专利名称：浓香菜籽油的制取方法
技术领域：
本发明涉及一种浓香菜籽油的制取方法。
背景技术：
菜籽油的脂肪酸组成近几年来变化较大，几乎没有固定的范围。由于产地、土壤与气候及品种等的影响，也有一定的变化，一般寒带地区芥酸含量较低，亚油酸含量相对较高；对于气温较高的地区则相反。我国南方地区推广种植双底油菜籽，双底菜籽油是一种全新的油脂，脂肪酸组成与传统菜籽油有很大的不同，其主要脂肪酸为油酸51-70%、亚油酸 15-30%、亚麻酸5-14%、棕榈酸2. 5-7%、芥酸〈3%等，饼柏的含硫量远远低于传统菜籽油的饼柏，是优质的蛋白资源。但是菜籽油的香味则与榨油工艺有直接的关系，通行的大型机械榨油设备和适应该设备的榨油工艺得到的菜籽油，香味较弱。而我国千百年来传统的人工榨油作坊榨出的菜籽油，香味浓郁的多，但工效低，油的榨出率低。
发明内容
本发明的目的就是提供一种浓香菜籽油的制取方法，使榨出的菜籽油香味具有传统人工榨出的菜籽油香味的品质，以改变目前机榨菜籽油香味不浓郁的问题，适应消费需求；同时保证油的榨出率不低于大型机榨油的出油率。浓香菜籽油的制取方法，油菜籽经炒籽、机械压榨、中低温常压物理精炼、生产出浓香菜籽油；具体工序(1)筛选去杂，油菜籽计量后送入清理筛进行筛选，除去重杂即泥土、碎石类杂质、轻杂即籽壳，以及灰尘，经磁选器除去铁杂，去石机除去碎石、泥块，筛选后含杂量小于O. 1%，筛下物菜籽含量小于O. 5% ；(2)炒籽，去杂后的菜籽输送至滚筒炒籽机，炒籽容量占总容量的25%，滚筒内温度控制在140-145°C内炒籽，经直接炭火加热的炒籽机翻炒，炒籽时间与原料的水分成正比关系，控制在30-50min，无焦糊味，使油菜籽具有了浓郁的香味；翻动和引风机换气作用下使其温度降至110-120°C之间；(3)压榨，炒香的菜籽送入ZXlO型小榨机压榨,压榨成的油饼厚度控制在I. 5mm以下,饼中残油可控制在7%以下，达到一次性压榨的要求；(4) 一次除渣过滤，压榨毛油经澄油箱初步除渣(即压榨毛油经澄油箱中的输送刮板将沉入箱底的油渣刮运上来，在通过上面的筛板时，油渣中所含的油通过筛孔流入箱内，而饼渣则随着刮板移动到螺旋输送机内，被送去进行复榨)后泵入叶片过滤机过滤，过滤后毛油中不溶性杂质小于O. 2%。设计压力O. 6MPa(此压力是过滤机的最高承受压力，过滤油时在此压力以下操作)，气控蝶阀压缩气压O. 45-0. 5 Mpa;得到的浓香菜籽油；(5) 二次去渣精炼，泵送至精炼车间，进行水化脱胶除去油脂中的脂溶性杂质，力口水量为磷脂含量的2-3倍；操作温度控制在65-70°C，水温控制在70-75°C ;混合强度添加水时，搅拌速度为60r/min，随着水化程度的加深，混合强度应逐渐降低，到水化结束阶段，搅拌速度应控制在30r/min以下；水化时间视胶粒絮凝情况确定(即当胶粒絮凝分离出现明显油路，絮凝胶粒易于沉降，油中无悬浮胶粒时停止搅拌进行沉降分离)；静置沉降时间大于4小时；(6)洗涤，静止沉降分离排放油脚，然后用软水洗涤2次，油温控制在80°C，水温控制在85°C ; (7)脱水，泵入带冷却盘管的炼油锅进行干燥脱水，常压状态下炼油温度不超过120°C，蒸汽压力在4 一 5Mpa，慢慢升温炼油以减少油脂香味的损失；(8)冷却降温过滤，待水份脱干(水份含量< O. 2%)，精炼好的成品油立即在冷却盘管中通入冷却水，同时以转速30r/min的速度搅拌，冷却至油温低于80°C ;泵入板框过滤机进行过滤，避免油脂在高温下氧化酸败，即可得到精制成品浓香小榨菜籽油。