同时溶解进入皮肤，达到高效吸收的目的。

由上可见，本发明的可溶性微针贴片的主要用途是经皮给药，因此，在制备可溶性微针的过程中，可以将药物与可溶性高分子溶液混合并制备可溶性微针。可用于本发明中的药物不受特别限制，例如，药物可以包括化学药物、蛋白药物、肽药物、基因疗法用核酸分子和纳米颗粒等。可用于本发明中的药物可以包括：抗炎剂、镇痛剂、抗关节炎剂、抗痉挛剂、抗抑郁药、抗精神病剂、神经镇静剂、抗焦虑剂、麻醉拮抗剂、抗帕金森症药、胆碱能激动剂、抗癌剂、抗血管生成剂、免疫抑制剂、抗病毒剂、抗生素剂、食欲减退剂、止痛剂、抗胆碱能剂、抗组胺剂、抗偏头痛剂、激素药、冠状动脉血管舒张剂、大脑血管舒张剂或外周血管舒张剂、避孕药、抗血栓剂、利尿剂、抗高血压剂、心血管病、症治疗剂，但所使用的药物不限于此。

可溶性微针所搭载的化妆品功能性成分可以包括保湿剂，如甘油、中间丝相关蛋白等，也可以是具有去皱功能的物质，如透明质酸(非交联、交联)等。也也可以是美白剂，如对苯二酚、熊果苷、曲菌酸、羟基乙酸或烟酰胺等。还可以是皮肤恢复活力物质：如维生素C、维生素A、维生素E等。或者是祛痘药物，如 Madecassoside (羟基积雪草甙)、Epigallocatechin Gallate (-)-儿茶素酸酯、Salicylates、 2-hydroxybenzoic、Salicylic Acid、Beta Hydroxy Acid(水杨酸、柳酸、B柔肤酸)等。

应用本发明的方法制造微针的一种典型的方法可以是使用50%(重量比或者体积比)的透明质酸(HA)水溶液用于制作无中空结构的微针，在需要时，添加亚甲蓝染料1mg/mL以达到可视化实验的目的。或者，使用20%(重量比或者体积比)的透明质酸(HA)水溶液用于制作中空结构的微针，在需要时，添加刚果红染料1mg/mL以达到可视化实验的目的。

然后，通过使用喷头和压缩空气直接将透明质酸溶液喷射填充到微孔腔体中。透明质酸溶液喷射到微针模具后，将微针在室温(25℃)下通过使用干燥剂干燥10分钟至60分钟，转到医药级胶带之后，将微针阵列保存于干燥环境中。

或者，通过使用喷头和压缩空气将水或药物溶液喷射填充到微针腔体中，然后通过使用连接了注射泵的分液器，以1微升/分钟至3 微升/分钟的速度将透明质酸溶液覆盖于填充了水或药物溶液的微针模具表面。透明质酸溶液覆盖到模具上之后, 将微针在室温(25℃)下通过使用干燥剂干燥10分钟至60分钟。转到医药级胶带后，将微针阵列保存于干燥环境中。

又或者，通过使用喷头和压缩空气将微针腔体表面覆盖一层表面活性剂，通过使用连接了注射泵的分液器，以1微升/分钟至3 微升/分钟的速度将透明质酸溶液覆盖于具有表面活性剂涂层的微针模具表面。透明质酸溶液覆盖到模具上之后, 将微针在室温(25℃)下通过使用干燥剂干燥10分钟至60分钟。转到医药级胶带后，将微针阵列保存于干燥环境中。

可见，本发明开发了一种可溶性微针制作方法，可以解决现有的微针制造方法的缺陷，由于本发明的制作方法不需使用真空或者离心等工艺，这种方法可以扩大到工业生产规模，并且不需要重复生产工序。

例如，制制造微针时，首先，将水喷射填入到微针模具的微孔腔体中并移除空气，然后，将少量的浓缩透明质酸溶液，例如280微米的微针约20纳升，500微米的微针约150纳升，直接分配到每个微孔腔体顶部，使透明质酸溶液与水直接接触。由于微针模具的天然疏水性使得制剂不会浸湿微针模具表面，保持透明质酸溶液停留于注水的模具微孔之上。

在微针模具内的水和模具微孔顶部的透明质酸溶液之间迅速形成浓度差，水逐渐扩散到上层中，透明质酸溶液逐渐扩散到下层微孔腔体内，使得二者之间的浓度达到平衡。制作过程中可以对浓缩的透明质酸制剂和水在干燥过程中的的扩散效率进行了实时监测。实际生产中，浓度差是瞬间形成，因为短短一分钟之后，上层中的亚甲蓝染料已经均匀的分布到了整个微针模具腔体内。随着水分的蒸发，置于微孔顶部的透明质酸液滴逐渐进入到微针模具腔体内，在干燥过程的后期，干燥的透明质酸可以充分的填满微针模具腔体。在这个扩散过程中，无需使用真空或者离心方法。活性物质扩散到微针模具腔体内的速率受环境温度和湿度的影响。对于50%(重量比或者体积比)的透明质酸溶液，完全扩散到模具内大概需要5分钟。可见，首先将水喷射填入到微针模具的腔体中的步骤对于提高微针的良品率有非常重要的作用，因为如果省略这个步骤时，将会形成不完全的、类似树桩的微针结构。

干燥之后，将粘性底部胶带覆于微针模具之上，贴敷于微针上。通过粘性胶带将微针从模具中拉出，得到排列于底部基质的可溶性微针阵列，可直接应用到皮肤上。无需额外的背衬层。这些所有的工序都可以被整合到一个全自动连续生产线之内。这种可溶性微针制作方法，也可以通过使用低浓度的透明质酸制剂或者减少微滴体积，制成有效物质聚集于微针针头的可溶性微针。最终干燥后的结果，是少量的干燥固体累积于模具腔体尖处，或形成中空状微针，微针上的剩余空间可搭载第二层物质。

最后需要强调的是，本发明不限于上述实施方式，如微针模具中微孔腔体形状的改变、微针所使用的高分子溶液的改变等变化也应该包括在本发明权利要求的保护范围内。