专利名称：一种酚醛树脂竹胶板制造工艺的制作方法
技术领域：
根据林业部门对竹胶板生产工艺的归纳，市场上竹胶板的生产实际上是竹质材料的分解和复合过程，一般分为(I)材料的前期分解加工、(2)单元的脱糖干燥和施酚醛树脂胶、(3)热压和成型固化三个工艺阶段，其中热压和成型固化工艺阶段是最重要的阶段，本发明涉及竹胶板生产中的第三个工艺阶段即热压和成型固化阶段中生产夹具的创新及其生产工艺的改革。
背景技术：
目前，公知的竹胶板热压和成型固化生产工艺阶段所采用的设备是高吨位的热压机，其特征是将生产竹胶板所必需的压力和热力集合在同一台设备上，压力来自于多缸体油压机，热力来自于锅炉高温蒸汽或被电加热的高温油，热压和成型固化阶段生产夹具就 是安装在热压机框架中间的多层矩形钢板，这些钢板厚度在40-60mm之间，每块钢板内部有用机械加工出的蛇形连通管道，连通管道一般只有一个进口和一个出口分置于钢板的侧面，高温蒸汽或高温油从进口进入再从出口流出，先加热了钢板、再传递给铺装在其间的竹胶板材料上使其定型固化，经过一段时间的保压、然后再向连通管道内输入大量冷却水、使多层矩形钢板冷却后卸下成型固化完成的竹胶板坯板，继续对竹胶板坯板进行时效处理和锯边加工，最终即制成竹胶板。这种公知通用的工艺阶段所存在的缺陷是热压机钢板内具有的蛇形连通管道与外界是封闭的，它们是采用深孔钻床加工出来，机械加工难度较大；在生产使用中，蛇形连通管道频繁受到高压、高温和冷却水的作用容易发生变形和裂缝，产生漏汽或漏油故障，需要经常停工、进行修补；另外，竹胶板材料的加压、加热在一台压机上同时进行，成型固化后的保压过程也在同一台压机上进行，它需要消耗较长的时间，这种非连续性的、间隙式生产过程降低了热压机的有效利用率；为了提高产量，这种高吨位的热压机通常被设计成多层钢板型，最多甚至达到18层，因此它的液压缸体要做的很大，柱塞的行程也必须设计得很长，这就要消耗大量的液压油和热量，生产成本很高，设备制造成本和投资成本也十分巨大。但这种公知的竹胶板生产工艺已形成惯例，长期被设备制造商和竹胶板生产商所采纳使用，本世纪以来，为了提高产量、改变这种非连续性的生产状况，工程师们设计出了一种高压多滚锟式压机，高温蒸汽或高温油通入分布在滚锟内的盘形管道，滚锟同时将压力和热力传递给连续输入其间的竹胶板材料上，使其不间断地受到热压、并成型和固化，以便连续地生产出竹胶板，国际上这种设备和生产工艺首先在德国被采纳使用，近年来也在我国被仿制使用，但它只能制造10_以下较薄的竹胶板或其它材料的人造板，而且为了增大板材料的受热受压面积，这种滚锟的直径要设计成很大，几乎有一层半楼之高，滚锟的数目达3-4组之多，这无疑要大大增加设备制造成本和投资成本，同时其维修成本也将增大。
发明内容
针对上述竹胶板在热压和成型固化生产工艺阶段的缺陷，本发明提供了一种新式、连续的酚醛树脂竹胶板制造工艺，前期两个工艺阶段与公知的酚醛树脂竹胶板生产工艺一样，即(I)材料的分解加工、(2)单元的脱糖干燥和施酚醛树脂胶两个阶段的工艺基本不变，而在(3)热压和成型固化工艺阶段本发明的特征是竹胶板材料的加压、成型固化及加热保压过程分开在不同的设备上进行的，其中竹胶板材料的加压过程是在无需通入热源的压机上进行，竹胶板材料的成型固化过程是在隧道式烘炉里进行，并使用滚锟传送装置连续输送被热压和成型固化工艺过程中的竹胶板，在对竹胶板材料的加压过程中，除使用压机外，还必须采用本发明