CIT胶囊生产线故障自动报警系统的制作方法

本发明属于胶囊生产技术领域领域，具体地说是一种cit胶囊生产线故障自动报警系统。

背景技术：

当前的胶囊生产线是一个封闭的烘箱，主要的控制参数包括风量、温度、湿度等参数，对这些控制参数的精度要求较高，在正常生产过程中，由于各种原因，输送胶囊的胶囊模板时常会发生翻板现象，胶囊模板上的胶囊洒落，这就会造成胶囊的损耗，且事后需要人工清理烘箱内掉落的胶囊，增加了胶囊生产中的人力成本，从而使得胶囊的生产成本较高。

技术实现要素：

本发明提供一种cit胶囊生产线故障自动报警系统，用以解决现有技术中的缺陷。

本发明通过以下技术方案予以实现：

cit胶囊生产线故障自动报警系统，包括箱体，箱体内固定安装输送链，输送链的正下方设有收集槽，收集槽的截面为c型面，收集槽的底面两侧分别通过支架固定连接箱体的内壁底面，收集槽的底面中部固定连接c型管的一端，c型管的开口朝前，c型管与收集槽内部相通，c型管的内壁顶部和底部分别固定安装链轮，链轮之间通过链板连接，链板位于c型管内，链板的外周固定安装数个胶囊舀，胶囊舀均匀分布于链板的外周，箱体内设有两条相互平行的导轨，导轨分别通过固定装置固定安装在箱体内，导轨均垂直于箱体的一侧，导轨之间设有料箱，料箱的顶面和底面均开口，料箱内设有双轴电机，双轴电机与电源电路连接，料箱的前后两面分别开设通孔，双轴电机的输出轴分别从对应的通孔内穿过，双轴电机的输出轴一端分别固定安装滚轮，滚轮的底部分别位于对应的导轨内，滚轮能够分别同时沿对应的导轨水平移动，料箱的内壁底部固定安装挡料装置；箱体内固定安装自动报警装置，自动报警装置分别同时与对应的链轮、双轴电机、挡料装置电路连接。

如上所述的cit胶囊生产线故障自动报警系统，所述的自动报警装置包括用于获取所述箱体内图像的图像获取装置、用于检测输送链上胶囊模板翻板状态的激光传感装置、用于检测胶囊模板位置的位置传感装置、机械手、控制装置、报警装置，图像获取装置固定安装在箱体的内壁顶面一侧，激光传感装置包括激光发射器和激光感应器，激光发射器和激光感应器分别固定安装在箱体的内壁两侧，位置传感装置设置在胶囊模板上，控制装置分别与输送链、对应的链轮、双轴电机、图像获取装置、激光传感装置、位置传感装置和报警装置电路连接，机械手安装在操作箱内且与控制装置电路连接。

如上所述的cit胶囊生产线故障自动报警系统，所述的料箱的下部为锥形结构，料箱的顶面面积大于其底面面。

如上所述的cit胶囊生产线故障自动报警系统，所述的双轴电机的输出轴分别固定安装凸轮，料箱的内壁前后两侧分别固定安装盒体，盒体的顶面和底面分别开设导向孔，导向孔均与盒体内部相通，盒体内分别穿过一根活动杆，活动杆分别从对应的导向孔内穿过，活动杆的上端分别位于对应的盒体外且与对应的凸轮的外周接触配合，活动杆的下端分别位于对应的盒体外，活动杆的外周分别固定连接环形板的内壁，环形板分别位于对应的盒体内，环形板的底面分别固定连接第一弹簧的上端，活动杆分别从对应的第一弹簧内穿过，第一弹簧的下端分别固定连接对应的盒体的内壁底面。

如上所述的cit胶囊生产线故障自动报警系统，所述的活动杆的上端均为弧形结构，弧形杆的下端均为锤形结构。

如上所述的cit胶囊生产线故障自动报警系统，所述的盒体的顶面均为弧形结构。

如上所述的cit胶囊生产线故障自动报警系统，所述的挡料装置包括挡料块，挡料块的外周固定连接料箱的内壁底部，挡料块的顶面开设数个下料孔，下料孔的底面均与箱体内部相通，下料孔均匀分布于挡料块的顶面，下料孔的底部一侧分别开设盲孔，盲孔的顶面和底面分别开设滑槽，盲孔的内端分别固定连接第二弹簧的一端，第二弹簧的另一端分别固定连接圆球的外周一侧，圆球的外周一侧固定连接铁芯的一端，铁芯从第二弹簧内穿过，铁芯的另一端顶部和底部分别固定连接两根滑杆的一端，滑杆的另一端分别位于对应的滑槽内，且滑杆能够分别同时沿对应的滑槽滑动；盲孔的内壁内侧分别固定安装线圈，线圈分别与控制装置、电源电路连接。