水化锅的操作要求加水时转速用60 r/min,加水结束时转速用30 r/min。炼油锅的操作要求当油温低于95°C时转速用60 r/min,当油温高于95°C时转速用30 r/min。所述混合强度是在搅拌下水和油的混合状态。水化时间是在搅拌下水和油的混合时间，一般20——30分钟。静止沉降时间是停止搅拌下胶粒从油中分离沉降的时间。其独特的生产工艺能够使制取的菜籽油产生浓郁的香味，最大限度地保留了菜籽油中的营养成份和生理活性成份。比大型机械榨油机榨出的菜籽油，香味更浓。
具体实施例方式以下结合工艺流程和设备，给出本发明的实施例。一、浓香菜籽油生产工艺油菜籽筛选去杂一炒籽一压榨(油饼分离)一一次除渣过滤(去除油渣)一二次水化脱胶去渣精炼一水洗一脱水一冷却降温过滤成浓香菜籽油。二、流程说明油菜籽计量后进入清理筛进行筛选，除去重杂、轻杂及灰尘，经磁选器除去铁杂，去石机除去碎石、泥块，输送至滚筒炒籽机炒籽，经直接炭火加热的炒籽机翻炒使油菜籽具有了浓郁的香味，然后流入ZXlO型小榨机压榨，压榨毛油经澄油箱初步除渣后泵入叶片过滤机过滤。得到的浓香菜籽原有由泵送至精炼车间，进行水化脱胶除去油脂中的脂溶性杂质，精止沉降分离排放油脚，然后用软水洗涤2次泵入常压带冷却盘管的炼油锅进行干燥脱水，待水份脱干后立即在冷却盘管中通入冷却水，同时以一定的速度搅拌，待冷却至80°C以下后泵入板框过滤机进行过滤即可得到精制成品浓香小榨菜籽油。除渣的过程是压榨毛油经澄油箱中的输送刮板将沉入箱底的油渣刮运上来，在通过上面的筛板时，油渣中所含的油通过筛孔流入箱内，而饼渣则随着刮板移动到螺旋输送机内，被送去进行复榨。三、设备及技术参数
(I)清理带，采用TQLS100 X 100振动筛，筛选后含杂量小于O. 1%，筛下物菜籽含量小于
O.5%。配备风网系统，选用4-72型风机配4 X Φ500旋风除尘器，放空气体无明显扬尘，无需配备脉冲除尘器，即可满足排放要求。(2)滚筒炒籽机，选用燃煤滚筒炒籽机(非标、定制作)，炒籽容量占总容量的25%，滚筒内温度控制在140-145°C .炒籽时间与原料的水分成正比关系，一般在30-50min。与传统的炒籽方法相比较，有以下优点a压榨毛油香味浓、香味纯正，传统的炒籽设备五花八门，菜籽的熟化程度不均匀，温度控制不严格，大都是凭感观。经过反复实践证明，选用滚筒炒籽机炒籽熟化程度均匀，严格控制炒籽温度在140-145°C，压榨毛油香味浓，香味纯正，无焦糊味。b油的色泽稳定、品质稳定，炒籽温度的高低，直接影响压榨毛油的香味和色泽。炒籽温度过低，压榨毛油香味淡、色泽浅；炒籽温度过高，压榨毛油色泽深，有焦糊味。(3)冷却机，选用YLQ140型冷却机。为防止熟菜籽热量积聚而炭化，将高温炒籽送入滚筒冷却机，在翻动和引风机换气作用下使其温度降至110_120°C之间。冷却机采用无极调速减速机，调节滚筒转速以控制冷却温度，所配风网将余热带走。(4)榨油机，选用ZXlO型小型榨油机。饼的厚度控制在I. 5mm以下，饼中残油可控制在7%以下，达到一次性压榨的要求。