专利名称：：异味减少的大豆蛋白制品和制备它的方法异味减少的大豆蛋白制品和制备它的方法发明背景本发明总体上涉及异味减少的蛋白制品，如植物蛋白和特定动物蛋白制品，并涉及制备这些异味减少的蛋白制品的方法。特别地，本发明涉及利用超临界二氧化碳或超临界二氧化碳和有机溶剂除去异味前体以获得异味减少的蛋白制品的提取方法。产生的蛋白制品合适用于各种食品中。最近研究结果表明，某些食物对健康和营养有负面影响，为此，消费者正变得更关注健康并更小心地监测他们的食物摄取。特别地，由于动物制品是胆固醇的主要饮食源，并可能包含高含量的饱和脂肪，因此健康专家建议消费者应大大减少他们的红肉摄取。作为红肉的替代品，许多消费者选择非红肉制品如植物蛋白制品、乳蛋白制品和卵蛋白制众所周知，植物制品如大豆蛋白制品不包含胆固醇。几十年来，营养学研究已表明饮食中包含大豆蛋白实际上降低了危险人群中血清胆固醇水平。另外，胆固醇水平越高，大豆蛋白在降低该水平方面就更有效。尽管有所有上述优点，但众所周知，通过补充食用纤维和蛋白质水平增加的食物，会严重损害口味。更特别地，蛋白质源如大豆蛋白可在最终制品中产生令人不快的异味。例如，许多消费者抱怨高蛋白食物如补充有大豆蛋白的那些味道象草、有豆子味并且苦。大豆异味可能是造成大多数关于大豆类制品的味道抱怨的原因。认为当磷脂和甘油三酸酯发生水解产生多不饱和游离脂肪酸、其然后与分子氧反应形成脂肪酸氢过氧化物和其它氧化类脂类时引起大豆异味的形成。水解和氧化都可在酶催化和非酶催化反应中发生。氪过氧化物然后分解成更小的分子如醛和酮，正是这些小分子造成植物油类制品的气味和风味。特别地，Boatwright(美国专利6426112)、Boatwright等，J.FoodSci.66巻，1306页(2001)、Boatwright等,J.FoodSci.65巻，819页(2000)、Y.Feng等(AromaActiveCompoundsinFood,ACSSymposiumSeries794，G.R.Takeaka等编辑,251页(2001))和A.Kobayashi等(J.Agric.FoodChem.，43巻，2449页(1995))已确定造成大豆分离物和豆奶中大豆蛋白独特风味的这些分子的最有风味活性物质的一部分。具体地说，这些分子可包括曱疏醇、二曱基三硫化物、2-戊基吡啶-(E,E)2,4-壬二烯醛、(E,Z)2,6-壬二烯醛、(E,E)2,4-癸二烯醛、(E,Z)2,4-癸二烯醛、苯乙酮、己醛、l-辛烯-3-酮、P-大马酮、(E)2-壬烯醛、(E)4,5-环氧-(E)-2-癸烯醛、香草醛、麦芽醇、l-辛烯-3-醇、2-戊基呋喃、2-庚酮、辛醛、(E)3-辛烯-2-酮、2-癸酮、苯曱醛和2,3-丁二酮。这些风味活性挥发物的大部分衍生自多不饱和类脂的氧化。一旦豆被粉碎并继续经过大豆分离物制造过程，这些风味分子和它们的氢过氧化物前体的形成就开始。传统加工方法未能完全成功减少最终大豆分离物中或添加其的食物中的异味物和异味前体的水平至可接受水平。制造大豆蛋白分离物的常规方法以由大豆生产全脂薄片开始，用己烷对大豆充分脱脂。按AOAC方法922.06所测量，这种方法一般除去薄片中超过80%的可酸水解类脂，同时留下大部分存在的磷脂。然后用水从脱脂薄片/粉中提取大豆蛋白并通过离心与不溶植物物质分离。沉淀提取的蛋白质，洗涤，重悬浮在水中，并喷雾干燥，如例如在Hettiarachchy等的Soybeans:Chemistry,Technology,andUtilization,379-411页，Aspen出版，(1997)中所述，本文引入其全文作为参考。这些方法在生产具有可接受风味的大豆蛋白方面不成功，因为己烷不能有效除去所有包含多不饱和脂肪酸的磷脂和甘油三酸酯。在己烷提取后，仍保留低含量的这些异味前体和作用于它们的部分酶。这些成分在高温下从脱脂薄片除去己烷的过程中继续产生异味。用作大豆分离物源的脱脂薄片因此一般包含约2.8%-5.0%的类脂(干基)，其可被分析成可酸水解脂肪，和约1.0%的磷脂，其可通过常规HPLC方法分析。它还包含相当大数量的风味活性挥发物，其通过随后的蛋白分离步骤存留下来产生具有常见的草味和豆味的分离物。利用烃溶剂如己烷的提取具有另外的缺点，即由于溶剂不可避免地泄漏到大气中而造成空气污染。作为传统己烷提取的替代方案，食品科学家评价了使用超临界二氧化碳(C02)从大豆制品中除去类脂和异味分子。这种方法提供了非污染溶剂的残余物由于其低沸点而能容易得多地从脱脂薄片中除去的优点。已建议了两种利用超临界二氧化碳减少大豆制品异味的一般方法。Friedrich在美国专利4493854中公开的第一种方法使用超临界二氧化碳分离大豆中存在的油。Friednch还将脱脂薄片转变成两种分离物样品，与由己烷脱脂的薄片制备的商业分离物相比，它们被声称具有改进的风味。尽管从两种分离物中除去了草味和豆味，但它们的总体风味得分(6.0，7.1)与Friedrich提到的在K.Warner等,CerealChem.60:102(1983)中一系列商业分离物相比仍然只是稍微得到提高，其中所述一系列商业分离物具有6.1的平均风味得分。认为对于由COr提取粉得到的样品，由于几个原因不能得到较好的风味得分。首先，为了最大化油回收率，在提取过程中使用非常高的温度(84-100°C),这些高的温度可能引发异味形成。其次，超临界C02对于磷脂来说为差的溶剂，全脂薄片中存在的高磷脂水平在提取后变化很小。即使在比己烷低的温度下除去提取溶剂，高的磷脂残留水平也可能重新产生在提取步骤中可能已除去的异味挥发物。其它极性类脂如类脂氢过氧化物和其它氧化类脂类在超临界C〇2中可能具有低溶解度，并可能保留作为异味醛和酮的来源。