专利名称：一种制备网点免烫纺织品的方法
技术领域：
本发明涉及一种制备网点免烫纺织品的方法，属纺织加工技术领域。
背景技术：
棉、麻等天然纤维被广泛应用于纺织工业，其纺织制品优良的性能如柔软舒适，吸湿透汽等，为消费者所喜爱，但它们在服用和洗涤过程中普遍存在易起皱、保形性差等方面的问题，常通过后续的免烫整理予以解决。常规的免烫整理是将整幅织物一起浸溃到整理液中进行处理，技术路线简单，但此时织物吸附了大量的整理药剂，增加了生产成本，且其正反两面都获得了同样的处理效果。当经过这种常规免烫整理加工的织物在穿着时，与皮肤直接接触的一面经过化学药剂处理，已不再是真正意义上的天然纤维织物，破坏了其原有的优良性能，导致织物强力显著下降，手感发硬、吸湿透气性能变差等方面的问题，严重影响织物的服用性能和风格。另外，织物表面含有的大量化学药剂在穿着过程中可能会对人身体健康造成危害。染整生产中所采用的低给液技术能在一定程度上解决上述问题，目前较为常见的低给液技术主要有泡沫技术、去液技术、转移技术等，但这些技术在实际应用中也存在着一系列难以克服的问题。泡沫技术是将化学药剂均匀地分散在少量液体中，经空气和发泡剂的发泡作用形成泡沫，再将泡沫施加到织物上，以达到设想的染整加工效果。泡沫技术是典型的低给液染整技术，可对织物进行单面染整加工。泡沫染整加工技术最大的问题在于泡沫的稳定性、加工均匀性及对织物的渗透性等几个方面，目前还没有大规模的工业化应用。去液技术是利用轧辊、真空、喷气、吸液等多种作用使织物上带有较少量的工作液，是一种比较常见的低给液染整加工技术，但对于染整加工均匀性要求高的工艺，其应用受到了限制，且织物带液率的降低具有一定的限度。转移技术是借助于转移系统的传递作用将处理药剂间接施加到织物上，要求织物的前处理必须充分匀透，否则将导致织物的染整加工效果不匀。
发明内容
针对上述存在的问题，本发明的目的在于提供一种将免烫整理药剂直接印制到织物上形成网点，再将印制整理剂后的织物烘干、焙烘、皂煮、后处理，整理剂与纤维发生交联反应，而未印制整理浆的部位仍为原来的天然纤维成分，为了实现上述目的，其技术解决方案为一种制备网点免烫纺织品的方法，所述的制备方法具体步骤如下a印制筛网的制备，采用印花制版工艺，在筛网上制成形状、大小相同，排列均匀的网点，网点的面积总和占筛网总面积的35 65% ；b配制整理液，将整理剂、催化剂和水按质量比为2. 5 I 16. 5 46. 5的比例配制成为整理液，其中，所述的整理剂为2D树脂，所述的催化剂为牛磺酸；c调制印浆，将增稠剂701加入到经步骤b配制的整理液中，均匀搅拌调制成整理印浆，其中，所述的增稠剂701与整理液的质量比为1: 20 50 ;d印制织物，将需印制的织物平铺在垫有衬布的工作台板上，把筛网平放在织物的上表面，在筛网上加入调制好的印浆对织物进行印制，在织物的上表面印制成由印浆构成的网点；e烘干织物，将经步骤d印制的织物在80°C下烘干5分钟；f焙烘交联，对经步骤e烘干的织物在150 170°C下焙烘O. 5 1. 5分钟；g皂煮，对经步骤f焙烘交联后的织物，在皂粉用量为2g/L，浴比为1: 50，IOO0C时皂煮10分钟；h后处理，对经步骤g皂煮后的织物进行水洗、烘干。所述的纺织品为棉织物或麻织物中的一种。由于采用了以上技术方案，本发明制备网点免烫纺织品的方法的技术特点在于用于网点免烫整理的筛网是采用印花制版的工艺进行制版，在筛网上形成形状、大小相同，分布均匀的网点，网点的面积总和占筛网总面积的35 65 %，整理液是由2D树脂和牛磺酸配制，整理液与增稠剂混合均匀调成印浆，根据纺织材料的不同，调整印浆的粘稠度，将整理印浆通过筛网印制到织物表面形成互不相连的网点。