专利名称：浸出器落料油溶吸附装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及油浸出工艺中浸出器出料口部位设置的油溶吸附 装置。
背景技术：
在油浸出工艺中， 一般是在浸出器出料口设置刮板输送装置，
将料粕直接送入蒸脱机进行脱溶处理。此工艺具有流程短的优点，但由于 料粕湿度较大，脱溶过程蒸汽用量也相应加大，仅脱溶工序蒸汽用量就占 到整个生产用汽的三分之一，而且脱溶后的料粕中还会有部分油的残留无 法分离，导致了对油的浪费。在制油行业也有厂家试图用绞龙对来自浸出 器出料口的料粕挤压除湿的，然而由于料粕中常常会带有来自前几道工序 的金属杂物，挤压时金属撞击可能产生的火花又会导致已发热了的溶剂发 生爆炸，因此用绞龙对浸出器出料口处的料粕进行挤压除湿在实践中很难 推广应用
发明内容
本发明的目的就是要提供一种浸出器落料油溶吸附装置，它
能有效地解决现有在浸出器出料口设置刮板输送装置将料粕直接送入蒸脱 机脱溶存在的过量消耗蒸汽的问题，同时也能有效地解决采用绞龙挤压除 湿存在的易导致溶剂爆炸的问题，而且还能有效地解决料粕中的残留油无 法分离的问题。
本发明的目的是这样实现的浸出器落料油溶吸附装置具有一只柔性 轧辊，在柔性轧辊两侧、与柔性轧辊分别对滚设置刚性轧辊，柔性轧辊与 其中一只刚性轧辊之间呈宽松状态接触，并在其上方设置料粕进口，柔性 轧辊与另一只刚性轧辊之间呈压紧状态接触，装置体底部被分隔成固相区 和液相区，在液相区朝向柔性轧辊设置新溶剂喷头。
作为本发明的进一步方案，在料粕进口设置筛板，筛板相对于水平面 形成的倾角控制在60-80° 。
作为本发明的更进一步方案，所述柔性轧辊与两只刚性轧辊的轴心线 所在平面与水平面形成的夹角控制在30-60° 。作为本发明的再进一步方案，相对于柔性轧辊位于固相区的表面设置 毛刷。
本发明的目的还可以通过以下技术方案实现浸出器落料油溶吸附装 置具有两只相互对滚的柔性轧辊，在两柔性轧辊的外侧分别与各柔性轧辊 对滚设置刚性轧辊，两只柔性轧辊之间呈宽松状态接触，并在其上方设置料 粕进口，每只柔性轧辊与各自对滚的刚性轧辊之间呈压紧状态接触，装置 体底部被分隔成固相区和液相区，在液相区朝向柔性轧辊设置新溶剂喷头。
本发明由于釆用了轧辊柔性挤压除湿结构，在保证轧辊柔性表面有效 吸附油溶的前提下，整个除湿过程避免了刚性挤压、避免了金属杂物对轧
辊的刚性冲击，因而也消除了由此产生的火灾隐患；本发明还由于在液相 区向柔性轧辊设置了新溶剂喷头，因而吸附在轧辊柔性表面上的油溶被有 效地淋入液相区的池中首先回收，当本发明在进料口再设置筛板时，进一 步对油溶提前进行了回收，其结果使得蒸脱工序的用汽量可节省20%以上， 也极大地降低了被排出料粕中油的成分，提高了油的回收率。
图l是本发明第一种实施方式的结构原理图，图2是本发明 第二种实施方式的结构原理图，下面结合附图对本发明作进一步说明。
具体实施方式