还可能co2简单地不是足够强的溶剂来除去已知与大豆蛋白紧密结合的异味醛和酮。改进大豆蛋白分离物风味的另一方法是在从薄片中分离蛋白质后用超临界溶剂如超临界C02提取它们来除去异味分子。例如，P.Maheshwari,E.T.Ooi和Z丄.Nikolov,J.Amer.OilChem.Soc.,72:1107(1995)用超临界C02、液体C02和95%超临界。02/5%乙醇的混合物提取大豆分离物。与最初分离物相比，尽管提取的分离物具有低的豆味强度和提高的总体可接受性，但每一种仍保留了显著的豆味风味积分。因此，出于上面列出的相同原因，可能在提取的分离物中仍保留磷脂和氧化类脂类的高浓度并导致残留豆味。尽管现有技术已证实超临界C02提取可对大豆豆味强度有影响，但到目前为止使用的方法还不能令人完全满意，因为它们留下大量的异味前体。这些前体快速产生大多数消费者不能接受的豆异味。当分离物在存放过程中老化时，对新鲜大豆分离物风味有贡献的上述许多挥发物浓度逐渐增加。这种现象增加了异味的强度并使分离物在其老化时越来越不为消费者接受。任何能降低形成这些挥发物的速度的方法将导致大豆分离物保存期限的增加。另外，当在良好的温度和在4-9的pH下进行湿法时，制造的大豆分离物易于生长微生物。除非小心地控制，过程中这些微生物的生长将导致异味和病原体的产生。因此，对于用作大豆分离物方法原料的脱脂薄片/粉，通常指定病原生物的零允许量和细菌总量(totalplatecount)的最大可接受水平。脱脂薄片/粉中通常存在的低的但可接受含量非病原生物不可避免地在大豆分离物制造过程中导致生长。通过最小化加工中分离物到含水条件的暴露时间和经常清洗制造设备来使这种生长最小化。这两种条件都限制了制造设施的灵活性，并增加了操作成本。任何能降低引入的脱脂薄片/粉上的细菌总量的方法因此将提高大豆分离过程的工作效率。从上述可明显看到，对于具有减少的异味和更长保存期限的大豆蛋白分离物，工业中需要具有最小微生物负荷的脱脂薄片/粉，和制备这种大豆蛋白分离物的方法。另夕卜，如果脱脂薄片/粉具有低类脂含量将是有益的。此外，如果这种方法可具有通用性并可用不同的商业大豆原料工作，将是有益的。发明概述本发明涉及利用超临界C02提取法从商业上可得到的全脂蛋白中提取异味和异味前体产生蛋白质组合物的方法。在制备脱脂蛋白质组合物的一种实施方案中，所述方法包括利用超临界co2的第一提取步骤和利用超临界C02和有机溶剂的混合物的第二提取步骤。第二提取中的有机溶剂优选为乙醇，但其它有机溶剂也是合适的。在制备脱脂蛋白质组合物的另一种实施方案中，本发明的方法包括单次提取，其包括利用超临界co2与有机溶剂的混合物。在制备脱脂蛋白质组合物的另一种实施方案中，所述方法包括在大于10000psi的压力下的提取室中利用超临界C02的提取步骤。脱脂蛋白质组合物选自通过本发明的任何一种方法制备的粉、浓缩物和分离物，并可利用提取步骤被转化成蛋白质分离物，其中所述提取步骤包括水洗液，其可具有中性或碱性pH。从而，本发明涉及制备异味减少的脱脂蛋白质组合物的方法。该方法包括第一次提取，其中使用超临界C02从全脂肪蛋白质組合物中提取类脂和水。在用超临界C02提取后，完成第二次提取，其中使用超临界C02和有机溶剂的混合物从第一次提取的产物中提取出异味和异味前体。本发明还涉及制备异味减少的脱脂蛋白质组合物的方法。该方法包括提取，其中使用超临界C02和有机溶剂的混合物从全脂肪大豆蛋白质组合物中提取类脂、异味和异味前体。本发明还涉及制备异味减少的脱脂蛋白质组合物的方法。该方法包括提取，其中在大于10000psi的压力下的提取室中使用超临界C02从全脂肪蛋白质组合物中提取类脂、异味和异味前体。本发明还涉及蛋白质分离物，其包含小于约1.5%(以干基重量计)的脂肪(通过酸水解)。本发明还涉及蛋白质粉，其包含至少50%(以干基重量计)并小于65%(以干基重量计)的蛋白质和小于约3%(以干基重量计)的脂肪(通过酸水解)。本发明还涉及粉，其包含至少50%(以干基重量计)并小于65%(以干基重量计)的蛋白质和小于约3%(以干基重量计)的脂肪(通过酸水解)，其中该粉由包括在全脂肪蛋白质组合物上用超临界二氧化碳进行提取产生提取产物的方法来制备。本发明还涉及粉，其包含至少50%(以干基重量计)并小于65%(以干基重量计)的蛋白质和小于约0.7%(以干基重量计)的脂肪(通过石油醚提取)。本发明的其它特征和优点将部分是显而易见的，并部分在下文中指出。附图简述图1为适用于本文所述方法的超临界二氧化碳提取系统的示意图。图2为适用于本发明方法的超临界二氧化碳-乙醇提取系统的示意图。优选实施方案详述在本发明中，蛋白质选自植物蛋白、乳蛋白、卵蛋白和它们的混合物。植物蛋白选自大豆蛋白、豌豆蛋白、羽扇豆蛋白、小麦蛋白如谷蛋白、玉米蛋白、大米蛋白和马铃薯蛋白；乳蛋白选自脱脂奶粉、全脂奶粉、酪蛋白、酪蛋白酸盐可溶性蛋白如酪蛋白酸钠和酪蛋白酸4丐、乳清蛋白浓缩物和乳清蛋白分离物；卵蛋白选自蛋清蛋白和蛋黄蛋白。优选的蛋白为大豆蛋白。本发明总体上涉及具有减少的异味和减少的异味前体的大豆蛋白组合物和制备它的方法。该方法可制备大豆蛋白分离物、大豆蛋白浓缩物和/或大豆蛋白粉。在一种具体实施方案中，制备异味减少的脱脂大豆蛋白粉的方法包括多次提取，其中一次或多次提取包括使用超临界co2。具体地说，发现可利用使用超临界C02和有机溶剂对全脂大豆粉的提取来制备异味减少的脱脂大豆蛋白粉。本文使用的术语"大豆蛋白分离物"和"大豆分离物"可互换使用，指包含9oy。或以上(以干基重量计)大豆蛋白的大豆蛋白物质。