印制网点的位置含有整理剂，织物上其它连续的部分保持原有的纤维成分。在印浆粘稠度高时，整理剂随印浆扩散渗透性小，仅在织物一面形成单面网点；当印浆粘稠度降低时，整理剂会渗透进织物内部形成整理剂的浓度梯度，或整理剂透过织物两面形成贯穿的网点。印制整理印浆后的织物经烘干、焙烘、皂煮、后处理工序，完成印浆中的整理剂与纤维的交联反应，形成网点免烫纺织品，此时织物其它部分仍然保持其原有的天然纤维成分，从而在提高织物免烫性能的同时，最大程度地保留了织物原有的优良性能。
具体实施例方式一种制备网点免烫纺织品的方法，所述的制备方法具体步骤如下a印制筛网的制备，采用印花制版的工艺，在筛网上制成形状、大小相同，排列均匀的网点，筛网上网点的面积总和占筛网总面积的35 65%，网点的形状采用圆形或正方形中的一种，当均匀网点的形状为圆形时，圆的直径为O.1 O. 5cm，网点个数约为
4.5 X IO5 3. 3 X IO4个/m2 ;当均匀网点的形状为正方形时，正方形边长为O.1 O. 5cm,网点个数约为3. 5X IO5 2. 6X IO4个/m2。筛网网点的大小、数量及形状决定了印制网点的形貌及印浆面积的大小。当筛网上网点较少，网点面积总和与筛网总面积之比小于35%时，则透过筛网印制到织物上的整理剂量较少，形成的交联点过少，织物免烫性能较差；当筛网上网点较多，网点面积总和与筛网总面积之比大于65%时，则透过筛网印制到织物上的整理剂量较多，在织物上形成过多的交联点，对织物强力和手感的影响较大。b配制整理液，将整理剂、催化剂和水按质量比为2. 5 I 16. 5 46. 5的比例配制成为整理液，其中，所述的整理剂为2D树脂，所述的催化剂为牛磺酸。2D树脂为工业上常用的N-羟甲基类免烫整理剂，在催化剂的作用下，可与棉或麻等纤维素纤维上的羟基发生交联反应，形成醚键结合，提高织物的免烫性能。牛磺酸为两性化合物，在水中呈酸性，能够催化2D树脂与纤维的交联反应，另外，牛磺酸的这种两性结构能够保持印浆中增稠剂大分子的舒展作用，不会由于电荷的作用使大分子团聚，从而能够保持印浆的粘度在可印制的范围，使整理剂能够顺利地印制到待整理的织物上。c调制印浆，将增稠剂701加入到经步骤b配制的整理液中，均匀搅拌调制成整理印浆，其中，所述的增稠剂701与整理液的质量比为1: 20 50。增稠剂溶于水后，由于静电斥力作用，其分子链由原来的线团状舒展成为棒状，增加了印浆的粘度，不会发生渗化等作用而损失网点的精度，从而保证了印浆在织物表面形成均匀稳定的网点。根据纺织材料的不同，调整印浆的粘稠度，当印浆中增稠剂701与整理液的质量比为1: 20 30时，印浆粘稠度高，整理剂随印浆扩散渗透性小，仅在织物的表面与纤维发生交联反应，产生单面免烫的效果；当增稠剂701与整理液的质量比为1: 31 40时，整理剂会向织物内部进行渗透，在织物内部形成整理剂的浓度梯度分布，此时为具有梯度的网点交联；当增稠剂701与整理液的质量比为1: 41 50时，整理剂可以透过织物两面形成贯穿的网点交联。d印制织物，将待印制的织物平整无皱地铺在垫有衬布的工作台板上，把筛网平放在织物的上表面，印浆倒在筛网上，在筛网上加入调制好的印浆即可对织物进行印制。印制时，磁棒或刮浆刀在筛网上往复运动两次，印浆透过筛网的孔眼被挤压到织物的表面上形成互不相连的网点，印制网点的位置含有整理剂，织物上其它连续的部分保持原有的纤维成分，这样就相当于对织物上的局部纤维进行免烫整理，而不是对织物整体进行免烫整理，此时织物充分发挥了免烫纤维与未免烫纤维的共同特性，在提高织物免烫性能的同时，保持了织物优良的吸湿透气性能，柔软的手感和较高的强力。