如上所述的cit胶囊生产线故障自动报警系统，所述的c型管的的内壁背面的顶部和底部分别固定安装导向条，导向条均为弧形结构，且导向条的凹面分别朝向c型管的内壁凸面，导向条均位于两个链轮之间，且导向条均位于链轮后方，链板的内圈开设一圈导向槽，导向条均位于导向槽内，且导向条能够沿导向槽滑动。

如上所述的cit胶囊生产线故障自动报警系统，所述的料箱的前后两面的一侧分别固定安装支撑轮，支撑轮分别位于对应的导轨内且能沿之移动。

本发明的优点是：当胶囊模板发生翻板后，胶囊模板上的胶囊掉落向收集槽，掉落的胶囊被收集槽收集后沿其内壁向c型管滑动，直至落入c型管内，自动报警装置能够检测到胶囊模板翻板并发出报警信号，同时自动报警装置控制对应的链轮开始工作，链轮能够带动链板移动，从而能够带动胶囊舀移动，胶囊舀的外周与c型管的内壁接触配合，能够将c型管内的胶囊舀起，然后随着链板的移动，能够将这些胶囊输送至c型管顶部，c型管的另一端朝向料箱，胶囊顺着c型管落入料箱内，此时挡料装置处于工作状态，胶囊无法从料箱内脱离，且自动报警装置能够排除翻板故障，使胶囊模板能够随输送链移动，然后自动报警装置控制双轴电机启动，双轴电机同时带动两个滚轮转动，即可带动料箱沿导轨水平移动，当料箱移动至发生翻板的胶囊模板上方时，自动报警装置控制双轴电机停止运行，然后自动报警装置控制挡料装置打开，料箱内的胶囊即可落在胶囊模板上，最后控制输送链继续工作。本发明能够自动检测胶囊生产线中的胶囊模板的翻板故障，并自动控制输送链停机并发出警报，同时自动进行故障排除，并将洒落的胶囊收集起来后倒入料箱内，自动报警装置还能够确定故障发生位置，从而控制双轴电机工作带动料箱向故障位置移动，然后将料箱内的胶囊重新放置在胶囊模板上，避免胶囊落在箱体内造成浪费，且能够免除人工清理这些胶囊的工作，减少人力资源投入，大大降低胶囊生产过程中的损耗率，降低胶囊的生产成本；双轴电机通过刚性连接装置与料箱固定连接，双轴电机工作时产生的震动能够传导至料箱，能够便于打开挡料装置后胶囊的向下移动，胶囊的重置效率高，不影响生产线的工作参数，提高胶囊的产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的结构示意图；图2是图1的a向视图的放大图；图3是图1的b向视图的放大图；图4是图2的ⅰ局部放大图；图5是图2的ⅱ局部放大图；图6是本发明的电路结构框图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