本文使用的术语"大豆蛋白浓缩物"指包含至少65%(以干基重量计)并少于90%(以干基重量计)大豆蛋白的大豆蛋白材料。本文使用的术语"大豆粉"指包含至少50%(以干基重量计)和少于65%(以干基重量计)大豆蛋白的大豆蛋白材料。在一种实施方案中，制备脱脂大豆蛋白粉的方法包括两个提取步骤，并可被称为连续提取方法。第一个步骤是使用超临界C02从全脂大豆粉中提取类脂和水，第二个步骤是使用超临界C02和有机溶剂的混合物从第一次提取产物中提取异味和异味前体。在第三个任选步骤中，通过使用可以具有中性或碱性pH的水洗液可从脱脂大豆蛋白粉中制备大豆蛋白分离物。这种方法以全脂大豆粉为原料，全脂大豆粉最终被转化成大豆蛋白分离物。全脂大豆粉通常由完整大豆通过粉碎、去壳、调湿和压片来制备，一般包含约20%(以干基重量计)脂肪(通过酸水解)和约45%(以重量计)蛋白质。通常，大豆首先被吸出空气，然后通过磁铁清除混入金属。然后将大豆送到瓦楞辊式破碎机(corrugatedcrackingroll),该破碎机将每个豆破碎成四到八片。然后将大豆再次放入到吸气器以除去壳，和通过放到层式蒸缸并加热或放入到旋转蒸汽管内来调湿。最后，将粉碎的大豆压片，通过将其放入到圆筒形辊内将它们压成光滑薄片，该薄片通常被称为全脂大豆薄片。可进一步磨碎这些薄片得到全脂大豆粉。根据本发明的连续提取方法，对全脂大豆粉进行第一次提取以从全脂大豆粉中提取类脂。使用超临界C02完成该第一次提取。从全脂大豆粉中提取的类脂一般包括甘油三酸酯和游离脂肪酸。在第一次提取步骤中从全脂大豆粉中提取大豆甘油三酸酯总wt。/。的约80-100%。通常，第一次提取步骤中提取粉的磷脂:蛋白质比例为约0.017:1，这与一般薄片的比例(约0.018:1)稍有不同。使用超临界C02从全脂大豆粉中第一次提取类脂在超临界流体提取系统中进行。如图1所示，合适的超临界流体提取系统(8)包括提取器(2)、溶剂储蓄器(4)和分离器(6)。将全脂大豆粉放在提取器(2)中，通过对压缩器(10)通电并打开气体进口阀(12)使气体从溶剂储蓄器(4)中流出使系统(8)达到所需压力并保持在所需压力下。然后使用环绕提取器的加热设备(未示出)将提取器(2)加热到所需的提取温度。当达到该系统的所需提取器温度和所需压力二者时，在提取器中提供作为超临界流体的二氧化碳，并通过打开减压阀(22)开始提取过程。超临界二氧化碳以所需的流速流过超临界流体提取系统(8)。脱脂的大豆产物保留在提取器(2)中，而被提取的类脂和水收集在分离器(6)中，分离器(6)处于环境温度和压力下。本发明中使用的超临界流体提取系统的提取装置不是关键性的，本领域技术人员已知的任何超临界流体提取系统都可用于本发明的第一次提取。该系统中可能存在的其它部件包括例如压力计(14)、热交换器(16)、压力计(18)、流量计(20)和干火表(drytestmeter)(24)。为了由第一次提取获得所需结果，提取器(2)中的压力大于约1095psi(约75.8bar)以保持C02处于超临界状态。提取器(2)中得到和保持的最大压力为约10000psi(约689.5bar),这是由于设备和成本造成的限制结果。优选地，提取器中保持的压力和因此超临界流体系统中保持的压力为约3000psi(约206.9bar)到约6000psi(约413.7bar),更优选为约5000psi(约379.2bar)。为了获得第一次提取中类脂在超临界C02内的合适溶解度，提取器内的温度合适地超过3rC并合适地不超过70°C。优选地，提取器内的温度为约40。C-约65°C,更优选约60°C。在31。C以下，类脂的溶解度差，因为C02不处于超临界状态。如果提取温度超过80°C,则全脂大豆粉中包含的大豆蛋白易于变性，产生具有较少所需特性的受损大豆蛋白分离物。超临界C02对全脂大豆粉的进料比影响从粉中除去油和类脂的效率。本文使用的术语"进料比"指超临界二氧化碳或超临界二氧化碳和有机溶剂对全脂大豆粉或下面所述的第一次提取产物在提取中使用的重量比。在单独利用超临界二氧化碳的提取中，确保超临界二氧化碳中类脂充分溶解的超临界二氧化碳对全脂大豆粉的最佳进料比为约1:1至约100:1。优选地，超临界二氧化碳对全脂大豆粉的进料比为约30:1。低于约1:1的进料比时，明显降低了从全脂大豆粉中除去类脂的效率。在超过约100:1的进料比时，生产成本开始急剧增加。如上所述，本发明的用于制备异味最少的脱脂大豆蛋白粉的连续提取方法包括第二提取步骤，该步骤包括从利用上述超临界二氧化碳提取制备的第一提取产物中提取异味和异味前体。该第二提取步骤类似于上述第一提取步骤，除了该第二提取步骤利用超临界二氧化碳和有机溶剂的混合物从通过第一次提取制备的产物中除去不想要的化合物。特别地，超临界C02和有机溶剂的混合物降低了单独用C02提取不能除去的磷脂的浓度。尽管许多有机溶剂都适用于在该提取中与超临界二氧化碳联合，但优选该有机溶剂选自l-丁醇、乙醇、异丙醇、曱醇、1-丙醇和它们的混合物。更优选地，该有机溶剂为乙醇。通常优选乙醇作为有机溶剂是因为它易于除去并在从笫一次提取产物中除去异味前体如磷脂方面有效。尽管有机溶剂如乙醇可用作基本100%纯有机溶剂而没有任何其它添加剂如水，但通常溶剂包含不超过约20%(重量)的水是适当的。合适地，该溶剂可包含约10%(重量)的水，理想地约5%(重量)的水，更理想地约2%(重量)的水。在本发明的一种实施方案中，在通过利用超临界C02和有机溶剂如乙醇的混合物的第二提取步骤中，磷脂:蛋白质比例从约0.017:1被降低到约0.002:1。或者说，第二次提取将薄片的磷脂含量从约9.9%降低到约1.3%。在第二提取步骤中，可酸水解类脂含量(或下面讨论的被酸水解的脂肪)也从5.8%降低到1.6%。