专利名称：套管、套管制造方法及套管制造装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种套管、套管制造方法及套管制造装置。详细地说，涉及一种使单一的具有规定宽度的带板状材料的端部重合地以螺旋状卷绕、使该重合部位熔接从而形成筒状的套管、套管制造方法及套管制造装置。
另外，作为别的方法，公开了“具有多层构造的电缆外皮、制造这种外皮的方法及用于实施该方法的机械”(日本特表平11-508005号公报)。
按照该方法，包含由至少2个重合的塑料材料层构成的多层构造，各层由带材构成，这些带材配置成螺旋状，在其侧缘部相互接触和对齐后进行密封，从而进行制造，由这样的方法及装置制造外皮(套管)。
然而，在现有的制造方法中，当制造直径不同的套管时，必须改变制造装置和金属模具等，存在成本高、时间长的问题。
另外，当考虑到制造的套管的保管和运输时，其长度存在界限，为了形成所期望长度的套管，需要在现场将几根套管接合起来的作业。为此，存在为了接合，需要进一步对套管前端部进行加工等其它工序的问题。
另一方面，按照上述现有技术中示出的日本特表平11-508005号公报公开的方法，必须使用至少2个以上的多个带材(与本发明的带板状材料相当)进行制造，当使用多个带材时，为了使带材相互重合，需要改进装置。
因此，在提供例如可在现场简易地制造所期望直径和长度的套管的方法及其装置上存在必须解决的问题。
(1)一种套管，其特征在于使单一的具有规定宽度的带板状材料的端部重合地以螺旋状卷绕，熔接该重合部位，从而形成为筒状。
(2)如(1)所述的套管，其中，上述带板状材料设置有平行于其长度方向的至少2条以上的折痕，使该折痕的外侧端部重合地卷绕成螺旋状，对该折痕的重合部位进行熔接，从而形成为筒状。
(3)如(1)或(2)所述的套管，其特征在于上述带板状材料由热塑性合成树脂(例如高密度聚乙烯)形成。
(4)如(3)所述的套管，其特征在于上述热塑性合成树脂透明或半透明。
(5)一种套管制造方法，使单一的具有规定宽度的带板状材料的端部重合地以螺旋状卷绕，熔接该重合部位，从而形成为筒状，制造套管。
(6)如(5)所述的套管制造方法，其中，上述带板状材料设置有平行于其长度方向的至少2条以上的折痕，使该折痕的外侧端部重合地卷绕成螺旋状，对使该折痕的外侧端部重合部位进行熔接，从而形成为筒状，制造套管。
(7)如(5)或(6)所述的套管制造方法，其中，对上述带板状材料的重合部位进行加热并使其卷绕。
(8)如(5)、(6)、或(7)所述的套管制造方法，其中，上述带板状材料由热塑性合成树脂(例如高密度聚乙烯)形成。
(9)如(8)所述的套管制造方法，其特征在于上述热塑性合成树脂透明或半透明。
(10)一种套管制造装置，由卷绕部、材料供给部、回转部、熔接部、及套管送出部构成；该卷绕部具有卷绕单一的具有规定宽度的带板状材料的心轴；该材料供给部使该带板状材料的端部重合并以螺旋状卷绕地按规定角度供给该带板状材料；该回转部使上述卷绕部回转；该熔接部使卷绕于上述卷绕部的带板状材料的重合部位熔化并使其压接；该套管送出部推压着熔化重合的部位将其从心轴送出。
(11)如(10)所述的套管制造装置，其特征在于上述材料供给部设置有在将上述带板状材料卷绕到上述卷绕部时对带板状材料的卷绕部分全体进行加热的加热装置。
(12)如(10)或(11)所述的套管制造装置，其特征在于上述带板状材料由热塑性合成树脂(例如高密度聚乙烯)形成。
(13)如(12)所述的套管制造装置，其特征在于上述热塑性合成树脂是透明或半透明的。
按照该套管、套管制造方法及套管制造装置，使带板状材料按规定的角度重合端部或折痕地以螺旋状卷绕，熔接该重合部位，从而制造筒状的套管，这样，可简化制造套管的方法，并可使工序也得到简化。