cit胶囊生产线故障自动报警系统，如图所示，包括箱体1，箱体1内固定安装输送链2，输送链2包括输送链主体和在输送链主体上传输的胶囊模板，输送链2的正下方设有收集槽3，收集槽3为弧形结构，且收集槽3的凹面朝向输送链2，收集槽3的截面为c型面，c型面的开口朝向输送链2，收集槽3的底面两侧分别通过支架固定连接箱体1的内壁底面，收集槽3的底面中部固定连接c型管4的一端，c型管4的另一端与箱体1内部相通，c型管4的开口朝前，c型管4与收集槽3内部相通，c型管4的内壁顶部和底部分别固定安装链轮5，其中一个链轮5带有动力装置，动力装置为电机，链轮5之间通过链板6连接，链板6位于c型管4内，链板6的外周固定安装数个胶囊舀7，胶囊舀7均匀分布于链板6的外周，箱体1内设有两条相互平行的导轨8，导轨8的截面为c型面，且c型面的开口朝上，导轨8分别通过固定装置固定安装在箱体1内，导轨8均垂直于箱体1的一侧，导轨8之间设有料箱9，料箱9的顶面和底面均开口，料箱9内设有双轴电机10，双轴电机10为双轴步进电机，双轴电机10与电源电路连接，料箱9的前后两面分别开设通孔11，双轴电机10的输出轴分别从对应的通孔11内穿过，双轴电机10的输出轴的外周分别通过轴承连接通孔11的内壁，双轴电机10的输出轴一端分别固定安装滚轮12，滚轮12的底部分别位于对应的导轨8内，滚轮12能够分别同时沿对应的导轨8水平移动，料箱9的内壁底部固定安装挡料装置；箱体1内固定安装自动报警装置，自动报警装置分别同时与对应的链轮5、双轴电机10、挡料装置电路连接。当胶囊模板发生翻板后，胶囊模板上的胶囊掉落向收集槽3，掉落的胶囊被收集槽3收集后沿其内壁向c型管4滑动，直至落入c型管4内，自动报警装置能够检测到胶囊模板翻板并发出报警信号，同时自动报警装置控制对应的链轮5开始工作，链轮5能够带动链板6移动，从而能够带动胶囊舀7移动，胶囊舀7的外周与c型管4的内壁接触配合，能够将c型管4内的胶囊舀起，然后随着链板6的移动，能够将这些胶囊输送至c型管4顶部，c型管4的另一端朝向料箱9，胶囊顺着c型管4落入料箱9内，此时挡料装置处于工作状态，胶囊无法从料箱9内脱离，且自动报警装置能够排除翻板故障，使胶囊模板能够随输送链2移动，然后自动报警装置控制双轴电机10启动，双轴电机10同时带动两个滚轮12转动，即可带动料箱9沿导轨8水平移动，当料箱9移动至发生翻板的胶囊模板上方时，自动报警装置控制双轴电机10停止运行，然后自动报警装置控制挡料装置打开，料箱9内的胶囊即可落在胶囊模板上，最后控制输送链2继续工作。本发明能够自动检测胶囊生产线中的胶囊模板的翻板故障，并自动控制输送链2停机并发出警报，同时自动进行故障排除，并将洒落的胶囊收集起来后倒入料箱9内，自动报警装置还能够确定故障发生位置，从而控制双轴电机10工作带动料箱9向故障位置移动，然后将料箱9内的胶囊重新放置在胶囊模板上，避免胶囊落在箱体1内造成浪费，且能够免除人工清理这些胶囊的工作，减少人力资源投入，大大降低胶囊生产过程中的损耗率，降低胶囊的生产成本；双轴电机10通过刚性连接装置与料箱9固定连接，双轴电机10工作时产生的震动能够传导至料箱9，能够便于打开挡料装置后胶囊的向下移动，胶囊的重置效率高，不影响生产线的工作参数，提高胶囊的产品质量。

具体而言，为了能够检测能够自动检测胶囊生产线中的胶囊模板的翻板故障，本实施例所述的自动报警装置包括用于获取所述箱体1内图像的图像获取装置13、用于检测输送链2上胶囊模板翻板状态的激光传感装置、用于检测胶囊模板位置的位置传感装置14，位置传感装置14分别固定安装于对应的胶囊模板的前面一侧、机械手15、控制装置、报警装置，图像获取装置13固定安装在箱体1的内壁顶面一侧，激光传感装置包括激光发射器16和激光感应器17，激光发射器16和激光感应器17分别固定安装在箱体1的内壁两侧，激光发射器16和激光感应器17均位于输送链2的下方，位置传感装置14设置在胶囊模板上，控制装置分别与输送链2、对应的链轮5、双轴电机10、图像获取装置13、激光传感装置、位置传感装置14和报警装置电路连接，机械手15安装在操作箱内且与控制装置电路连接。翻板后，胶囊模板阻挡激光路径，激光感应器17接收不到激光后发出第一传感信号，控制装置从激光传感装置接收到第一传感信号，控制装置根据所述第一传感信号判断输送链2上的胶囊模板发生翻板现象，从而控制输送链2停机并且控制报警装置发出警报，然后控制装置根据从位置传感装置14接收的第二传感信号，确定胶囊模板发生翻板位置，从而根据图像获取装置13获取的图像信号控制机械手15在发生翻板的胶囊模板处排除翻板故障，然后控制输送链2继续工作。该结构不仅能够自动检测胶囊生产线中的胶囊模板的翻板故障，自动控制输送链停机并发出警报，还能够自动进行故障排除，而不影响生产线的工作参数，提高产品质量。

具体的，如图2所示，本实施例所述的料箱9的下部为锥形结构，料箱9的顶面面积大于其底面面。料箱9的顶面面积大于c型管4的另一端面面积，能够便于接收c型管4输送出的胶囊。