除了降低大豆异味前体的含量外，第二次提取还降低了多种异味化合物本身的浓度。使用超临界C02和有机溶剂的混合物对笫一次提取产物的提取也在超临界流体提取系统中进行。但是，第二次提取中使用的系统另外包括有机溶剂储蓄器、泵和允许超临界C02和有机溶剂混合作为提取流体的进口阀。如图2中所示，显示了类似于上述图1系统的超临界流体提取系统，具有附加部件保存和在提取中供应有机溶剂的有机溶剂储蓄器(30)、泵送有机溶剂的泵(32)和允许有机溶剂被送料到提取器(2)内的有机溶剂进口阀(34)。第一次提取的产物保留在提取器中，而异味和异味前体利用超临界co2和有机溶剂的联合被提取到分离器内。为了在第二次提取中获得所需结果，提取器中保持的最小压力为约1095psi(约75.8bar)。提取器中保持的最大压力为约10000psi(约689.5bar),这是经济和设备限制的结果。优选地，提取器和因此超临界流体提取系统处于约3000psi(约206.9bar)到约6000psi(约413.7bar),更优选为约5000psi(约379.2bar)的压力下。为了获得异味前体在超临界CCV有机溶剂混合物中的最佳溶解度，第二次提取中提取器的最小温度为约3rC，提取器的最大温度为约70。C。优选地，提取器溫度为约4(TC-约65°C,更优选为约6(TC。在低于3厂C的提取器温度下，异味前体如磷脂的溶解度低。在超过8CTC的提取器温度下，大豆蛋白易于变性。通常，与超临界C02联合使用的有机溶剂的数量应为超临界C02-有机溶剂混合物总重量的至少约10wt%。典型地，有机溶剂的数量可为超临界COr有机溶剂混合物总重量的至少约10wt%,至少约20wt%,至少约30wt％，至少约40wty。，至少约50wt％，或甚至至少约60wt％。优选地，有机溶剂的数量为约10wt％-约30wt%，更优选为约25wt％-约30wt%,以及最优选为约25wt%。对于小于10wtQ/。的有机溶剂数量，第一次提取产物中存在的磷脂不能被有效被提取。在第二次提取中，为了最佳异味前体溶解性，超临界C02-有机溶剂混合物对第一次提取产物的进料比为约1:1至约100:1。优选地，超临界二氧化碳-有机溶剂混合物对第一次提取产物的进料比为约20:1。低于l:l的进料比时，异味前体除去的效率被降低。超过100:1的进料比时，生产成本不成比例地增加，而没有异味前体除去方面的显著改善。任选地，可利用水洗提取过程和后续步骤由提取的脱脂大豆蛋白粉制备大豆蛋白分离物，其中所迷后续步骤将第二次提取的产物即具有减少的类脂、异味和异味前体的脱脂大豆薄片转变成大豆蛋白分离物。这些步骤对于本领域技术人员来说是已知的，并描述在例如J.Hettiarachchny等,Soybeans:Chemistry,Technology,andUtilization,386-387页，Aspen出版社(1997)中，本文引入它的全文作为参考。这种任选的提取过程通常通过使第二次提取的产物与水洗液接触来进行。水洗液可具有中性或石咸性pH,即至少7.0的pH。在一种实施方案中，水洗液具有碱性pH。在这种实施方案中，溶液包含规定数量的碱，如氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化铵和/或氢氧化钙。当碱被从固体薄片提取出的物质中和时，洗液的pH緩慢降低。通常选择碱的初始数量使得在提取操作结束时提取物具有所需的pH值，例如，在8.0-9.5范围内的pH,更理想地，约9.0的pH。或者，可在提取期间监测(连续或以周期间隔)水相的pH,并按照需要加入碱以保持pH在所需值。在调整水洗液的pH到所需水平后，对水洗液离心并除去沉出溶液的固体材料。通常，在约2000rpm和约5000rpm之间离心水洗液约5min到约15min的时间。沉出溶液的固体材料被丟弃，其包含异味和其它不想要的化合物。剩余的上清液包括大豆蛋白。离心后，用酸使上清液沉淀形成沉淀的大豆蛋白凝乳。该沉淀作用将剩余的杂质如碳水化合物和脂肪与大豆蛋白分离。在一种实施方案中，为了允许充分沉淀，使酸接触上清液约5分钟的时间。通常，适合本发明方法中沉淀作用的酸具有约4.0到约5.0的pH,优选约4.5。用于沉淀作用的合适酸可以包括例如盐酸、石寿酸和其它有机和无机酸。为获得最佳异味溶解度，将沉淀过程中上清液的pH调整到约1.0和约6.0之间。优选地，将沉淀过程中上清液的pH调整到约3.5和约5.5之间，更优选到约4.5。如果沉淀过程中上清液的pH低于约1.0,则大豆蛋白凝乳可能被破坏。如果沉淀过程中上清液的pH超过约6.0,则大豆蛋白凝乳可能不能充分沉淀。在充分沉淀后，通常使沉淀的大豆蛋白凝乳接触包含水的水合溶液形成沉淀的大豆蛋白凝乳悬浮液。本文使用的术语"水合"指用水合溶液静态或动态浸泡沉淀的大豆蛋白凝乳约5分钟。合适地，通过使沉淀的大豆蛋白凝乳与足够数量的包含水的水合溶液接触进行水合。在沉淀的大豆蛋白凝乳被充分水合后，使沉淀的大豆蛋白凝乳悬浮液接触碱性溶液如氢氧化钠(NaOH)或其它合适的碱性材料形成中和的大豆蛋白凝乳悬浮液。该中和的大豆蛋白凝乳悬浮液具有提高的pH。通常，应使沉淀的大豆蛋白凝乳悬浮液与足够的碱性溶液接触以提高中和的大豆蛋白凝乳悬浮液的pH至约6.5到约8.0的pH,优选约7.0。在将中和的大豆蛋白凝乳悬浮液的pH调整到所需水平后，本发明的方法进一步包括加热悬浮液以除去额外的水。为了从中和的大豆蛋白的水，将中和的大豆蛋白凝乳悬浮液加热到约60°C和约100°C之间。在从中和的大豆蛋白凝乳悬浮液中除去足量的水后，将其冷却到约49。C和约7rc之间的温度。当中和的大豆蛋白凝乳悬浮液被充分冷却后，将其均化产生浆液。