本发明涉及一种分散稳定剂及其应用，属于纺织品印染
技术领域：
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背景技术：
：在传统的分散染料染色和印花工艺主要流程为：配浆→染色或印花→焙烘→还原剥色→水洗→焙烘拉幅定型，其中，焙烘后必须经过蒸化水洗，使用保险粉进行还原剥色，从而产生大量的印染废水。如上海德桑精细化工有限公司曹万里等报道了涤棉分散/活性免还原清洗染色(曹万里，顾志安，吕志阳，印染，2010,36(22)：23-25)，将高效特殊净洗剂span.rt用于涤棉织物的分散/活性染色；浙江理工大学庄广清等提到涤纶织物分散染料免水洗染色(庄广清，黄益，邵建中，印染，2013，39(19)：9-11)，利用加固剂法，选用一种黏合剂进行耗水耗能问题的克服；江苏丁志平提及一种环保型染料印花免蒸免洗浆料(申请号：2007100197611)，通过对现有粘合剂中部分组分的重新配伍合成免蒸洗黏合剂；苏州大学公开了一种分散染料免蒸洗印花工艺(申请号：2010102371826)：(1)使用预配制的免蒸洗印花浆料与分散染料、增稠剂配伍后再通过圆网印花机或平网网机、手工印工艺在织物上按照常规工艺进行印花；(2)网印落机前温度在110-130℃下焙烘4-10分钟；(3)在160-180℃定型的同时焙烘发色，整理包装形成成品，或经柔软浸轧处理或经功能性特种处理、烘干、拉幅定型整理包装形成印花成品；盛洪集团有限公司报道了一种ptt面料免蒸洗印花工艺(申请号：2016107538033)，包括白坯打卷、预定型、印花、烘干、定型后整理和成品打卷步骤。上述现有技术中均对免蒸洗技术提供了技术支持，然而上述文献对于如何实现工艺流程的简化并未进行报道，曹万里等人的报道虽然将生产时间较传统工艺减少2h，但其引入了新的净洗剂，增加了染色助剂的投入比，并实际提高了印染成本，其时间上的缩短并未得到实际效益；上述文献虽然有对减少废水的排放进行了研究，但并未能实现废水的零排放，也未能就如何减少废水中毒害物质的做出努力，因此，对于节能减排的贡献非常有限。基于此，做出本申请案。技术实现要素：针对现有印花工艺中存在的上述缺陷，本申请提供一种流程短、工序少、废水污染度低的分散稳定剂。为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：一种分散稳定剂，由水性聚氨酯、丙烯酸树脂、改性pvc树脂、水性硅油、扩散剂、匀染剂、流平剂、增艳剂、甘油和纯净水复合共聚而成，其ph≤8，其中各组分的质量百分比为：水性聚氨酯10-30％、丙烯酸树脂10-40％、改性pvc树脂10-30％、水性硅油1-10％、扩散剂1-10％、匀染剂1-10％、流平剂1-10％、增艳剂1-10％、甘油1-10％、纯净水1-20％。进一步的，作为优选：所述的分散稳定剂的ph为6-7。分散稳定剂本身具有中性略偏酸的性质，当将其应用于染色或印花时，该工序是在一定温度、压力和湿度的条件下对织物处理一段时间，分散稳定剂的这种性质，有利于印在织物表面的色浆吸水膨化，使染料在色浆所在花型范围内溶解并向纤维内部扩散、渗透；同时，纤维的大分子结构在这种湿热微酸条件下，内部空隙增大，接纳染料的渗入并与之发生各种化学键结合，从而将染料固定在纤维上，增强上染效率和印染色牢度。所述各组分的质量百分比为水性聚氨酯15-25％、丙烯酸树脂20-35％、改性pvc树脂10-20％、水性硅油3-8％、扩散剂3-8％、匀染剂3-8％、流平剂3-8％、增艳剂3-8％、甘油3-8％、纯净水5-15％。同时，本申请还提供了一种采用分散稳定剂进行染色或印花，由如下步骤构成：配浆→染色或印花→蒸化拉幅定型，所述的配浆中，浆液由如下质量百分比的各组分构成：染料0.1-5％，增稠剂0.1-5％，乳化剂0.1-5％，分散稳定剂1-15％，柔软剂1-10％，加水至100％。进一步的，作为优选：所述的浆液由如下质量百分比的各组分构成：染料0.95-3％，增稠剂0.5-2％，乳化剂0.5-2％，分散稳定剂3-10％，柔软剂1-5％，加水至100％。