高效双螺杆制棒机成型装置的制作方法

本实用新型涉及一种制棒装置，特别是一种高效双螺杆制棒机成型装置。

背景技术：

木屑是木料加工时留下的锯末、刨花粉料，可作为燃料或轻骨填充料使用，具有很高的利用价值。但目前的木屑制棒装置多采用皮带传动的驱动方式，导致一台电机只能驱动一根螺杆，制棒效率较低；并且在使用一段时间后，会出现皮带打滑的情况，影响电机的传动效率。此外，由于木屑在制棒时需要较大的推力，通常需使用大功率的电机才能保证木屑的正常制棒。因此，现有的木屑制棒装置存在制棒效率低，耗能高的缺点。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提供一种高效双螺杆制棒机成型装置。它具有制棒效率高，节能环保的特点。

本实用新型的技术方案：高效双螺杆制棒机成型装置，包括驱动电机，驱动电机一端经联轴器连接有主动轴，主动轴外侧设有主动齿轮，主动齿轮两侧设有从动齿轮，从动齿轮内侧设有传动轴，传动轴一端连接有输送螺杆，输送螺杆外侧设有置料筒和输送管；所述主动齿轮与从动齿轮的齿数比为1：2。

前述的高效双螺杆制棒机成型装置中，所述主动轴和传动轴分别经滚动轴承放置在减速箱内，减速箱一侧连接置料筒。

前述的高效双螺杆制棒机成型装置中，所述输送管经圆形台阶放置在置料筒上，输送管内设有锥形孔和圆孔。

前述的高效双螺杆制棒机成型装置中，所述输送螺杆上设有矩形螺纹和锥形螺纹，所述矩形螺纹放置在置料筒内，所述锥形螺纹放置在输送管内。

与现有技术相比，本实用新型的驱动电机经联轴器连接主动轴，减少了电机在传动时的功率损耗；通过齿轮传动的方式驱动输送螺杆，使驱动电机可同时驱动两根螺杆进行输送工作，输送效率高；由于主动齿轮和从动齿轮采用1：2的齿数比，使传动轴可以提供2倍于驱动电机输出的扭矩，因此驱动电机的功率可以降低为原来的50％，节能环保。此外，本实用新型的输送管经圆形台阶连接置料筒，使输送管与输送螺杆可以保持较高的同心度，避免输送螺杆在工作时出现锥形螺纹与输送管相互擦碰磨损的问题；通过设置在输送管内侧的锥形孔，可以最大化的将置料筒内的木屑送入输送管内，原料利用率较高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是输送管的结构示意图。

附图中的标记为：1-驱动电机，2-联轴器，3-主动轴，4-主动齿轮，5-从动齿轮，6-传动轴，7-输送螺杆，8-置料筒，9-输送管，10-滚动轴承，11-减速箱，71-矩形螺纹，72-锥形螺纹，91-圆形台阶，92-锥形孔，93-圆孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明，但并不作为对本实用新型限制的依据。

实施例。高效双螺杆制棒机成型装置，构成如图1所示，包括驱动电机1，驱动电机1一端经联轴器2连接有主动轴3，主动轴3外侧设有主动齿轮4，主动齿轮4两侧设有从动齿轮5，两侧从动齿轮5分别与主动齿轮4啮合，从动齿轮5内侧设有传动轴6，传动轴6一端设有内螺纹，传动轴6经内螺纹连接有输送螺杆7，输送螺杆7外侧设有置料筒8和输送管9，输送管9经螺栓连接在置料筒8一端；所述置料筒8顶部设有落料口，置料筒8内设有固定槽和定位孔，所述传动轴6经滚动轴承10放置在固定槽内；所述主动齿轮4与从动齿轮5的齿数比为1：2。

所述主动轴3和传动轴6分别经滚动轴承10放置在减速箱11内，减速箱11一侧经螺栓连接置料筒8。

所述输送管9经圆形台阶91放置在置料筒8的定位孔内，输送管9内设有锥形孔92和圆孔93。

所述输送螺杆7一端设有外螺纹，输送螺杆7经外螺纹连接传动轴6的内螺纹，输送螺杆7上设有矩形螺纹71和锥形螺纹72，所述矩形螺纹71放置在置料筒8内，所述锥形螺纹72放置在输送管9的锥形孔93内。

本实用新型的工作流程：木屑经落料口进入置料筒8内，驱动电机1经相互啮合的主动齿轮4和从动齿轮5驱动传动轴6旋转；传动轴6经螺纹与输送螺杆7连接固定，从而带动输送螺杆7旋转；由于主动齿轮4与从动齿轮5的齿数比为1：2，可以使输送螺杆7提供更大的扭力，避免木屑因推力不够出现卡滞、堵塞的现象；输送螺杆7通过矩形螺纹71将置料筒8内的木屑输送至输送管9外侧，并通过锥形螺纹72将输送管9外侧的木屑经锥形孔92挤压后进入圆孔93制成木棒工作。