通常，在约2500psi(约172.4bar)至约3500psi(约241.3bar)的压力下均化中和的大豆蛋白凝乳悬浮液。可使用本领域中已知的任何均化设备均化中和的大豆蛋白凝乳悬浮液。例如，可使用Gaulin均化器均化中和的大豆蛋白凝乳悬浮液。干燥中和的大豆蛋白凝乳悬浮液的浆液得到大豆蛋白分离物。在一种实施方案中，可在约82。C的温度下通过喷雾干燥来干燥该悬浮液。可使用本领域中已知的任何合适的喷雾干燥器干燥产物。例如，可使用NiroMobileMinorSprayDryer干燥产物。得到的喷雾干燥的产物为异味减少的大豆蛋白分离物。在另一种实施方案中，形成异味减少的脱脂蛋白质组合物的方法包括单一步骤，并可被称为同时提取。在这种方法中，使用如上所述的超临界C02和有机溶剂的混合物从如上所述的全脂蛋白质组合物提取类脂、异味和异味前体。温度、压力、进料比和与超临界二氧化碳联合使用的有机溶剂的数量这些提取条件如上所限定。然后任选地使用如上文所述的水洗提取将提取产物转变成风味改进的大豆分离物。在另一种实施方案中，形成异味减少的脱脂大豆蛋白粉的方法包括在高压下进行的单次提取。在这种方法中，如上所述，使用超临界二氧化碳从全脂粉中提取出类脂、异味和异味前体，除了使用的压力大于10000psi(689.5bar),理想地大于10150psi(700bar)。温度和进料比这些提取条件如上面所限定。本发明的方法产生异味减少的大豆蛋白粉，其可容易地被加工成异味减少的大豆蛋白分离物。如上所述，异味形式由异味前体形成，所述异味前体如游离多不饱和脂肪酸、部分氧化的不饱和脂肪酸、甘油三酸酯和磷脂中存在的那些多不饱和脂肪酸和未皂化部分中存在的任何多不饱和类脂。用于可酸水解类脂的AOAC方法922.06确定所有这些组分的数量。通常，当使用本发明的方法时，大豆蛋白分离物中存在的可酸水解的类脂(通常成为通过酸水解测量的脂肪)被降低到低于约1.5wt。/o的水平。这明显低于常规己烷脱脂粉，其具有约2.8wt。/。至约5.0wt。/。的可酸水解脂肪水平。尽管这种降低似乎绝对项小，但它代表着超过50%的降低。还必须记得异味化合物的口味阈值为十亿分率(ppb)和万亿分率(ppt)水平。因此，为了使异味以大约口味阈值的水平形成，只需要存在百万分率(ppm)水平的异味前体。如上所述，消费者和生产商需要具有更长保存期限的大豆制品。除了减少类脂和异味外，上述两步骤和三步骤方法还可增加大豆蛋白分离物的保存期限。首先，新鲜制品中异味的水平被降低，它们的浓度在制品呈现到消费者前不得不在储存过程中增加很多。其次，可酸水解类脂的低水平表明存在的异味前体的水平比常规分离物中的那些低很多，它们分解产生异味的速度相应较低。另外，本文描述的方法能有效降低提取产物的微生物数。如上所述，使用微生物数降低的脱脂薄片导致加工设施的更有效使用和较少的异味形成。己烷脱脂粉一般具有高达约10000cfu/g的微生物数，而两步骤和三步骤方法都产生微生物数低于约100cfu/g的脱脂薄片。优选地，本发明的脱脂薄片的微生物数为约Ocfu/g至约50cfu/g。除了制备具有异味减少的大豆蛋白粉、大豆蛋白浓缩物和大豆蛋白分离物的大豆蛋白组合物的方法外，本发明还涉及通过上述方法制备的具有减少的异味和减少的异味前体的大豆蛋白组合物。本发明的大豆蛋白组合物具有按酸水解测量的非常低的类脂含量，所述酸水解测量大豆蛋白组合物的全部类脂含量。由于类脂含量非常低，因此大豆蛋白组合物类脂含量也非常低，这导致风味改进的大豆蛋白组合物。这是真实的，因为大豆蛋白组合物中存在的类脂通过氧化和其它机理，导致本文所述的挥发性化合物的形成，这些挥发性化合物可在得到的大豆蛋白组合物中产生异味。可按照AOACInternational的官方分析方法，第16版，方法922.06,Locator32丄13(改进)使用脂肪水解测量大豆蛋白粉、大豆蛋白浓缩物或大豆分离物的大豆蛋白组合物中类脂的总数量。这种方法包括取包含2.0g大豆蛋白组合物样品的50ml烧杯，力口2ml醇并搅拌以润湿所有颗粒来防止添加酸时结块。通过加入10ml稀盐酸来水解烧杯的内含物，所述稀盐酸通过混合25g浓HCl和llg水制备。混合内含物，并将烧杯放在保持在70-8(TC的水浴中，以频繁间隔搅拌30-40分钟。从水浴中取出烧杯，并加入10ml醇，4吏内含物冷却。将烧杯内含物转移到Mojonnier脂肪提取管中。用分三批加入的25ml醚冲洗烧杯，将沖洗物加入到管中。用塞子塞住管并剧烈振荡1分钟。向管中加入25ml再蒸馏的石油醚(bp<60°C),再剧烈振荡1分钟。使内含物静置直到上部液体几乎透明或以600rpm离心内含物20分钟。通过过滤器抽出醚-脂肪溶液内含物，其中过滤器由仅仅足够牢靠地塞在漏斗颈部上的棉塞组成，以使醚自由进入到加重的包含陶资碎片的125ml烧杯内。在蒸汽浴上緩慢蒸发醚产生脂肪，然后在IO(TC的烘箱中干燥脂肪至恒重。回收的脂肪被记录为总起始蛋白质样品的百分比。具体地说，本发明涉及具有减少异味和减少的异味前体的大豆蛋白分离物，其包含按照上述酸水解测定的低含量的脂肪。特别地，大豆蛋白分离物包含少于约1.5%(以干基重量计)的脂肪(通过酸水解)。优选地，大豆蛋白分离物具有少于约1.2%(以干基重量计)的脂肪(通过酸水解)。更优选地，大豆蛋白分离物具有少于约1.0。/。(以干基重量计)的脂肪(通过酸水解)。最优选地，大豆蛋白分离物具有少于约0.8%(以干基重量计)的脂肪(通过酸水解)。本发明的大豆蛋白分离物可用在多种消费品中，如豆奶、乳型制品、瓶装果汁饮料、棒状食品(powerbar)、汤、沙司、仿肉产品、面包、烤制品和早餐谷类食物。