图1示出了本发明浸出器落料油溶吸附装置第一种实施 方式的结构，中间为柔性轧辊2，在柔性轧辊2两侧、与柔性轧辊2分别 对滚设置刚性轧辊1,柔性轧辊2与右边的刚性轧辊1之间呈宽松状态接 触，并在其上方设置料粕进口 3，柔性轧辊2与左边的刚性轧辊1之间呈 压紧状态接触，装置体底部被分隔成固相区7和液相区8,在液相区8朝 向柔性轧辊2设置新溶剂喷头10,料粕进口 3优先设置筛板4，筛板4相 对于水平面形成的倾角5控制在60-80° ,优选70-75° ,柔性轧辊2与两 只刚性轧辊1的轴心线所在平面与水平面形成的夹角6控制在30-60° ， 优先釆用40-45° ,相对于柔性轧辊2位于固相区7的表面优先设置毛刷9。 柔性轧辊2可釆用海绵做柔性表面，柔性轧辊2与右边的刚性轧辊1之间 的宽松状态接触应保证料粕经对滚挤压后落下，柔性轧辊2与右边的刚性
轧辊1之间的宽松度优先采用可调节的结构。柔性轧辊2与左边的刚性轧 辊1之间的压紧状态接触应保证油溶经对滚挤压后能从柔性轧辊2表面漓 下，柔性轧辊2与左边的刚性轧辊1之间的压紧度优先采用可调节的结构。
本发明第一种实施方式的工作过程为来自浸出器出料口的料粕首先 进入本发明浸出器落料油溶吸附装置的料粕进口 3,在料粕进口 3处设置 筛板4时，料粕随进随筛，将料粕中存留的部分油溶漓出回收，料粕从料 粕进口 3直接进入柔性轧辊2与刚性轧辊1之间对滚挤压，经挤压预处理 的料粕脱去部分油溶进入固相区7的池中，然后经刮板输送装置送往蒸脱 机脱溶，挤压过程中部分油溶被吸附在柔性轧辊2的柔性表面，固相区7 设置毛刷9时，柔性轧辊2表面附着的料粕在固相区7被毛刷9清理，清 理下来的料粕亦进入固相区7的池中，柔性轧辊2表面转到液相区7的部 分受到液相区8内新溶剂喷头10的喷淋，使柔性轧辊2表面吸附的油溶得 到稀释，部分油溶落入液相区8被回收，当柔性轧辊2的表面转到与左边 的刚性轧辊1对滚区域时，柔性轧辊2表面吸附的油溶被挤出，从而流进 液相区8的池中被回收。
图2示出了本发明浸出器落料油溶吸附装置第二种实施方式的结构，
中间并列安装两只相互对滚的柔性轧辊2，在两只柔性轧辊2的外侧分别与 各自的柔性轧辊2对滚设置刚性轧辊1，两只柔性轧辊2之间呈宽松状态接 触，并在其上方设置料粕进口 3，每只柔性轧辊2与各自对滚的刚性轧辊1 之间呈压紧状态接触，装置体底部被分隔成固相区7和液相区8,在液相 区8朝向柔性轧辊2设置新溶剂喷头10,在料粕进口 3优先设置筛板4， 筛板4相对于水平面形成的倾角5控制在60-80° ，优先采用70-75° ,每 只柔性轧辊2与各自对滚的刚性轧辊1的轴心线所在平面与水平面形成的 夹角6控制在10-30° ,优选15-25° ,相对于柔性轧辊2位于固相区7 的表面优先设置毛刷9。柔性轧辊2可釆用海绵做柔性表面，两只柔性轧
辊2之间的宽松状态接触应保证料粕经对滚挤压后落下，柔性轧辊2之间 的宽松度优先釆用可调节的结构，每只柔性轧辊2与各自对滚的的刚性轧 辊1之间的压紧状态接触应保证油溶经对滚挤压后能从柔性札辊2表面漓 下，每只柔性轧辊2与各自对滚的的刚性轧辊1之间的压紧度优先釆用可 调节的结构。
本发明第二种实施方式的的工作过程为来自浸出器出料口的料粕首 先进入本发明浸出器落料油溶吸附装置的料粕进口 3，在料粕进口 3处设 置筛板4时，料粕随进随筛，将料粕中存留的部分油溶漓出回收，料粕从 料粕进口 3直接进入两只柔性轧辊2之间对滚挤压，经挤压预处理的料粕 脱去部分油溶进入固相区7的池中，然后经刮板输送装置送往蒸脱机脱溶， 挤压过程中部分油溶被吸附在柔性轧辊2的柔性表面，在固相区7设置毛 刷9时，柔性轧辊2表面附着的料粕在固相区7被毛刷9清理，清理下来 的料粕亦进入固相区7的池中，柔性轧辊2表面转到液相区7的部分受到 液相区8内新溶剂喷头10的喷淋,使柔性轧辊2表面吸附的油溶得到稀释， 部分油溶落入液相区8被回收，当柔性轧辊2的表面转到与外侧的刚性轧 辊l对滚区域时，柔性轧辊2表面吸附的油溶被挤出，从而流进液相区8 的池中被回收。
