一种木条拼板自动化生产装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于自动加工领域，尤其涉及一种木条拼板自动化生产装置。
【背景技术】
[0002]木制品应用在各行各业中，如家居装修、建筑用材、家居、艺术品等，市场对于木材的需求越来越多，木材消耗量比较大，木材原料的获取不仅有原木加工，还包括废料加工，但是在木材的加工工艺上还相对比较落后，不能满足市场的快速需要，而且加工过程也相对比较迟缓。在目前的国内木材加工市场上，尚无木条拼板的自动化设备，常采用的多为半自动化设备，在木材的加工过程中，上料、拼接、切割及工位变换等工序采用人工操作，而挤压、加热和修边采用机器实现。
[0003]对于目前所使用的半自动化设备，存在的问题主要体现在以下方面:
[0004]1、生产效率低:在半自动化设备中，一条加工线上需要六人左右，其中四人负责拼板，两人负责送料。若每天工作8小时，能够拼接90块板左右，平均每人每小时不到两块木板。
[0005]2、加工质量没有保证:对于半自动化设备，工人上岗需要经过培训，即使熟练工在拼接时也难免出错，特别是在切割时，采用人工压紧和人工切割，由于人的力量有限，所以导致木条松动，锯口不齐。
[0006]3、工作环境恶劣:目前木条拼接生产环境特别差，有甲醛和粉尘污染，工人的人身安全得不到保障。而招到的工人因为忍受不了恶劣的污染环境，大多干三四个月就辞职，人员流动性大，不能确保加工生产的连续性，招工比较难。
[0007]这样的半自动化加工方式，相对比较落后，生产效率低，而且工人的工作环境恶劣，存在气体和粉尘污染，劳动强度大，占用工作时间多，效率低下，拼接质量差。
【实用新型内容】
[0008]针对现有技术的不足，本实用新型提供一种木条拼板自动化生产装置，实现木条拼接生产的自动化，上料、拼接、切割等工序完全由机器完成，实现工位变换的连续性，提高生产效率和拼接质量，避免工作人员处于有毒气体和粉尘污染环境，保障人身安全。
[0009]为解决上述技术问题，本实用新型的是通过以下技术方案实现的:
[0010]本实用新型提供一种木条拼板自动化生产装置，其特殊之处在于:包括四个工作单元，分别为设置在机架2上并依次连接的上料检测装置、传送装置、过渡压紧切割装置、横向挤压推送装置；所述上料检测装置用于收集零散木条1，并检测木条I长度以及木条I前进距离；所述传送装置用于将上料检测装置收集木条I有序排列并依次传送至过渡压紧切割装置及横向挤压推送装置；所述过渡压紧切割装置用于截取木条I ;所述横向挤压推送装置用于将过渡压紧切割装置截取的木条I进行紧密排列并整体平移推送。
[0011]进一步地，所述上料检测装置，包括设置在机架(2 )上的η组上料导向槽(4 )、η个木条定位气缸(8)，每列上料导向槽(4)沿着木条(I)的前进方向放置，并且每个木条定位气缸(8 )位于每列上料导向槽(4 )出料口处，所述传送装置包括设置在机架上的η组排列导向槽(7)，木条分别由上料导向槽(4)依次前进至排列导向槽(7) ;η为多2的自然数。
[0012]进一步地，η个上料导向槽4互相平行且长度相同，η个上料导向槽4的上料端口处为第一起始线，所述第一起始线与木条I前进方向垂直；η个排列导向槽7互相平行且长度相同，η个排列导向槽7的上料端口处为第二起始线，所述第二起始线与木条I前进方向垂直。
[0013]进一步地，所述木条定位气缸8的活塞杆处设置有挡块，木条定位气缸8的活塞杆收缩时，挡块的最高处低于上料导向槽4的最低处，木条定位气缸8的活塞杆伸出时，挡块能挡住来自上料导向槽4的木条I。
[0014]进一步地，每个上料导向槽4上、靠近上料导向槽4的出料口处均设置有用于测算每根木条I长度及前进距离的检测传感器9。
[0015]进一步地，所述上料导向槽4的上方设置有直线模组6，所述直线模组6上设置有η个夹料气爪5，每组上料导向槽4的正上方都对应有一个夹料气爪5，直线模组(6)带动夹料气爪(5)沿着上料导向槽(4)以及排列导向槽(7)的方向来回运动。