特别地，本发明的大豆蛋白分离物适用于豆奶。由于本发明的大豆蛋白分离物具有减少数量的异味，因此上述食品的味道将不具有传统大豆蛋白分离物的草味、豆味和苦异味，同时仍提供大豆蛋白分离物的优质蛋白。另外，本发明的大豆蛋白分离物可与其它蛋白质联合使用产生具有减少数量的异味的大豆蛋白制品。特别地，本发明的大豆蛋白分离物可与乳奶蛋白一起使用产生具有减少数量的异味的大豆制品组合物。合适的乳奶蛋白质如上面所限定。本文描述的用于制备大豆粉的方法产生其中类脂数量明显较少的大豆粉。在一种实施方案中，大豆粉包含少于约3wt%(以干基重量计)的脂肪(通过酸水解)，合适地少于约2.5wt%(以干基重量计)的脂肪(通过酸水解)。上文描述了通过酸水解测量脂肪的分析过程。另外，本文描述的用于制备大豆粉的方法产生其中类脂数量明显减少的大豆粉，其中类脂数量通过石油醚萃取测量(有时称为粗脂肪)。可按照AOACInternational的官方分析方法，第16版，方法920.39C,Locator#4.5.01(改进)使用粗脂肪过程测量大豆蛋白粉、大豆蛋白浓缩物或大豆分离物的大豆蛋白组合物中粗脂肪的总数量。通过用二或三份水洗涤商业石油醚然后加入固体氢氧化钠或氢氧化钾来制备石油醚。^吏石油醚静置直到大部分水从石油醚中#支提出。将该石油醚倾析到干^f瓦内，并加入仔细清洗过的金属钠的小块，使石油醚静置直到氢析出停止。在松散塞住的瓶中在金属钠上存放脱水的石油醚。用5份20ml水提取2.0g大豆蛋白样品。干燥大豆蛋白并将其放入到孔隙允许石油醚快速通过的套管内。以5-6滴/秒的速度向套管内含物中加入石油醚4小时，直到2-3滴/秒保持16小时。干燥石油醚提取物回收粗脂肪，其被记录为总起始蛋白质样品的百分比。在一种实施方案中，大豆粉包含少于0.7%的脂肪(通过石油醚提取)，合适地小于0.65%的脂肪(通过石油醚提取)。本文描述了通过石油醚提取测量脂肪的分析过程。下面的实施例简单地用于进一步说明和解释本发明。因此，本发明不应限制于这些实施例中的任何细节。实施例1在这个实施例中，对全脂大豆粉进行三步骤提取方法以产生具有最少异味和异味前体的大豆蛋白分离物。全脂大豆粉(100目全脂大豆粉)得自NaturalProductsInc.,Grinell,Iowa。在任何提取前，测定全脂大豆粉具有23.3wt。/。的可酸水解类脂，以干基存在。将全脂大豆粉(3.58kg)装到类似于图2中所述系统的超临界流体提取系统的IOL提取室内。加热提取室至6(TC的温度并保持。然后将二氧化碳(C02)输送到系统压缩器的吸入侧，并对系统加压到5000psi。打开进口阀和减压阀，建立160g/min的C02流速。提取过程持续11小时，此时测得几乎所有类脂都从全脂大豆粉中被提取。当关闭系统时，总计105.6kgC02将通过全脂大豆粉(29.5:1溶剂进料比)。在测得基本上全部类脂都被从全脂大豆粉中提取后，开动乙醇泵，并将乙醇泵送到超临界提取系统内作为与C02联合的溶剂。以超临界C02和乙醇的混合物的总重量的25wt。/o泵送乙醇(包含2%添加水)。C02和乙醇泵送速度分别保持在90g/min和30mg/min。系统的压力#皮降到4000psi，保持提取室的温度在6(TC。在54kgC02通过第一次提取的产物(20:1溶剂:进料比)时，关闭系统。从提取室中得到总共2.44kg第二次提取的产物。脱脂大豆蛋白粉的第二次提取的产物包含1.3wt%的可酸水解类脂。对从提取室中回收的第二次提取的产物进行水洗提取，其中其被转化成具有减少的异味和减少的异味前体的大豆蛋白分离物产物。将一部分第二次提取的产物(450.0g)加入到10L烧杯中的4.5L水中。然后将0.81g亚石危酸钠加入到10L烧杯中的溶液中形成水洗液。通过加入95.38g1N氢氧化钠调整水溶液的pH到9.01的pH。然后混合水洗液15分钟。然后在3500rpm下离心水洗液10分钟。离心后，从烧杯中取出固体材料并丢弃，留下包括大豆蛋白的上清液。通过加入214.55g1N盐酸并混合15分钟促成上清液的pH到4.50的pH下。然后在3500rpm下离心上清液溶液IO分钟。沉淀出溶液的固体包含沉淀的大豆蛋白凝乳。然后取出沉淀的大豆蛋白凝乳，并用1.8L水稀释，再次混合15分钟形成沉淀大豆蛋白凝乳悬浮液。混合后，在3500rpm下离心沉淀大豆蛋白凝乳悬浮液最后10分钟时间，取出固体并用2L水稀释，并在39。C下的冷却器中存放12小时。然后用3.26L水进一步稀释沉淀大豆蛋白凝乳悬浮液。然后在蒸汽锅中加热该凝乳悬浮液到32.2°C。然后通过加入333.51g1N氬氧化钠将加热溶液的pH调整到7.01的pH。在达到7.01的pH后，加热悬浮液到82.2。C并保持3分钟。然后冷却凝乳悬浮液到6(TC并使用Gaulin均化器在3000psi下均化。然后使用NiroMobileMinorSprayDryer以16mL/min的速度喷雾千燥凝乳悬浮液的浆液，进口温度为165。C,出口温度为70°C。收集总共377.38g大豆蛋白分离物产物，并测定包含0.8wt。/。的可酸水解类脂。实施例2在这个实施例中，将通过三步骤提取方法在实施例1中制备的异味减少的大豆蛋白分离物产物转变成异味减少的豆奶。然后将改进豆奶的享受认可得分与对照豆奶的得分比较，该对照豆奶由标准商业级己烷脱脂薄片制备。按照SensoryEvaluationManual26SensoryTestingMethods,第2版,EdgarChambersIV和MonaBakerWolf(1996)中所述的九点享受认可专门小组(hedonicacceptancepanel)进行风味试-睑。50个年龄在35和55之间的Solae雇员评价了样品。