权利要求
1、一种浸出器落料油溶吸附装置，其特征是具有一只柔性轧辊(2)，在柔性轧辊(2)两侧、与柔性轧辊(2)分别对滚设置刚性轧辊(1)，柔性轧辊(2)与其中一只刚性轧辊(1)之间呈宽松状态接触，并在其上方设置料粕进口(3)，柔性轧辊(2)与另一只刚性轧辊(1)之间呈压紧状态接触，装置体底部被分隔成固相区(7)和液相区(8)，在液相区(8)朝向柔性轧辊(2)设置新溶剂喷头(10)。
2、 根据权利要求1所述的浸出器落料油溶吸附装置，其特征是在 料粕进口 (3)设置筛板(4)，筛板(4)相对于水平面形成的倾角(5) 控制在60-80° 。
3、 根据权利要求1或2所述的浸出器落料油溶吸附装置，其特征是 所述柔性轧辊(2)与两只刚性轧辊(1)的轴心线所在平面与水平面形成 的夹角(6)控制在30-60° 。
4、 根据权利要求3所述的浸出器落料油溶吸附装置，其特征是相 对于柔性轧辊(2)位于固相区(7)的表面设置毛刷(9)。
5、 一种浸出器落料油溶吸附装置，其特征是具有两只相互对滚的 柔性轧辊(2)，在两柔性轧辊(2)的外侧分别与各柔性轧辊(2)对滚设置 刚性轧辊(1)，两只柔性轧辊(2)之间呈宽松状态接触，并在其上方设 置料粕进口 (3),每只柔性轧辊(2)与各自对滚的刚性轧辊(1)之间呈 压紧状态接触，装置体底部被分隔成固相区(7)和液相区(8),在液相 区(8)朝向柔性轧辊(2)设置新溶剂喷头(10)。
6、 根据权利要求5所述的浸出器落料油溶吸附装置，其特征是在 料粕进口 (3)设置筛板(4)，筛板(4)相对于水平面形成的倾角(5)控制在60-80° 。
7、 根据权利要求6所述的浸出器落料油溶吸附装置，其特征是:所述 柔性轧辊(2)与两只刚性轧辊(1)的轴心线所在平面与水平面形成的夹 角(6)控制在10-30° 。
8、 根据权利要求7所述的浸出器落料油溶吸附装置，其特征是相 对于柔性轧辊(2)位于固相区(7)的表面设置毛刷(9)。
全文摘要
本发明公开了一种浸出器落料油溶吸附装置，具有柔性轧辊和对滚的刚性轧辊，轧辊之间呈宽松状态接触时在其上方设置料粕进口，轧辊之间呈压紧状态接触时装置底部被分隔成固相区和液相区，在液相区朝向柔性轧辊设置新溶剂喷头。本发明在保证轧辊柔性表面有效吸附油溶的前提下，整个除湿过程避免了刚性挤压、避免了金属杂物对轧辊的刚性冲击，也消除了由此产生的火灾隐患；在本发明中，吸附在轧辊柔性表面上的油溶被有效地淋入液相区的池中首先回收，使得蒸脱工序的用汽量可节省20％以上，也极大地降低了被排出料粕中油的成分，提高了油的回收率。
文档编号C11B1/00GK101348015SQ200810139399
公开日2009年1月21日 申请日期2008年9月2日 优先权日2008年9月2日
发明者丁庆忠, 杜延星, 王丽军, 军 马 申请人:王丽军