特制的专用夹具，具体工序是a)、将已完成了前两个工艺阶段的竹胶板材料铺装在专用夹具中，该夹具是由上、下两块矩形钢板组成的一套夹板，两块矩形钢板内表面平放着两块薄不锈钢板；b)、将这一套夹板连同装夹在薄不锈钢板中间的竹胶板材料一起使用滚锟传送装置送进压机内施加高压；C)、利用这一套夹板四侧的圆钢拉杆和锁紧螺母将已受压定型的竹胶板材料夹住进行保压过程； d)，将保压着的竹胶板材料再通过滚锟传送装置输送至另一设备一一隧道式烘炉内进行高温区的加热过程，中温区的成型固化过程，风冷区的降温冷却过程；e)、将这一套夹板及经过了加压、成型固化及加热保压过程的竹胶板材料输出隧道式烘炉，并从这一套夹板中卸下竹胶板坯板，即完成了本发明生产工艺全过程。本发明生产工艺中所述的一套夹板是专用的夹具，该套夹板是改变公知技术惯例的关键设备部件，它们不是直接被安装在压机框架中间，而是配合压机独立使用的一套夹板，其构造特征是它由上下两块平面几何形状相同的矩形钢板组成为一套夹板，矩形钢板的厚度在45-55mm之间，长度在2600-2800mm之间，宽度在1300-1500mm之间，每块矩形钢板内部横置着一排管道，它们都与钢板的短边方向平行，一排管道的数量在16-35根之间，每根管道互不连通，各管道两端都具有一个开口，均匀分布在上、下矩形钢板的两个长边的侧面，它们可以接纳热气的进入、并增大了矩形钢板的有效受热面积，各管道在相同尺寸的部位上有一小段内径缩小的细管道与其相邻的管道连通，它们可以减少热气的散出并提高了矩形钢板的抗形变强度，这种矩形钢板和其中的管道采用45#钢水一次浇铸而成，同时上、下两块矩形钢板四侧边浇铸有上下对应的叉形耳环，叉形耳环的数量在10-18对，下矩形钢板侧各叉形耳环中穿有一根销轴并活动连接着一根圆钢拉杆，圆钢拉杆的上端制着螺纹并配有锁紧螺母，每根圆钢拉杆能上下转动、可嵌入上矩形钢板对应的各叉形耳环中，锁紧螺母就能将上、下两块矩形钢板精确牢固地夹住已受压成型的竹胶板材料，圆钢拉杆预制长度在100-220mm之间，更换配套使用可变换上下两块矩形钢板平面的相对距离，也就能相应生产出8-105mm厚度规格的竹胶板。本发明生产工艺中所述的压机是油压机或水压机，其工作压强为25-32kPa/C m2，它无需通入热源，而且缸芯的有效行程也不长，在350-500mm之间，压机框架中间没有配置多层矩形钢板。本发明生产工艺中所述的隧道式烘炉其总长度在18-25M之间，炉内分为高温区，中温区和风冷区，炉内温度从高温区的145°C渐变到风冷区的60°C。本发明生产工艺中所述的滚锟传送装置能连续输送被热压和成型固化工艺过程中的竹胶板及夹持着它的一套夹板，滚锟传送装置连接起本发明生产工艺中的各工序，使完成全过程得到保证，其传输速度是可调，根据生产8-105mm不同厚度规格竹胶板的需求，一套夹板夹住保压状态下的竹胶板材料通过高温区、中温区和风冷区所用的时间也不相同，在50-90分钟之间。本发明生产工艺中所述的由上、下两块矩形钢板组成的一套夹板备有多套，可以不间断地将前期分解加工、单元的干燥和施酚醛树脂胶后的竹胶板材料铺装在它们中间，这样便能满足连续生产竹胶板的需求。