本申请的工作原理及有益效果如下：1)本申请的分散稳定剂以水性聚氨酯、丙烯酸树脂、改性pvc树脂作为主原料，所添加的配料如水性硅油、扩散剂、匀染剂、流平剂、增艳剂等均属于绿色环保材料，各物料在室温下复合共聚而成，其ph≤8，属于水性环保材料，用量基本在15％以下，能够有效提高染料的鲜艳度，并从根本上避免了有毒害成分和致癌成分的引入，实现绿色环保印染。2)将本申请的分散稳定剂应用于印花或染色，适量添加一定比例的该分散稳定剂，可有效改善染料在染色和印花过程中的水洗脱色问题，在染色和印花过程中适量添加本产品，可有效降低染料的使用量，从原料投入上实现了蒸化后免水洗，并减少残留染料的排放，减少了污水治理的难度。3)本申请进行染色印花时，可将传统的染色和印花工艺流程缩减一半，从而有效减少50％以上的印染废水排放，减少人工50％以上，节约电能50％以上，节约蒸汽50％以上，从而达到免水洗、节能减排的目的。具体实施方式实施例1：不同配比形成的分散稳定剂本实施例一种分散稳定剂，其配方参见表1所示。表1不同配比的分散稳定剂(单位，％)在本实施例中，水性聚氨酯、丙烯酸树脂和改性pvc树脂作为水性功能性树脂成分，表1中对三组分的相互关系进行配比，并将作为表面活性剂成分的水性硅油、扩散剂、匀染剂、流平剂、增艳剂以及甘油和水作为定量成分，控制形成的分散稳定剂的ph为6-7，测试水性功能性树脂成分对分散稳定剂的影响。将其应用于印花或染色，其流程为配浆→染色或印花→蒸化，其中，配浆工序中，染料1-3％，增稠剂1％，乳化剂1％，分散稳定剂5％，柔软剂3％，加水至100％，染色或印花后结果表明：(1)水性聚氨酯主要起到粘合和耐磨性的作用，当改性pvc树脂含量固定时，当水性聚氨酯含量过低时，分散稳定性虽然仍然可以起到良好的匀染性和吸附性，但上染容易出现掉色现象，具体表现为色牢度低于3级(参见表1中的序号1-2)；增加水性聚氨酯的含量至10％，掉色现象明显得到改善，尤其是当水性聚氨酯的含量增加至15-25％时，色牢度较好，基本可以达到3-4级(检验依据：gb18401-2010《国家纺织产品基本安全技术规范》b类，gb/t3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》)(参见表1中的序号4-8)；继续增加水性聚氨酯的含量，耐磨性和匀染性保持良好，但色牢度基本维持在3-4级(参见表1中的序号9-10)；继续增加水性聚氨酯的含量，当该含量超过30％时，水性功能树脂成分配比失衡严重，色牢度不增反降(参见表1中的序号11-12)。因此，水性聚氨酯的含量适宜控制在10-30％，尤以15-25％为最佳，并在水性聚氨酯含量20％、丙烯酸树脂25％、改性pvc树脂15％时，达到最佳配比。(2)丙烯酸树脂在印花浆中起到粘合、增加牢度度的作用。当水性聚氨酯含量固定时，结合表1中的序号13，当不添加丙烯酸树脂时，水性聚氨酯和改性pvc树脂对分散稳定剂的均匀性可以起到贡献作用，但由于丙烯酸树脂含量过低时，上染过程中耐磨性和匀染性保持良好，但色牢度非常低，具体表现为色牢度1-2级(参见表1中序号13-15)；增加丙烯酸树脂的含量至10％，掉色现象明显得到改善，尤其是当丙烯酸树脂的含量增加至20-35％时，色牢度较好，基本可以达到4-5级(检验依据：gb18401-2010《国家纺织产品基本安全技术规范》b类，gb/t3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》)(参见表1中序号20-25)；继续增加丙烯酸树脂的含量，色牢度和匀染性均保持良好，但耐磨性有所下降，其原因可能是丙烯酸树脂对粘合作用的贡献不足；继续增加丙烯酸树脂的含量，当该含量超过40％时，水性功能树脂成分配比失衡严重，色牢度和耐磨性不增反降(参见表1中序号26-27)。因此，丙烯酸树脂的含量适宜控制在10-40％，尤以20-35％为最佳。