进一步的，如图2所示，本实施例所述的双轴电机10的输出轴分别固定安装凸轮18，料箱9的内壁前后两侧分别固定安装盒体19，盒体19的顶面和底面分别开设导向孔20，导向孔20均与盒体19内部相通，盒体19内分别穿过一根活动杆21，活动杆21分别从对应的导向孔20内穿过，活动杆21的上端分别位于对应的盒体19外且与对应的凸轮18的外周接触配合，活动杆21的下端分别位于对应的盒体19外，活动杆21的外周分别固定连接环形板22的内壁，环形板22分别位于对应的盒体19内，环形板22的底面分别固定连接第一弹簧23的上端，活动杆21分别从对应的第一弹簧23内穿过，第一弹簧23的下端分别固定连接对应的盒体19的内壁底面。当双轴电机10工作时能够同时带动凸轮18转动，凸轮18能够带动活动杆21向下移动，当活动杆21向下移动时，第一弹簧23处于收缩状态，第一弹簧23能够使活动杆21的上端始终与凸轮18的外周接触，从而能够带动活动杆21竖向往复移动，能够避免胶囊淤积在料箱9的锥形结构处，且无需依靠另设动力装置，结构更加简化。

更进一步的，如图4所示，本实施例所述的活动杆21的上端均为弧形结构，弧形杆21的下端均为锤形结构。活动杆21的上端为弧形结构能够减小与凸轮18的接触面积，减小摩擦力，从而使活动杆21和凸轮18的运行更加舒畅；锤形结构能够更好地通开淤积在料箱9锥形结构处的胶囊，且活动杆21的下端较为圆润，能够避免对胶囊造成损伤。

更进一步的，如图2所示，本实施例所述的盒体19的顶面均为弧形结构。该结构能够避免胶囊落在盒体19的顶面，更便于胶囊顺畅的向下移动。

更进一步的，如图5所示，本实施例所述的挡料装置包括挡料块24，挡料块24的外周固定连接料箱9的内壁底部，挡料块24的顶面开设数个下料孔25，下料孔25的底面均与箱体1内部相通，下料孔25均匀分布于挡料块24的顶面，胶囊能够从下料孔25内穿过，下料孔25的底部一侧分别开设盲孔26，盲孔26的顶面和底面分别开设滑槽27，盲孔26的内端分别固定连接第二弹簧28的一端，第二弹簧28的另一端分别固定连接圆球29的外周一侧，圆球29分别位于对应的下料孔25内，且圆球29能够分别位于对应的盲孔26内，圆球29的外周一侧固定连接铁芯30的一端，铁芯30从第二弹簧28内穿过，铁芯30的另一端顶部和底部分别固定连接两根滑杆31的一端，滑杆31的另一端分别位于对应的滑槽27内，且滑杆31能够分别同时沿对应的滑槽27滑动；盲孔26的内壁内侧分别固定安装线圈，线圈分别与控制装置、电源电路连接。平常状态时，圆球29分别位于对应的下料孔25内，从而使得下料孔25内的胶囊无法通过下料孔25向下移动，当需要使胶囊向下移动时，控制装置控制线圈电路导通，线圈内有电流通过产生磁场，从而能够吸附铁芯30向盲孔26内移动，此时第二弹簧28处于收缩状态，直至圆球29位于盲孔26内，下料孔25内的胶囊能够向下移动，下料孔25与胶囊模板上的胶囊槽一一对应，且下料孔25能够分别与对应的胶囊槽的中心线共线，从而使胶囊落入胶囊槽内。该结构能够防止料箱9移动时，胶囊从料箱9内漏出，造成浪费，通过滑槽27和滑杆31的配合，能够使圆球29的运行更加稳定，每两个滑杆31与一个滑槽27相配合，能够避免铁芯30在圆球29的重力作用下翻折，以便于铁芯30被线圈吸附时更为顺畅。

更进一步的，如图3所示，本实施例所述的c型管4的的内壁背面的顶部和底部分别固定安装导向条32，导向条32均为弧形结构，且导向条32的凹面分别朝向c型管4的内壁凸面，导向条32均位于两个链轮5之间，且导向条32均位于链轮5后方，链板6的内圈开设一圈导向槽，导向条32均位于导向槽内，且导向条32能够沿导向槽滑动。该结构能够使链板6呈c型结构，避免链板6与c型管4的内壁剐蹭，从而避免产生噪音，且能够防止胶囊舀7与c型管4碰触损坏，以提升胶囊舀7的耐用性，延长其使用寿命。

更进一步的，如图1所示，本实施例所述的料箱9的前后两面的一侧分别固定安装支撑轮33，支撑轮33分别位于对应的导轨8内且能沿之移动。该结构能够使料箱9的移动更加稳定，料箱9不会以双轴电机10的输出轴为中心转动，以免导致料箱9运行至对应的胶囊模板上方时处于晃动状态，从而避免胶囊掉落在箱体1内。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。