本发明所采用的生产工艺方案是将前期分解加工、单元干燥和施酚醛树脂胶后的竹胶板材料预加热至60-80°C，按生产不同厚度竹胶板的需要量将它们铺装在两层薄不锈钢板之间、并平置在前述的上、下两块矩形钢板为一组的一套夹板之间，然后通过滚锟传送装置输送至压机内施加高压，压机的工作压强为25-32kPa/C m2，这种压机采用油压机或水压机，无需通入热源，而且缸芯的有效行程也不必很长，在350-500mm之间，当上下两块矩形钢板平面的相对距离达到所需竹胶板的厚度时、即旋转下钢板侧各圆钢拉杆将其嵌入上钢板对应的各叉形耳环中，并用电动扭力板手旋紧所有的锁紧螺母，使上、下两块矩形钢板能精确牢固地夹住已受压成型的竹胶板材料、起到保压和前期定型的作用，然后再通 过滚锟传送装置输送至另一设备一一隧道式烘炉内，隧道式烘炉总长度在18-25M之间，炉内分为高温区，中温区和风冷区，温度从高温区的145°C渐变到风冷区的60°C，已受压定型的竹胶板材料在矩形钢板夹板夹住保压状态下先进入隧道式烘炉的高温区，炉内的高温热气从上、下两块矩形钢板两侧的16-35根管道开口进入，在低气压工况下从矩形钢板表面及内部均匀迅速地加热了钢板、并传递给铺装在其间的竹胶板材料上使其被加热达到140°C，这样在保压状态下的竹胶板材料经过高温加热被进一步的固化，并继续依靠滚锟传送装置通过隧道式烘炉的中温区和风冷区，最后达到60°C以下输出隧道式烘炉，出炉后的竹胶板坯板另再进行时效处理和锯边工序，最终被制成需要厚度的竹胶板。本发明的有益效果是用较少的投资改革了竹胶板生产中第三个工艺阶段即热压和成型固化阶段中的生产夹具，创新了不同于公知技术惯例的生产工艺，使竹胶板材料的加压成型和加热、保压固化过程分时段在不同设备上进行，为连续生产创造了条件，提高了设备有效利用率和生产效率，而且能根据需求、生产出IOmm厚度以上不同规格的竹胶板；另外，由于上、下矩形钢板和其中的管道采用45#钢水一次浇铸而成，省去了机械加工的工序，降低了制造难度，特殊的内部管道结构能使热源均匀迅速地加热钢板，并提高了钢板的抗变形强度；浇铸在矩形钢板内部的所有管道都是开放式、与外界相通，不会承受高压，因而无泄漏问题，一般不需要进行停工检修，降低了生产成本。
图I是本发明工艺阶段的方框流程示意图。图2是本发明竹胶板材料通过高温区，中温区和风冷区的温度时间曲线图。图3是本发明上矩形钢板的主视图及局部剖面图。图4是本发明上、下两块相同矩形钢板组成为独立的一套夹板并夹住一块竹胶板的侧视图。附图中I、上矩形钢板，2、下矩形钢板，3、上叉形耳环，4、管道，5、细管道，6、锁紧螺母，7、圆钢拉杆，8、销轴，9、薄不锈钢板，10、下叉形耳环，11、竹胶板材料，12、滚锟传送装置。下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
具体实施例方式图I中，将完成了前期分解加工、单元干燥和施酚醛树脂胶后的竹胶板材料预加热至60-80°C，按生产不同厚度竹胶板的需要量将它们铺装在两层薄不锈钢板之间、并平置在由上、下两块矩形钢板组成的一套夹板之间，完成铺料工序；然后通过滚锟传送装置
(12)输送至油压机内施加高压，平均工作压强在25-32kPa/C m2之间，完成加压工序；当上、下两块矩形钢板(1、2)平面的相对距离达到所需竹胶板的厚度时、即旋转下矩形钢板(2)侧各圆钢拉杆(7)将其嵌入上矩形钢板(I)对应的各上叉形耳环(3)中，并用电动扭力板手旋紧所有的锁紧螺母出)，将上、下两块矩形钢板(1、2)精确牢固地夹住已受压定型的竹胶板材料(11)、起到保压和前期固化的作用，完成保压工序；然后再通过滚锟传送装置 (12)输送至另一设备——隧道式烘炉内，隧道式烘炉总长度在18-25M之间，分为高温区，中温区和风冷区，炉内温度从高温区的145°C渐变到风冷区的60°C，已受压定型的竹胶板材料(11)在被一套夹板夹住的保压状态下先进入隧道式烘炉的高温区，炉内的高温热气从上下两块矩形钢板两侧的16-35根管道开口进入，在低气压工况下从矩形钢板表面及内部均匀迅速地加热钢板、并传递给铺装在其间的竹胶板材料上使其加热达到140°C，这样、在保压状态下的竹胶板材料经过高温加热被进一步的固化，并继续依靠滚锟传送装置依次通过隧道式烘炉的中温区和风冷区，最后达到60°C以下输出隧道式烘炉，出炉后的竹胶板坯板被卸下后、另外再进行时效处理和锯边，最终被制成需要厚度的竹胶板。在图4中，实施例为独立的一套夹板，它由上矩形钢板(I)和下矩形钢板(2)两块平面几何尺寸相同的矩形钢板组成，矩形钢板的厚度在45-55mm之间，长度在2600-2800mm之间，宽度在1300-1500_之间，每块矩形钢板内部横置着一排管道(4)，他们与矩形钢板的短边方向平行，管道(4)的数量在16-35根之间，每根管道(4)互不连通，各管道(4)两端都具有一个开口，均匀分布在上、下矩形钢板(1、2)的两个长边侧面，它们可以方便地接纳热气的进入、同时增大了矩形钢板的有效受热面积，各管道(4)在相同尺寸的部位上有一小段内径收小的细管道(5)与其相邻的管道(4)连通，它们可以减少热气的散出并提高了矩形钢板的抗变形强度，这些矩形钢板采用45#钢水一次浇铸而成，制造加工难度不大，上矩形钢板(I)四侧边浇铸着上叉形耳环(3)，下矩形钢板(2)四侧边浇铸着下叉形耳环
(10)，上、下矩形钢板(1、2)四侧边的上、下叉形耳环(3、10)互相对应为一对，数量在10-18对之间，下矩形钢板(2)侧边的各下叉形耳环(10)中穿有一根销轴(8)并活动连接着一根圆钢拉杆(7)，圆钢拉杆(7)的上端制有螺纹并配着一个锁紧螺母(6)，每根圆钢拉杆(7)能转动嵌入上矩形钢板(I)侧边的对应的各上叉形耳环(3)中，旋紧所有的锁紧螺母(6)能将上、下两块矩形钢板(1、2)精确牢固地夹持住已受压定型的竹胶板材料(11)，竹胶板材料(11)的上下平面各放置有一片薄不锈钢板(9)，使产出的竹胶板光洁度得以保证，圆钢拉杆(7)预制长度在100-220mm之间，更换配套使用它们能变更上、下两块矩形钢板(I、
2)平面的相对距离，也就能相应生产出8-105mm厚度规格的竹胶板。
权利要求
1.一种酚醛树脂竹胶板制造工艺，前期进行了竹材的分解加工、单元脱糖干燥和施酚醛树脂胶，其特征是竹胶板材料的加压、成型固化及加热保压过程分开在不同的设备上进行的，其中竹胶板材料的加压过程是在无需通入热源的压机上进行，竹胶板材料的成型固化过程是在隧道式烘炉里进行，并使用滚锟传送装置连续输送被热压和成型固化工艺过程中的竹胶板，在对竹胶板材料的加压过程中，除使用压机外，还必须采用特制的专用的夹具，具体工序是 a)、将已完成了前两个工艺阶段的竹胶板材料铺装在专用夹具中，该夹具是由上、下两块矩形钢板组成的一套夹板，两块矩形钢板内表面平放着两块薄不锈钢板； b)、将这一套夹板连同装夹在薄不锈钢板中间的竹胶板材料一起使用滚锟传送装置送进压机内施加高压； C)、利用这一套夹板四侧的圆钢拉杆和锁紧螺母将已受压定型的竹胶板材料夹住进行保压过程； d)，将保压着的竹胶板材料再通过滚锟传送装置输送至另一设备一一隧道式烘炉内进行高温区的加热过程，中温区的成型固化过程，风冷区的降温冷却过程； e)、将这一套夹板及经过了加压、成型固化及加热保压过程的竹胶板材料输出隧道式烘炉，并从这一套夹板中卸下竹胶板坯板，即完成了本发明生产工艺全过程； 