本发明涉及纺织制造领域，具体涉及防水阻燃聚酰胺纤维织物的制备工艺。
背景技术：
合成纤维及其织物，如地毯、窗帘、装饰布等，是人们日常生活的必需品。然而，由于它们具有易燃性，经常给我们带来灾难。美国和欧洲对汽车内饰，航空器内饰，家用纺织品，特种劳动防护服、军装等提出严格的隔热防火要求。从长远的趋势来看，阻燃需求是日常生活中的基本需求之一。
国内对织物的阻燃的染整方式主要从两方面考虑：一是选用阻燃纤维，如芳纶、芳砜纶、陶瓷纤维，阻燃黏胶纤维所织面料。二是采用后轧阻燃剂进行整理以达到阻燃的目的。但这两种类型的阻燃面料均有比较大的缺点，一是成本较高，颜色控制困难，二是对环境污染程度和风险比较大；而且针对再生聚酯纤维、聚酰胺纤维等合成纤维织物的阻燃染整方式，国内一直找不到很好的解决办法。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：现有技术中找不到很好的保证聚酰胺纤维等合成纤维织物的染色效果的前处理方式的问题，目的在于提供了防水阻燃聚酰胺纤维织物的制备工艺，能有效适用于聚酰胺纤维织物的防水、阻燃层的附着，并且处理后的织物的染色更加均匀，同时也具有高强度、高耐用、耐静水压等效果。
本发明通过下述技术方案实现：
防水阻燃聚酰胺纤维织物的制备工艺，包括前处理工艺和印花、防水阻燃层涂覆工艺，其中，前处理工艺包括坯布的冷轧堆、煮练、定型工艺；
所述冷轧堆时采用浓度为35～45g/L的烧碱和6～10g/L的双氧水对坯布进行浸轧；
煮练时采用五浸五轧的方式进行浸液，然后进行汽蒸；浸液的助剂包括退浆精练剂、螯合剂、烧碱、双氧水、水玻璃，其中退浆精练剂的浓度为3～5g/L，螯合剂的浓度为1～3g/L，烧碱的浓度为8～12g/L，双氧水的浓度为4～6g/L，水玻璃的浓度为4～6g/L；
定型时车速为85～95m/min，温度为180～200℃。
涂层技术工艺是织物后整理中一种重要手段，它是通过涂覆另一种物质，赋予织物更多的功能和风格。阻燃涂层整理是涂层整理中较高端的产品，除了赋予织物相应的阻燃性能外，还可以赋予织物防水、防雨淋的功能。
现有技术中，阻燃涂层的方式有很多，但由于聚酰胺纤维织物本身的特性，如吸水性差、自润滑性较好且摩擦系数低，因而其上设置防水涂层时容易出现附着力不高的问题，导致现有技术中的阻燃涂层的处理方式均不能适用于聚酰胺纤维织物。
本发明经过研究后发明了一种能适用于聚酰胺纤维织物阻燃涂层的整理方式，通过上述过程的设置，能有效对聚酰胺纤维织物进行前期处理，使后期染色、轧防水整理液和反面涂胶的操作提供较好地基础，增加后期防水整理液和胶的附着稳定性，效果更加显著。
进一步，所述冷轧堆时烧碱的浓度为40g/L双氧水的浓度为8g/L，浸轧后打卷堆置12h以上。
更进一步，所述汽蒸的车速为35～45米/分、时间为50～70min、温度为90～110℃。
优选地，所述汽蒸时，车速为40米/分，汽蒸时间为60分钟，汽蒸温度为100℃。
为了达到最佳的效果，所述浸液后的带液率为70～90％。
优选地，所述浸液的助剂中退浆精练剂的浓度为4g/L，螯合剂的浓度为2g/L，烧碱的浓度为10g/L，双氧水的浓度为5g/L，水玻璃的浓度为5g/L。
进一步，所述定型时，进料超喂的速度差为10～12m/min。
优选地，所述退浆精练剂为退浆精练剂YZ-1118。所述螯合剂包括HEDP和PSAP。所述HEDP和PSAP的质量比为1∶2。
通过上述工艺参数的优化设置，能更好地使杂质从织物上退除，提高后期染色效果以及防水阻燃层涂覆的附着效果。
本发明中除特别指出的以外，所有的百分数均是质量百分数。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本发明能有效对聚酰胺纤维织物进行前期处理，使后期染色、轧防水整理液和反面涂胶的操作提供较好地基础，增加后期防水整理液和胶的附着稳定性；
2、本发明有效提高后期染色的均匀性，效果更加显著。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1
防水阻燃聚酰胺纤维织物的制备工艺，其具体的制备过程包括：前处理工艺和印花、防水阻燃层涂覆工艺。
其中，各步骤中的参数设置如下：
冷轧堆处理时，采用40g/L的烧碱和8g/L的双氧水对坯布进行浸轧，浸轧后打卷堆置12小时，该坯布为1000D以上厚型稀疏织物。
煮练时，先进行浸液，然后进行汽蒸。其中，浸液方式为五浸五轧，带液率为80％，水洗机张力设置为4Mpa；浸液的助剂包括退浆精练剂YZ-1118、螯合剂、烧碱、双氧水、水玻璃，其中退浆精练剂的浓度为4g/L，螯合剂的浓度为2g/L，烧碱的浓度为10g/L，双氧水的浓度为5g/L，水玻璃的浓度为5g/L。汽蒸时，车速为40米/分，汽蒸时间为60分钟，汽蒸温度为100℃；所述螯合剂包括HEDP和PSAP，HEDP和PSAP的质量比为1∶2。
定型时，采用90米/分的车速，在190℃下进行，扩幅幅宽保持在156厘米，落布幅宽达到154厘米，超喂的速度差为11米/分。