分散稳定剂以水性聚氨酯、丙烯酸树脂、改性pvc树脂作为主原料，所添加的配料如水性硅油、扩散剂、匀染剂、流平剂、增艳剂等均属于绿色环保材料，其ph≤8，属于水性环保材料，用量基本在15％以下，能够有效提高染料的鲜艳度，并从根本上避免了有毒害成分和致癌成分的引入，实现绿色环保印染。因此，上述表1中各序号所对应的实施例均可实现染色的无污染进行，并将染色工序缩短一半，染料减少30％左右，分散稳定剂尤其是表1中序号3-12、16-23、28-32所对应的分散稳定剂的添加，使形成的印花浆品质细腻均匀，匀染性良好，吸附率达到100％，色牢度基本保持在4-5级左右，织物的耐磨性、匀染性均达到较佳水平。实施例2：不同配比配浆对染色的影响本实施例采用的表1中序号6所对应的分散稳定剂进行染色，该分散稳定剂的组成为：水性聚氨酯20％、丙烯酸树脂25％、改性pvc树脂15％、水性硅油5％、扩散剂5％、匀染剂5％、流平剂5％、增艳剂5％、甘油5％、纯净水10％，将其应用于染色或印花，其工艺流程为：配浆→染色或印花→蒸化，其中，配浆工序中，色浆的构成如表2所示(本实施例以分散染料作为代表进行方案的陈述)。表2不同构成的色浆(单位，％，水补足100％，故表2中未列)序号染料增稠剂乳化剂分散稳定剂柔软剂10.05315320.12.515330.32.315340.5215350.81.815361.01.415371.51.2153831.0153950.51531070.5155118.50.515512100.517513120.588814150.59109对表2中形成的配浆进行染色并测定，结果显示，染料控制在0.1-10％时，足以满足染色的需求，当染料过低时，易出现染色饱和度不足的现象，此时需要添加大量的增稠剂进行调整(参见表2中1-4)；染料过高，则对于染色而言实际效果，且需要增加大量的乳化剂、分散稳定剂和柔软剂才能对其作用进行平衡。适量添加一定比例的该分散稳定剂，可有效改善染料在染色和印花过程中的水洗脱色问题，在染色和印花过程中适量添加本产品，可有效降低染料的使用量，从原料投入上实现了蒸化后免水洗，并减少残留染料的排放，减少了污水治理的难度。因此，染色过程中，染料控制在0.1-10％，增稠剂0.1-5％，乳化剂0.1-5％，分散稳定剂1-15％，柔软剂1-10％，加水至100％，尤其是当浆液中染料控制在1-3％，增稠剂0.5-2％，乳化剂0.5-2％，分散稳定剂3-10％，柔软剂1-5％，加水至100％时，上染效果较佳。在进行染色时，分散稳定剂控制在3-8时对于成本的控制较为理想，其添加量可根据染色的深浅做适当的增减，相应的，染料也可根据染色的深浅做5％左右的上下浮动，即配浆中，染料可调整在0.95-2.95％之间。对比例：常规分散染料染色或印花工艺传统分散染料染色和印花工艺中，在焙烘后必须经过蒸化水洗，实用保险粉进行还原剥色，其工艺流程可描述为：配浆→染色或印花→焙烘→蒸化→还原剥色→水洗→焙烘拉幅定型。其中，配浆构成为：染料1-5％，糊料3-10％，增稠剂1-8％，分散剂1-5％，匀染剂2-6％，尿素适量，保险粉适量，柔软剂适量，其余多种助剂适量。通过流程与染色效果对比可以看出，本申请的分散稳定剂构成简单，且基本为水性环保材料，各水性功能性树脂、表面活性剂及相关高分子材料经高温复合共聚形成本申请的分散稳定剂，将其应用于染色或印花时，可将传统的染色和印花工艺流程缩减一半，从而有效减少50％以上的印染废水排放，减少人工50％以上，节约电能50％以上，节约蒸汽50％以上，从而达到免水洗、节能减排的目的；染色过程中，染料的使用量可降低30％左右，有效避免了后道工序中染料的带入。以上内容是结合本发明的优选实施方式对所提供技术方案所作的进一步详细说明，不能认定本发明具体实施只局限于上述这些说明，对于本发明所属
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的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。当前第1页12