本生产工艺中所述的一套夹板是专用的夹具，它们不是直接被安装在压机框架中间，而是配合压机独立使用的一套夹板，其构造特征是由上下两块平面几何形状相同的矩形钢板组成为一套夹板，矩形钢板的厚度在45-55mm之间，长度在2600-2800mm之间，宽度在1300-1500_之间，每块矩形钢板内部横置着一排管道，它们都与钢板的短边方向平行，一排管道的数量在16-35根之间，每根管道互不连通，各管道两端都具有一个开口，均匀分布在上、下矩形钢板的两个长边的侧面，它们可以接纳热气的进入、并增大了矩形钢板的有效受热面积，各管道在相同尺寸的部位上有一小段内径缩小的细管道与其相邻的管道连通，它们可以减少热气的散出并提高了矩形钢板的抗形变强度，这种矩形钢板和其中的管道采用45#钢水一次浇铸而成，同时上、下两块矩形钢板四侧边浇铸有上下对应的叉形耳环，叉形耳环的数量在10-18对，下矩形钢板侧各叉形耳环中穿有一根销轴并活动连接着一根圆钢拉杆，圆钢拉杆的上端制着螺纹并配有锁紧螺母，每根圆钢拉杆能上下转动、可嵌入上矩形钢板对应的各叉形耳环中，锁紧螺母就能将上、下两块矩形钢板精确牢固地夹住已受压成型的竹胶板材料，圆钢拉杆预制长度在100-220mm之间，更换配套使用可变换上下两块矩形钢板平面的相对距离，也就能相应生产出8-105mm厚度规格的竹胶板。
2.根据权利要求I所述的一种酚醛树脂竹胶板制造工艺，其特征是生产工艺中所述的压机是油压机或水压机，其工作压强为25-32kPa/C m2，它无需通入热源，缸芯的有效行在350-500mm之间，压机框架中间没有配置多层矩形钢板。
3.根据权利要求I所述的一种酚醛树脂竹胶板制造工艺，其特征是生产工艺中所述的隧道式烘炉其总长度在18-25M之间，炉内分为高温区，中温区和风冷区，炉内温度从高温区的145°C渐变到风冷区的60°C。
4.根据权利要求I所述的一种酚醛树脂竹胶板制造工艺，其特征是生产工艺中所述的滚锟传送装置能连续输送被热压和成型固化工艺过程中的竹胶板及夹持着它的一套夹板，滚锟传送装置连接起生产工艺中的各工序，其传输速度是可调，根据生产8-105_不同厚度规格竹胶板的需求，一套夹板夹住保压状态下的竹胶板材料通过高温区、中温区和风冷区所用的时间也不相同，在50-90分钟之间。
5.根据权利要求I所述的一种酚醛树脂竹胶板制造工艺，其特征是生产工艺中所述的由上、下两块矩形钢板组成的一套夹板备有多套。
全文摘要
本发明提供了一种新式、连续的酚醛树脂竹胶板制造工艺，前期竹材的分解加工、单元的脱糖干燥和施酚醛树脂胶两个阶段与公知的竹胶板生产工艺一样，而竹胶板材料的加压、成型固化及加热保压过程是在不同设备上分开进行，其中竹胶板材料的加压过程是在无需通入热源的压机上进行，同时采用了专用的夹具保压，竹胶板材料的成型固化过程是在隧道式烘炉里进行，并使用滚锟传送装置连续输送保压过程中的竹胶板，达到了用较少的投资改变了竹胶板生产中热压和成型固化阶段中的技术惯例。
文档编号B27N3/10GK102837349SQ20121035026
公开日2012年12月26日 申请日期2012年9月4日 优先权日2012年9月4日
发明者王岳剑 申请人:王岳剑