通过上述坯布→翻布→冷轧堆→煮练→定型步骤即完成本发明所述的前处理工艺。
本发明将前处理后的布料进行后期的染底→印花→焙烘→蒸化→皂洗→固色处理→防水拉幅→轧光→反面涂胶拉幅→轧光→检验后，即制成本发明的成品，具体设置如下：
染底时，需要先浸轧染液，然后再预烘，最后进行烘干。其中，染液包括酸性染料和防泳移剂CY-K，其中防泳移剂的添加量为10g/L。染底后带液率为60％，先经过110℃的预烘，再在130℃的条件下烘干。
印花时，采用印花糊料和酸性染料混合的印花浆料处理，其中印花糊料采用糊料HR-4，印花浆料的黏度控制在20dPa·s，印花机上刮刃压力为1.5Kpa，车速为40米/分。印花浆料处理后在40米/分的车速下进行烘干操作，烘干温度为100℃。
焙烘时，车速为50米/分，焙烘温度为160℃。
蒸化时，车速为15～18米/分，蒸化时温度为101～103℃；蒸化后再在110～120℃条件下烘干。
皂洗时，采用皂洗剂PR-102进行皂洗，皂洗剂PR-102的添加量为3.0g/L，皂洗的温度为60～70℃，车速为50米/分。
固色处理，采用固色剂ZetesalNR进行固色，用量为1.5g/L、固色温度为75℃，固色时间为30min。
防水拉幅过程为：浸轧防水整理液，然后烘干拉幅。其中防水整理液的配比为：质量比为1∶2∶1∶1的防水剂DM-3680K、防水剂DM-3665、防水剂DM-1000、防水剂DTM648-2，防水剂DM-3680K、防水剂DM-3665和防水剂DM-1000均产自德美化工，防水剂DTM648-2产自佳尼斯，防水整理液中还添加有氯化镁，氯化镁的添加量为5g/L；该防水整理液通过pH中和剂将pH调整到6.8，该pH中和剂包括NaOH或/和HCl。烘干拉幅时的车速为50米/分，烘干拉幅时的温度为175～180℃。
防水拉幅处理后进行轧光，轧光条件为：温度180℃，压力8.5KPa，车速30米/分。
轧光后进行反面涂胶拉幅，反面涂胶拉幅的过程为：采用涂层刮刀进行涂胶操作，胶采用浙江传化集团的阻燃胶TF-680B，且阻燃胶TF-680B中还添加有0.2％的涂料黄G-24、0.1％的涂料蓝G-31、0.12％的涂料黑G-51、2％的滑爽树脂TF-399、2％的交联剂TF-694B、2.5％的德美化工的增稠剂DM-5299。
涂胶时的粘度为120cps，温度为175～180℃，车速为40～50米/分。涂层刮刀的参数为：刮刀厚度2mm、刀距6mm、下压距离2mm、张力压力0.4Kpa、车速40米/分。
最后，再进行一次轧光操作制成成品，轧光条件为：温度180℃，压力8.5KPa，车速30米/分。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例中冷轧堆时仅仅采用烧碱处理；
煮练时浸液方式为五浸五轧，浸液的助剂采用退浆精练剂YZ-1118、烧碱、双氧水，其中退浆精练剂的浓度为5g/L，烧碱的浓度为20g/L，双氧水的浓度为12g/L；汽蒸的车速为50米/分、时间为60min、温度为70℃；浸轧浸液后的带液率为60％；水洗机张力为4MPa；
定型时车速为80m/min，温度为220℃。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例中冷轧堆时采用的烧碱和双氧水浓度不同，浸液的助剂的含量不同，并且定型时温度和车速不同。具体设置如下：
所述冷轧堆时采用浓度为35g/L的烧碱和9g/L的双氧水对坯布进行浸轧；
煮练时采用五浸五轧的方式进行浸液，然后进行汽蒸；浸液的助剂包括退浆精练剂、螯合剂、烧碱、双氧水、水玻璃，其中退浆精练剂的浓度为3g/L，螯合剂的浓度为3g/L，烧碱的浓度为8g/L，双氧水的浓度为4g/L，水玻璃的浓度为6g/L；
定型时车速为95m/min，温度为180℃。
实施例4
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例中冷轧堆时采用的烧碱和双氧水浓度不同，浸液的助剂的含量不同，并且定型时温度和车速不同。具体设置如下：
所述冷轧堆时采用浓度为40g/L的烧碱和12g/L的双氧水对坯布进行浸轧；
煮练时采用五浸五轧的方式进行浸液，然后进行汽蒸；浸液的助剂包括退浆精练剂、螯合剂、烧碱、双氧水、水玻璃，其中退浆精练剂的浓度为2g/L，螯合剂的浓度为3g/L，烧碱的浓度为15g/L，双氧水的浓度为8g/L，水玻璃的浓度为8g/L；螯合剂仅仅由PSAP构成；
定型时车速为80m/min，温度为170℃。
对上述实施例的成品进行检测，检测结果如表1所示，
表1
上述表1中的粘接强度是能促使阻燃层与织物本身分离的力的大小。并且，实施例2和实施例4中的成品染色时存在不均匀的情况。
本发明通过涂胶工艺中成份和工艺的优化，能有效提高提高附着牢固程度。同时，还能有效避免织物上杂质对染色造成的影响，达到染色均匀的目的。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。