e烘干织物，将经步骤d印制的织物在80°C下烘干5分钟。烘干是使印浆中的水分在热量的作用下快速蒸发，防止印制到织物上的印浆在长时间的放置过程中发生渗化而造成网点损失。f焙烘交联，对经步骤e烘干的织物在150 170°C下焙烘O. 5 1. 5分钟。在高温焙烘处理时，印浆中含有的整理剂在催化剂的催化作用下，与棉或麻纤维大分子上的羟基形成醚键共价交联作用，在纤维大分子链间形成网状交联结构，限制了大分子链段在外力作用下的形变，使纤维大分子在外力作用去除后能快速回复到原来的初始状态，从而使织物具有良好的免烫性能。g皂煮，对经步骤f焙烘交联后的织物，在皂粉用量为2g/L，浴比为1: 50，100°C下皂煮10分钟。充分均匀的皂煮能去除织物上的残浆及没有反应的整理剂和催化剂等化学药品，皂煮程度与织物成品的网点清晰度、免烫性能及手感等结果密切相关。h后处理，对经步骤g皂煮后的织物进行水洗、烘干。水洗能够进一步去除织物上残存的杂质，提高成品的综合质量，水洗后的织物经烘干即得到网点免烫纺织成品。
具体实施例下面结合具体实施例，对本发明的一种制备网点免烫纺织品的方法作进一步的详细说明。实施例一按上述工艺步骤制备印制筛网，筛网上网点的面积总和占筛网总面积的35%，筛网上均匀网点的形状为圆形，圆的直径为O.1cm,网点个数约为4. 5 X IO5个/m2，将2. 5g2D树脂、Ig牛磺酸和16. 5g水配制成为整理液20g，向其中加入Ig增稠剂701搅拌均匀调制成整理印浆，将调制好的整理印浆均匀印制到平整无皱的棉织物一面，在棉织物上印制由印浆构成的单面网点，将印制后的棉织物在80°C下烘干5分钟，在150°C下焙烘1. 5分钟，然后在皂粉用量为2g/L，浴比为1: 50，100°C时皂煮10分钟，最后经水洗、烘干后即得到网点免烫棉纺织品。实施例二按上述工艺步骤制备印制筛网，筛网上网点的面积总和占筛网总面积的65%，筛网上均匀网点的形状为圆形，圆的直径为O. 5cm,网点个数约为3. 3 X IO4个/m2，将2. 5g2D树脂、Ig牛磺酸和46. 5g水配制成为整理液50g，向其中加入Ig增稠剂701搅拌均匀调制成整理印浆，将调制好的整理印浆均匀印制到平整无皱的棉织物一面，在棉织物上印制由印浆构成的贯穿网点，将印制后的棉织物在80°C下烘干5分钟，在170°C下焙烘O. 5分钟，然后在皂粉用量为2g/L，浴比为1: 50，100°C时皂煮10分钟，最后经水洗、烘干后即得到网点免烫棉纺织品。实施例三按上述工艺步骤制备印制筛网，筛网上网点的面积总和占筛网总面积的50%，筛网上均匀网点的形状为正方形，正方形边长为O. 3cm,网点个数约为5. 6 X IO4个/m2,将
2.5g 2D树脂、Ig牛磺酸和31. 5g水配制成为整理液35g，向其中加入Ig增稠剂701搅拌均匀调制成整理印浆，将调制好的整理印浆均匀印制到平整无皱的棉织物一面，在棉织物上印制由印浆构成的梯度网点，将印制后的棉织物在80°C下烘干5分钟，在160°C下焙烘I分钟，然后在皂粉用量为2g/L，浴比为1: 50，100°C时皂煮10分钟，最后经水洗、烘干后即得到网点免烫棉纺织品。实施例四按上述工艺步骤制备印制筛网，筛网上网点的面积总和占筛网总面积的50%，筛网上均匀网点的形状为圆形，圆的直径为O. 3cm,网点个数约为7.1X IO4个/m2，将2. 5g2D树脂、Ig牛磺酸和31. 5g水配制成为整理液35g，向其中加入Ig增稠剂701搅拌均匀调制成整理印浆，将调制好的整理印浆均匀印制到平整无皱的麻织物一面，在麻织物上印制由印浆构成的梯度网点，将印制后的麻织物在80°C下烘干5分钟，在160°C下焙烘I分钟，然后在皂粉用量为2g/L，浴比为1: 50，100°C时皂煮10分钟，最后经水洗、烘干后即得到网点免烫麻纺织品。实施例五按上述工艺步骤制备印制筛网，筛网上网点的面积总和占筛网总面积的35%，筛网上均匀网点的形状为正方形，正方形边长为O.1cm,网点个数约为3. 5 X IO5个/m2,将