图2为将带板状材料卷绕、熔接到本发明的第1实施例的套管制造装置的心轴时的说明图。
图3为将带板状材料安装、卷绕到本发明的第2实施例的套管制造装置时的说明图。
图4为在本发明的第2实施例中使用的具有2条折痕的带板状材料的说明图。
图5为本发明的第2实施例的套管制造装置的材料供给部的说明图。
图6为本发明的第2实施例的套管制造装置的材料供给部的侧面图。
图7为将带板状材料夹入本发明的第2实施例的套管制造装置的熔接部的压接辊与卷绕部的心轴受到压接的状态的说明图。
图8为将具有折痕的带板状材料卷绕到本发明的第2实施例的套管制造装置的心轴进行熔接时的说明图。
图9为本发明的第2实施例的套管制造装置的套管送出部的说明图。
本发明第1实施形式的用于使套管制造方法具体化的套管制造装置如
图1所示那样，由卷绕部20a、回转部30a、材料供给部40a、熔接部50a、及套管送出部60a构成。该卷绕部20a具有卷绕由高密度聚乙烯制成的带板状材料10a的圆筒状的心轴21a；该回转部30a具有操作柄31a，该操作柄31a由凸缘联轴节与卷绕部20a连接，用于使卷绕带板状材料10a的心轴21a回转；该材料供给部40a具有配置于卷绕部20a侧面用于使带板状材料10a软化的图中未示出的预热用加热器和用于对带板状材料10a进行定位的图中未示出的导向件，以规定角度供给带板状材料10a，并使带板状材料10a的端部重合地以螺旋状卷绕到卷绕部20a；该熔接部50a设置于卷绕部20a的侧面，使重合部位熔接；该套管送出部60a配置于心轴21a前端附近，推压着熔化的重合部位输送。
在这里，回转部30a的操作柄31a为由手动回转的构造，但不限于此，也可安装马达等，使其自动或受到自动控制地回转。
另外，带板状材料10a当由透明或半透明的高密度聚乙烯制成时，在制成套管后，可目视确认该管内的样子。
熔接部50a由压接辊51a和熔化加热器52a构成，该压接辊51a用于一边压接使从材料供给部40a供给的带板状材料10a的端部重合的部分一边将其卷绕到卷绕部20a的心轴21a上，该熔化加热器52a用于使该重合的部分熔化。
套管送出部60a由滚花辊61a和操作柄62a构成，该滚花辊61a为了使成为圆筒状的带板状材料10a回转将其从心轴21a送出，进行了滚花加工，该操作柄62a使该滚花辊61a回转。在这里，具有使滚花辊62a回转的操作柄62a，为由手动回转的构造，但不限于此，也可安装马达等，使其自动或受到自动控制地回转。
由这样构成的套管制造装置，说明使用具有规定宽度的单一合成树脂制带板状材料制造套管的方法。
首先，从图中未示出的卷筒等拉出具有规定宽度的单一的高密度聚乙烯制带板状材料10a，沿图中未示出的导向件插入到材料供给部40a。插入的带板状材料10a按以螺旋状卷绕那样的角度插入，由图中未示出的预热用加热器进行预热以使得易于卷绕到卷绕部20a的心轴21a，在软化的状态下，夹入到心轴21a与熔接部50a的压接辊51a之间。
然后，使回转部30a的操作柄31a回转，则卷绕部20a的心轴21a回转，拉入带板状材料10a，使其端部重合地以螺旋状卷绕到心轴21a。
熔接部50a由压接辊51a压接图2所示带板状材料10a的重合部12a，同时回转卷绕到心轴21a，由熔化加热器52a(参照图1(B))加热重合部12a使其熔化。
接着，使套管送出部60a的操作柄62a回转，则熔化的重合部12a由作为压辊的滚花辊61a(参照图1(B))推压，完全熔接。
然后，使操作柄62a回转，则在熔接后经冷却硬化成筒状的重合部13a从心轴21a先被送出，从而制造出套管14a。