专门小组评价了三种样品。第一种样品用如上所制备的异味减少的大豆蛋白分离物制备。第一种样品使用大豆蛋白分离物通过标准工业方法制备焦糖，朱豆奶。该方法包括添加4682.52g水到12kg壶内。然后加入上面实施例1中制备的217.20g大豆蛋白分离物。加热壶直到8(TC并保持此温度10分钟。然后将174.0g糖、120.0g玉米糖浆、240.0g麦芽糊精和300.0g乳糖共混到一起并加入到12kg壶中混合5分钟。然后向12kg壶内加入150.00g向日葵油、3.60g盐、12.00g香草属风味剂、0.60gcarageenen、1.08g焦糖色和99.0g黄色溶液并混合3分钟。然后再次加热溶液直到8(TC并保持1分钟。在Gaulin均化器中首先在2500psi下，然后第二次在500psi下均化该混合物。将均化的混合物倒入到500mL无菌瓶内并立即在水浴中冷却。第二种样品由对照豆奶组成，该对照豆奶利用按实施例1所述制备的标准分离物制备。使用的薄片为标准商业级己烷脱脂的白色薄片。按上面所述由分离物制备豆奶。所有成分的数量保持相同，除了大豆分离物和水的数量分别稍微改变到234.15g和4665.57g。其它成分4妄比例变化。第三种样品为具有与上面豆奶相等蛋白质含量的牛奶类饮料。该牛奶样品用从当地超级市场购买的2%牛奶制备。为制备样品，向12kg壶中加入6000.0g2%牛奶。然后将210.0g糖、120.0g玉米糖浆和240.0g麦芽糊精加入到壶中。混合壶中的混合物5分钟。然后加入1.80gcarageenen、12.0g香草属风味剂、2.28g焦糖色和118.68g黄色溶液并加热混合物到8(TC和在此停留1分钟。用Gaulin均化器首先在2500psi下均化混合物，然后第二次在500psi下均化。将混合物倒入到500mL无菌瓶内并立即在冰浴中冷却。公司雇员测试了3盎司上面制备的每种牛奶样品的样品，并基于三种标准评价它1)风味喜好，2)口感喜好，和3)总体喜好。风味试验结果可在下面的表1中看到。包含本发明的第一种样品比样品2的对照大豆分离物在风味喜好和总体喜好方面得分高一个完全享受点。包含本发明的第一种样品在风味喜好和总体喜好方面具有与商业2%牛奶相等的得分。因此，与传统大豆分离物相比，本发明表现出更好的消费者认可。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table>栏内的上标(a)和(b)代表95%置信水平下的显著统计差异。在实施例3中，按照本发明的方法制备用作生产大豆蛋白分离物或大豆蛋白浓缩物的原料的脱脂大豆蛋白粉，并分析测定该脱脂大豆薄片的各种性质。实施例3将约300g以干基计蛋白质含量为45.02%和以干基计脂肪含量为21.57%(通过酸水解)的全脂大豆薄片装入到超临界流体提取系统的4L提取室内。加热提取室到6(TC的温度并保持。使用没有任何助溶剂的二氧化碳(C02)用于提取。用于提取的全部C02为13500g。在700bar压力下进行提取803分钟。在提取过程结束时，从提取室中回收脱脂薄片。分析回收的脱脂薄片以测定其含量。分析结果显示在表2中。所有结果都以干基计，除非另外指明。表2:实施例3的产物的组成<table>tableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table>实施例4重复实施例3的方法，除了提取溶剂为12150gCO2和1350g无水乙醇的组合和总提取时间为970分钟外。分析回收的脱脂薄片测定其含量。分析结果显示在表3中。所有结果都以干基计，除非另外指明。表3:实施例4的产物的组成<table>tableseeoriginaldocumentpage22</column></row><table>实施例5将约400g以干基计蛋白质含量为45.02%和以干基计脂肪含量为21.57%(通过酸水解)的全脂大豆薄片装入到超临界流体提取系统的4L提取室内。加热提取室到6(TC的温度并保持。提取溶剂为16200g(CO2)和1800g无水乙醇的组合。在300bar压力下进行提取120分钟。分析结果显示在表4中。所有结果都以干基计，除非另外指明。表4:实施例5的产物的组成<table>tableseeoriginaldocumentpage22</column></row><table>实施例6重复实施例5的方法，除了提取溶剂为15300g二氧化碳和2700g无水乙醇的组合外。分析回收的脱脂薄片测定其含量。分析结果显示在表5中。所有结果都以干基计，除非另外指明。表5:实施例6的产物的组成<table>tableseeoriginaldocumentpage22</column></row><table>实施例7重复实施例5的方法，除了提取溶剂为14400g二氧化石友和3600g无水乙醇的组合外。分析回收的脱脂薄片测定其含量。分析结果显示在表6中。所有结果都以干基计，除非另外指明。表6:实施例7的产物的组成<table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table>对比实施例1在这个对比实施例中，测定市售脱脂大豆薄片的各种性质以与上面实施例3-7中制备的脱脂大豆薄片比较。分析市售脱脂薄片或粉样品测定蛋白质和脂肪含量。分析结果连同分析的样品数量显示在表7中。所有结果都以干基计，除非另外指明。表7:对比实施例1的产物的组成<table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table>尽管结合优选实施方案解释了本发明，但应认识到，当阅读本说明书时，各种改变对本领域那些技术人员来说是显而易见的。