2.5g 2D树脂、Ig牛磺酸和16. 5g水配制成为整理液20g，向其中加入Ig增稠剂701搅拌均匀调制成整理印浆，将调制好的整理印浆均匀印制到平整无皱的麻织物一面，在麻织物上印制由印浆构成的单面网点，将印制后的麻织物在80°C下烘干5分钟，在150°C下焙烘1. 5分钟，然后在皂粉用量为2g/L，浴比为1: 50，100°C时皂煮10分钟，最后经水洗、烘干后即得到网点免烫麻纺织品。实施例六按上述工艺步骤制备印制筛网，筛网上网点的面积总和占筛网总面积的65%，筛网上均匀网点的形状为正方形，正方形边长为O. 5cm,网点个数约为2. 6 X IO4个/m2,将
2.5g 2D树脂、Ig牛磺酸和46. 5g水配制成为整理液50g，向其中加入Ig增稠剂701搅拌均匀调制成整理印浆，将调制好的整理印浆均匀印制到平整无皱的麻织物一面，在麻织物上印制由印浆构成的贯穿网点，将印制后的麻织物在80°C下烘干5分钟，在170°C下焙烘O. 5分钟，然后在皂粉用量为2g/L，浴比为1: 50，100°C时皂煮10分钟，最后经水洗、烘干后即得到网点免烫麻纺织品。
权利要求
1.一种制备网点免烫纺织品的方法，其特征在于所述的制备方法具体步骤如下a印制筛网的制备，采用印花制版工艺，在筛网上制成形状、大小相同，排列均匀的网点，网点的面积总和占筛网总面积的35 65% ；b配制整理液，将整理剂、催化剂和水按质量比为2. 5 I 16. 5 46. 5的比例配制成为整理液，其中，所述的整理剂为2D树脂，所述的催化剂为牛磺酸；c调制印浆，将增稠剂701加入到经步骤b配制的整理液中，均匀搅拌调制成整理印浆， 其中，所述的增稠剂701与整理液的质量比为1: 20 50 ;d印制织物，将需印制的织物平铺在垫有衬布的工作台板上，把筛网平放在织物的上表面，在筛网上加入调制好的印浆对织物进行印制，在织物的上表面印制成由印浆构成的网占.e烘干织物，将经步骤d印制的织物在80°C下烘干5分钟； f焙烘交联，对经步骤e烘干的织物在150 170°C下焙烘O. 5 1. 5分钟； g皂煮，对经步骤f焙烘交联后的织物，在皂粉用量为2g/L，浴比为1: 50，100°C时皂煮10分钟；h后处理，对经步骤g皂煮后的织物进行水洗、烘干。
2.如权利要求1所述的一种制备网点免烫纺织品的方法，其特征在于所述的纺织品为棉织物或麻织物中的一种。
全文摘要
本发明涉及一种制备网点免烫纺织品的方法，属纺织加工领域。用于网点免烫整理的整理液是由整理剂和催化剂配制，整理液与增稠剂混合调成印浆后，在织物的上表面印制成由印浆构成的网点。印制印浆的织物经烘干、焙烘后，整理剂与纤维发生交联反应，再对经焙烘交联的织物进行皂煮、水洗、烘干等处理，完成网点免烫纺织品的制备过程。此时，经过整理的织物，在印制网点的部位形成交联，织物其它部分仍然保持其原有的天然纤维成分，从而在提高织物免烫性能的同时，最大程度地保留了织物原有的优良性能和风格。
文档编号D06M15/263GK102995405SQ201110277429
公开日2013年3月27日 申请日期2011年9月19日 优先权日2011年9月19日
发明者徐卫林, 王运利, 沈小林, 崔卫钢 申请人:武汉纺织大学