反复进行以上过程，可制造出所期望长度的套管。而且，卷绕部20a的心轴21a由于通过凸缘联轴节进行连接，所以可进行更换，通过更换成其它直径的心轴，可制造具有所期望内径的套管。
作为第2实施例，图3所示套管制造装置由卷绕部20b、回转部30b、材料供给部40b、熔接部50b、及套管送出部60b构成。该卷绕部20b具有卷绕由高密度聚乙烯制成的带板状材料10b的圆筒状的心轴21b；该回转部30b具有操作柄31b，该操作柄31b由凸缘联轴节与卷绕部20b连接，用于使卷绕带板状材料10b的心轴21b回转；该材料供给部40b具有预热用加热器43b、导向件44b、供给辊45b、及操作柄46b，该预热用加热器43b用于在调整台41b上使带板状材料10b软化，该调整台41b配置在可按规定角度向卷绕部20b供给带板状材料10b的位置，设置有用于对带板状材料10b的供给角度进行调节的调节槽42b，该导向件44b用于对带板状材料10b进行定位，该供给辊45b为了从带板状材料10b的表里面夹住将其输送到卷绕部20b而进行了滚花加工，该操作柄46b与供给辊45b连接，用于使供给辊45b回转；该熔接部50b具有压接辊51b和使重合部分熔化的图中未示出的熔化加热器，该压接辊51b配置于卷绕部20b的侧面，用于一边压接从材料供给部40b供给的带板状材料10b的重合部分一边使其卷绕到卷绕部20b的心轴21b；该套管送出部60b具有滚花辊61b，该滚花辊61b配置在心轴21b前端附近，压接该熔化的重合部分，为了使成为圆筒状的带板状材料10b回转以从心轴21b将其送出进行了滚花加工。
下面由这样构成的套管制造装置说明使用具有平行于长度方向的2条折痕的规定宽度的单一合成树脂制带板状材料制造套管的方法。而且，套管制造装置中使用的带板状材料也可没有折痕，在具有折痕的场合，只要为2条以上，则不受其限制。
首先，如图4所示，拉出卷绕于图中未示出的卷筒的、具有平行于长度方向的2条折痕11b的规定宽度的单一合成树脂制带板状材料10b，插入到图5、图6所示材料供给部40b。插入的带板状材料10b按一边使折痕11b重合一边以螺旋状卷绕那样的角度插入，使得易于卷绕到心轴21b地由预热用加热器43b预热，使其成为软化的状态。
而且，还可由调整台41b的调节槽42b对将带板状材料10b供给到卷绕部20b的角度进行调整，在制造不同内径的套管时改变供给带板状材料10a的角度。
软化的带板状材料10b夹入到图5所示上下供给辊45b、45b，通过使操作柄46b回转，可夹入到设置于前方的卷绕部20b的心轴21b(参照图3)与熔接部50b的压接辊51b(参照图3)之间地送出。
接着，使回转部30b的操作柄31b回转，从而使由凸缘联轴节连接的卷绕部20b的心轴21b回转，如图7所示那样，夹入到心轴21b与压接辊51b之间的带板状材料10b一边使折痕11b重合一边以螺旋状卷绕到心轴21b(参照图8)。
图3所示熔接部50b由压接辊51b(参照图7)压接带板状材料10b的重合部12b，并由图中未示出的熔化加热器加热该压接的重合部12b使其熔化。
使回转部30b的操作柄31b回转，则熔化的重合部13b被送到图9所示套管送出部60b，由推压辊61b推压，完全熔接。而且，此时，也可对重合部13b喷吹空气使其冷却，促进硬化。
使回转部30a的操作柄31b回转，则与此相随，套管送出部60b的推压辊61b回转，依次将先硬化的部分送出到离开心轴21b的前方。
通过反复进行该过程，形成所期望长度的套管。另外，与实施例1同样，卷绕部20b的心轴21b可更换，通过更换成不同直径的心轴，可制造具有期望内径的套管。产业上利用的可能性如上述说明的那样，通过使按规定角度供给的带板状材料的端部重合地以螺旋状卷绕，熔接该重合部分，可简单地制造所期望长度的套管。