因此，应认识到，本文公开的发明意在覆盖落在附加权利要求范围内的这种改变。权利要求1.一种制备异味减少的脱脂蛋白组合物的方法，该方法包括用超临界二氧化碳对全脂蛋白组合物进行提取产生第一提取产物；和用超临界二氧化碳和有机溶剂的混合物对第一提取产物进行提取产生脱脂蛋白组合物。2.如权利要求1所述的方法，其中在约1095psi至约10000psi的压力下在提取室中进行所述提取。3.如权利要求2所述的方法，其中所述蛋白组合物选自植物蛋白、乳蛋白、卵蛋白和它们的混合物，其中植物蛋白选自大豆蛋白、豌豆蛋白、羽扇豆蛋白、小麦蛋白、玉米蛋白、大米蛋白和马铃薯蛋白；乳蛋白选自脱脂奶粉、全脂奶粉、酪蛋白、酪蛋白酸钠、酪蛋白酸钙、乳清蛋白浓缩物和乳清蛋白分离物；卵蛋白选自蛋清蛋白和蛋黄蛋白。4.如权利要求3所述的方法，其中所述蛋白质组合物为大豆蛋白组合物。5.如权利要求4所述的方法，其中所述大豆蛋白组合物为由全脂大豆蛋白粉制备的脱脂大豆蛋白组合物，其中脱脂大豆蛋白组合物选自脱脂大豆蛋白粉、脱脂大豆蛋白浓缩物和脱脂大豆蛋白分离物。6.如权利要求5所述的方法，其中在约31。C至约7(TC的温度下进行提取。7.如权利要求5所述的方法，其中所述提取具有以重量计约1:1至约100:1的超临界二氧化碳对全脂大豆粉的进料比。8.如权利要求5所述的方法，其中在对笫一提取产物的提取中使用的混合物中存在的有机溶剂为约10wt。/o至约30wt。/。的水平。9.如权利要求5所述的方法，其中所述有机溶剂选自l-丁醇、乙醇、异丙醇、甲醇、1-丙醇和它们的混合物。10.—种制备异味减少的脱脂蛋白组合物的方法，该方法包括用超临界二氧化碳和有机溶剂的混合物对全脂蛋白组合物进行提取产生脱脂蛋白组合物。11.如权利要求10所述的方法，其中在约1095psi至约10000psi的压力下在提取室中进行所述提取。12.如权利要求11所述的方法，其中所述蛋白组合物选自植物蛋白、乳蛋白、卵蛋白和它们的混合物，其中植物蛋白选自大豆蛋白、豌豆蛋白、羽扇豆蛋白、小麦蛋白、玉米蛋白、大米蛋白和马铃薯蛋白；乳蛋白选自脱脂奶粉、全脂奶粉、酪蛋白、酪蛋白酸钠、酪蛋白酸4丐、乳清蛋白浓缩物和乳清蛋白分离物；卵蛋白选自蛋清蛋白和蛋黄蛋白。13.如权利要求12所述的方法，其中所述蛋白质组合物为大豆蛋白组合物。14.如权利要求13所述的方法，其中所述大豆蛋白组合物为由全脂大豆蛋白粉制备的脱脂大豆蛋白组合物，其中脱脂大豆蛋白组合物选自脱脂大豆蛋白粉、脱脂大豆蛋白浓缩物和脱脂大豆蛋白分离物。15.如权利要求14所述的方法，其中在约31匸至约7(TC的温度下进行所述提取。16.如权利要求14所述的方法，其中对全脂大豆粉的提取具有以重量计约1:1至约100:1的超临界二氧化碳-有机溶剂混合物对全脂大豆粉的进料比。17.如权利要求14所述的方法，其中在对全脂大豆粉的提取中使用的混合物中存在的有机溶剂为约10wty。至约30wtQ/。的水平。18.如权利要求14所述的方法，其中所述有机溶剂选自l-丁醇、乙醇、异丙醇、甲醇、1-丙醇和它们的混合物。19.如权利要求14所述的方法，该方法还包括用水溶液对脱脂大豆蛋白粉进行提取以产生大豆蛋白分离物。20.—种蛋白质组合物，该组合物包含少于约1.5%(以干基重量计)的脂肪(通过酸水解)。21.如权利要求20所述的蛋白质组合物，其中所述蛋白质组合物选自植物蛋白、乳蛋白、卵蛋白和它们的混合物，其中植物蛋白选自大豆蛋白、豌豆蛋白、羽扇豆蛋白、小麦蛋白、玉米蛋白、大米蛋白和马铃薯蛋白；乳蛋白选自脱脂奶粉、全脂奶粉、酪蛋白、酪蛋白酸钠、酪蛋白酸钙、乳清蛋白浓缩物和乳清蛋白分离物；卵蛋白选自蛋清蛋白和蛋黄蛋白。22.如权利要求21所述的蛋白质组合物，其中所述蛋白质组合物为大豆蛋白组合物。23.如权利要求22所述的蛋白质组合物，其中所述大豆蛋白组合物为选自脱脂大豆蛋白粉、脱脂大豆蛋白浓缩物和脱脂大豆蛋白分离物的脱脂大豆蛋白组合物。24.如权利要求23所述的蛋白质组合物，还包含牛奶蛋白。25.—种制备异味减少的脱脂蛋白组合物的方法，该方法包括用超临界二氧化碳对全脂蛋白组合物进行提取产生脱脂蛋白组合物，所述提取在大于10000psi压力下的提取室中进行。26.如权利要求25所述的方法，其中所述蛋白粉选自植物蛋白、乳蛋白、卵蛋白和它们的混合物，其中植物蛋白选自大豆蛋白、豌豆蛋白、羽扇豆蛋白、小麦蛋白、玉米蛋白、大米蛋白和马铃薯蛋白；乳蛋白选自脱脂奶粉、全脂奶粉、酪蛋白、酪蛋白酸钠、酪蛋白酸4丐、乳清蛋白浓缩物和乳清蛋白分离物；卵蛋白选自蛋清蛋白和蛋黄蛋白。27.如权利要求26所述的方法，其中所述蛋白质组合物为大豆蛋白组合物。28.如权利要求27所述的方法，其中所述大豆蛋白组合物为由全脂大豆蛋白粉制备的脱脂大豆蛋白组合物，其中脱脂大豆蛋白组合物选自脱脂大豆蛋白粉、脱脂大豆蛋白浓缩物和脱脂大豆蛋白分离物。29.如权利要求28所述的方法，其中在约31。C至约7CTC的温度下进行对全脂大豆粉的提取。30.如权利要求28所迷的方法，其中对全脂大豆粉的提取具有以重量计约1:1至约100:1的超临界二氧化碳对全脂大豆粉的进料比。全文摘要公开了制备异味减少的大豆蛋白制品如大豆蛋白分离物和大豆蛋白粉的新颖方法。一种方法包括三步骤方法，其包括利用超临界二氧化碳和有机溶剂的混合物提取。通过本文描述方法制备的大豆蛋白分离物适用于大量食品，包括豆奶。文档编号C11B1/00GK101262778SQ200680031052公开日2008年9月10日申请日期2006年6月22日优先权日2005年6月23日发明者A·J·欧文,L·凯利,N·辛格申请人:索莱有限责任公司