(5)澄油箱，选 用100x300型澄油箱。刮板链条速度控制在I. Om/s左右，通过更换不同大小的链轮控制链条速度，这在含渣量偏高或产量增加情况下保证初滤效果至关重要。(6)叶片过滤机，选用过滤面积为12m2的叶片过滤机。可去除油渣等机械杂质，过滤后毛油中不溶性杂质小于O. 2%。过滤机设计压力O. 6MPa,气控蝶阀压缩气压O. 4 — O. 5Mpa0(7)水化锅，选用中Φ2000 X 4000型水化锅。水化锅的主体是一个带有90°C锥形低的圆筒体。锅内装有桨叶式搅拌器，搅拌轴上装有三对桨叶式搅拌翅，搅拌器由电动机通过摆线针轮无级调速器转动，可根据工艺要求调节搅拌的转度，(水化锅加水时转速用60r/min，加水结束时转速用30 r/min。)。在锅体和搅拌器之间装置着垂直加热蛇管，操作时通蒸汽加热，蒸汽加热管与冷却水管相通，用阀门控制，可通入冷却水冷却锅内的油脂。锅体上部有毛油进口管，锅口有一圈加水管，加水管上有许多小孔，交错地斜向油面，使加入的水能均匀的喷洒到整个油面。a水化脱胶，加水量加水量为磷脂含量的2-3倍。水化时间视胶粒絮凝情况确定，即当胶粒絮凝分离出现明显油路，絮凝胶粒易于沉降，油中无悬浮胶粒时停止搅拌进行沉降分离。操作温度油温控制在65_70°C，水温控制在70-75°C。混合强度添加水时，搅拌速度为60r/min，随着水化程度的加深，混合强度应逐渐降低，到水化结束阶段。搅拌速度应控制在30r/min以下。水化时间视胶粒絮凝情况确定，水化脱胶过程中，由于水化作用发生在相界面上，加之胶体分散相各组分性质上的差异，因此胶质从开始润湿到完成水化，需要一定的时间，在适宜的混合强度下，给予充分的作用时间，才能保证脱胶效果。静置沉降时间大于4小时。b水洗，油温控制在80°C，水温控制在85°C。(8)炼油锅，选用Φ2000 X 4000型炼油锅。锅型的结构与水化锅一样，当油温低于95°C时转速用60 r/min,当油温高于95°C时转速用30 r/min。工艺过程说明
经水化脱胶的油脂还含有1-2%的水份，须加热脱水处理。选择敞开式炼油锅，在常压状态下控制好炼油温度，在120°C以下，蒸汽压力控制在4Mpa左右，慢慢升温炼油以减少油脂香味的损失。当炼油温度过高时，油的香味损失增大；当炼油温度过低时，油脂中的水分难以脱尽。控制好炼油温度是关键。精炼好的成品油立即在冷却盘管中通入冷却水，同时以一定的速度搅拌，待冷却至80°C以下泵入板框过滤机进行过滤，避免油脂在高温下氧化酸败。四、影响浓香菜籽油的几个因素
菜籽原料的优劣、炒料的比列、炒籽的温度、冷却效果、炼油温度、去磷脂的程度是影响浓香菜籽油香味的主要因素。控制得当才能得到品质较好的浓香小榨菜籽油，在这几个因素中炒籽温度是浓香小榨菜籽油生产香味的关键因素，温度太低，会产生夹生，香味较淡；温度太高，油料会严重炭化，直接导致油色深而带焦糊味，酸值也会升高。·
权利要求