即使在制造直径大小不同的套管的场合，也只需将用凸缘联轴节连接的心轴更换成所期望内径的心轴，使带板状材料的端部重合地改变材料供给部40b的角度即可。而且，由于该心轴只要为筒状即可，所以，没有必要特别进行形成凹凸等的复杂加工。
另外，由于可制造没有接缝的所期望长度的套管，所以，可省去管相互间的接合作业和该接合部的加强处理等工序，提高了作业性。
此外，使用的带状材料的宽度不依赖于制造的套管的内径，所以，可由一种制造各种直径的套管，如预先卷绕到卷筒等，则容易运输和保管，可在实际使用的现场制造套管，所以，不需要输送长尺寸的管。
通过使制作套管的带板状材料为透明或半透明，可在套管制成后从外部观察管内部，可极为简单地进行质量管理、检查等。
权利要求
1.一种套管，其特征在于使单一的具有规定宽度的带板状材料的端部重合地以螺旋状卷绕，熔接该重合部位，从而形成为筒状。
2.如权利要求1所述的套管，其中，上述带板状材料设置有平行于其长度方向的至少2条以上的折痕，使该折痕的外侧端部重合地卷绕成螺旋状，对该折痕的重合部位进行熔接，从而形成为筒状。
3.如权利要求1或2所述的套管，其特征在于上述带板状材料由热塑性合成树脂形成。
4.如权利要求3所述的套管，其特征在于上述热塑性合成树脂是透明或半透明的。
5.一种套管制造方法，使单一的具有规定宽度的带板状材料的端部重合地以螺旋状卷绕，熔接该重合部位，从而形成为筒状，制造套管。
6.如权利要求5所述的套管制造方法，其中，上述带板状材料设置有平行于其长度方向的至少2条以上的折痕，使该折痕的外侧端部重合地卷绕成螺旋状，对使该折痕的外侧端部重合的部位进行熔接，从而形成为筒状，制造套管。
7.如权利要求5或6所述的套管制造方法，其中，对上述带板状材料的重合部位进行加热并使其卷绕。
8.如权利要求5、6、或7所述的套管制造方法，其中，上述带板状材料由热塑性合成树脂形成。
9.如权利要求8所述的套管制造方法，其特征在于上述热塑性合成树脂是透明或半透明的。
10.一种套管制造装置，由卷绕部、材料供给部、回转部、熔接部、及套管送出部构成；该卷绕部具有卷绕单一的具有规定宽度的带板状材料的心轴；该材料供给部使该带板状材料的端部重合并以螺旋状卷绕地按规定角度供给该带板状材料；该回转部使上述卷绕部回转；该熔接部使卷绕于上述卷绕部的带板状材料的重合部位熔化并使其压接；该套管送出部推压着熔化重合的部位将其从心轴送出。
11.如权利要求10所述的套管制造装置，其特征在于上述材料供给部设置有在将上述带板状材料卷绕到上述卷绕部时对带板状材料的卷绕部分全体进行加热的加热装置。
12.如权利要求10或11所述的套管制造装置，其特征在于上述带板状材料由热塑性合成树脂形成。
13.如权利要求12所述的套管制造装置，其特征在于上述热塑性合成树脂是透明或半透明的。
全文摘要
套管制造装置由卷绕部20a、材料供给部40a、回转部30a、熔接部50a、及套管送出部60a构成。该卷绕部20a具有卷绕单一的具有规定宽度的带板状材料的心轴21a;该材料供给部40a使该带板状材料的端部重合并以螺旋状卷绕地按规定角度供给该带板状材料;该回转部30a使上述卷绕部20a回转;该熔接部50a使卷绕于上述卷绕部的带板状材料的重合部位熔化并使其压接;该套管送出部60a推压着熔化重合的部位将其从心轴送出;由该套管制造装置使单一的具有规定宽度的带板状材料的端部重合地以螺旋状卷绕,使该重合部位熔接而形成为筒状。
文档编号E04C5/00GK1366570SQ01801021
公开日2002年8月28日 申请日期2001年4月19日 优先权日2000年4月20日
发明者平野真之助 申请人:钢弦器材株式会社