[0016]进一步地，每个上料导向槽4上、靠近上料导向槽4的上料端口处均设置有指示灯，所述指示灯与木条定位气缸8连接。
[0017]进一步地，所述上料导向槽4包括水平的底板以及与底板固定连接的两个侧板，所述侧板与底板垂直，上料导向槽4的底板固定在机架2上；所述每个上料导向槽4的上料端口处均设置有一个引导槽，引导槽固定在机架2上，引导槽的入口宽度大于上料导向槽4的宽度。
[0018]进一步地，所述过渡压紧切割装置包括分别设置在机架2上的η列传送导向槽10、移动连接架11、驱动气缸al5以及压紧切割装置；每列传送导向槽10沿着木条I的前进方向放置，移动连接架11设置在η列传送导向槽10上方，所述压紧切割装置对移动连接架11传送的η列木条I进行切割，并且压紧切割装置位于η列传送导向槽10与横向挤压推送装置的交界处，η列传送导向槽10互相平行且长度相同，η列传送导向槽10的进料端口为第三起始线，所述第三起始线与木条I前进方向垂直；所述移动连接架11为多根横梁连接的框架结构，在所述移动连接架11底部的两侧分别设置一个驱动气缸al5。
[0019]进一步地，在所述移动连接架11顶部安装有位于同一平面的η个控制阀12，每个控制阀12分别位于每列传送导向槽10的上方，每个控制阀12上设置有一个气动手指13，每个气动手指13下方分别设置有一个抓取气爪14，在驱动气缸al5的驱动下，抓取气爪14抓取位于第二起始线处的每列木条I末端，移动连接架11带动抓取气爪14依次沿着η个排列导向槽7、η列传送导向槽10做往复运动。
[0020]进一步地，所述压紧切割装置包括固定在机架2上的η个压紧气缸16、固定爪17、切割机，所述η个压紧气缸16下方连接有按压木条I的η个固定爪17，每个固定爪17分别位于每列传送导向槽10的上方，所述切割机位于η列传送导向槽10的下方，并沿着与η个固定爪17的中间部位相对应的位置做往复运动。
[0021]进一步地，所述横向挤压推送装置包括工作台3、限位装置22、活动导向装置21、定位装置23、推送装置，所述限位装置22为一体成型的η列限位条27组成，所述η列限位条27下方的进料口处为第四起始线；η列木条I沿着η列传送导向槽10进入η列限位条27，所述活动导向装置21由与平板24 —体成型的n+1列铝管26组成，且每两根铝管26之间为一个导向槽，即形成η列导向槽，限位装置22位于工作台3上方并固定在机架2上，每列限位条27与工作台3之间的间距高于木条I的高度，活动导向装置21位于限位装置22上方，且每列导向槽与每列限位条27上下一一对应，在活动导向装置21的平板24上方设置有控制活动导向装置21的升降气缸25，其中，η列限位条27、n+1列铝管26、η列导向槽互相平行，且长度相同，导向槽与限位条27的宽度保持一致；所述定位装置23设置在η列限位条27的出料口末端，所述推送装置设置在限位装置22下方最外侧木条I的一侧。
[0022]进一步地，所述推送装置包括推送框架29、串联气缸30，所述推送框架29左右各设置有串联气缸30，所述推送框架29位于η列木条I的最外侧，其中，推送框架29的厚度与木条I厚度一致，在串联气缸30的带动下，推送工作台3上的η列木条I整体沿与η列限位条27垂直的方向平移。
[0023]本实用新型与现有技术相比，其有益之处在于:
[0024]1、提高生产效率:采用自动化生产线，工位的转换完全自动化，减少了用工，只需要两个工人负责上料即可，生产一块板不足两分钟，生产率较以前可以提高45倍，大大减少了企业的用工成本，解决用工荒问题。
[0025]2、生产精度高:采用自动化生产线，保证切削时不松动，锯口齐整，且每块板的拼接质量不会因工人的熟练程度不同而出现较大差异。
[0026]3、降低污染:采用自动化生产线，利用机械手上料，整个生产过程中工人只需提供原料即可。所以大大降低吸收污染气体和粉尘的程度。
[0027]4、高度自动化:代替人工上料，拼接、切割及工位转换，全部过程实现自动控制，每根木条及拼接后木板整体长度经过自动测量并实现自动控制，实现多工位的并联同步工作。
【附图说明】
[0028]图1是本实用新型的木条拼板自动化生产装置的框架图；
[0029]图2