1.浓香菜籽油的制取方法，其特征在于工序 (1)筛选去杂，油菜籽计量后送入清理筛进行筛选，除去泥土、碎石、籽壳及灰尘；经磁选器除去铁杂，去石机除去碎石、泥块，筛选后含杂量小于O. 1%，筛下物菜籽含量小于O.5% ； (2)炒籽，去杂后的菜籽送至滚筒炒籽机，炒籽容量不超过滚筒总容量的25%，滚筒内温度控制在140-145°C内，经直接炭火加热的炒籽机翻炒，炒籽时间与原料的水分成正比，控制在30-50min，无焦糊味，使油菜籽具有了浓郁的香味；对炒熟的菜籽翻动和引风机换气作用下使其温度降至110-120°C之间； (3)压榨，炒香的菜籽送入ZXlO型小榨机压榨，压榨成的油饼厚度控制在I.5mm以下，饼中残油控制在7%以下，达到一次性压榨的要求； (4)一次除渣过滤，压榨毛油经澄油箱初步除渣后，泵入叶片过滤机过滤，过滤后毛油中不溶性杂质小于O. 2% ;过滤机的最高承受压力O. 6MPa，过滤油时在此压力以下操作，气控蝶阀压缩气压O. 45-0. 5 Mpa ;得到浓香菜籽油； (5)二次去渣精炼，泵送至精炼车间，进行水化脱胶除去油脂中的脂溶性杂质，加水量为磷脂含量的2-3倍；操作温度控制在65-70°C，水温控制在70-75°C ； (6)洗涤，静止沉降分离排放油脚，然后用软水洗涤2次，油温控制在80°C，水温控制在85 0C ； (7)脱水，泵入带冷却盘管的炼油锅进行干燥脱水，常压状态下炼油温度不超过120°C，蒸汽压力在4 一 5 Mpa，慢慢升温炼油以减少油脂香味的损失； (8)冷却降温过滤，待水份脱干，水份含量<O. 2%，精炼好的成品油立即在冷却盘管中通入冷却水，同时以转速30r/min的速度搅拌，冷却至油温低于80°C ;泵入板框过滤机进行过滤，避免油脂在高温下氧化酸败，得到精制成品浓香小榨菜籽油。
2.根据权利要求I所述的浓香菜籽油的制取方法，其特征在于步骤(5)中水化工序过程中，混合强度添加水时，搅拌速度为60r/min，随着水化程度的加深，混合强度应逐渐降低，到水化结束阶段；搅拌速度应控制在30r/min以下。
3.根据权利要求I所述的浓香菜籽油的制取方法，其特征在于步骤(5)的水化工序过程中，静置沉降时间大于4小时。
4.根据权利要求I所述的浓香菜籽油的制取方法，其特征在于步骤(5)中水化工序过程中，水化锅的操作要求加水时转速用60 r/min，加水结束时转速用30 r/min。
5.根据权利要求I所述的浓香菜籽油的制取方法，其特征在于步骤(7)中炼油锅的操作要求当油温低于95°C时转速用60 r/min,当油温高于95°C时转速用30 r/min。
全文摘要
浓香菜籽油的制取方法，主要工序油菜籽选取去杂，去碎石、泥块，筛选后含杂量小于0.1%，筛下物菜籽含量小于0.5%；在140-145℃温度下炒籽；榨机压榨，油饼厚度控制在1.5mm以下得毛油；压榨毛油经澄油箱初步除渣后，泵入叶片过滤机过滤，过滤后毛油中不溶性杂质小于0.2%；得到净毛油，操作温度控制在65-70℃，水温控制在70-75℃进行水化脱胶；软水洗涤2次，油温控制在80℃，水温控制在85℃；常压状态下炼油温度不超过120℃，蒸汽压力在4－５Mpa干燥脱水；以转速30r/min的速度搅拌，冷却至油温低于80℃；入板框过滤机过滤，得到浓香菜籽油。使制取的菜籽油产生浓郁的香味，最大限度地保留了菜籽油中的营养成份和生理活性成份。
文档编号C11B1/06GK102936531SQ20121047746
公开日2013年2月20日 申请日期2012年11月22日 优先权日2012年11月22日
发明者王建全, 黄金成, 王培良 申请人:云南真味油脂有限公司