专利名称：匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法
技术领域：
本发明匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，涉及建材技术领域；特别涉及玻璃陶瓷的建材技术领域；尤其涉及玻璃陶瓷建材中底釉的生产方法技术领域；具体涉及匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法技术领域。
背景技术：
在制作玻璃陶瓷的过程中，离不开与透明熔块干粒相匹配的陶瓷生坯，陶瓷生坯需要采用淋釉机实施底釉，实施底釉是决定玻璃陶瓷产品质量优劣的重要因素之一。而就底釉的制作而言，目前可说是五花八门、各不相同，所以其质量也可想而知，可说是参差不齐、鱼目混珠；存在着原料选择欠缺科学合理、制作的底釉没有成分范围要求、制作工艺不统一、对底釉没有标准规范的不足、缺陷与弊端。鉴于发明人的专业知识与从事本行业工作的丰富经验及对事业精益求精的不懈追求，本发明就是在认真而充分的调查、了解、分析、 总结、研究已有的公知技术及现状基础上，以“预定底釉成分范围内择料且规范工艺”关键技术，克服和解决了已有公知技术与现状存在的不足、缺陷与弊端而研制成功的。为制作玻璃陶瓷优质产品奠定了坚实的基础。
发明内容
本发明是以“预定底釉成分范围内择料且规范工艺”关键技术，提供一种匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，以小于100目的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石各2-30公斤混合为底釉原料中加入均为底釉原料0. 3-0. 5%的增稠剂与减水剂及适量水，入球磨机球磨成化学成分为SW2 40-60%,Al2O3 15-25%, CaO 5-15%, MgO 0-8%, K20+Na20 2-10%, ZnO 0-8%, ZrO2 3-12%、减水剂及增稠剂均为0-2%且细度为万孔筛余0. 4-0. 5%的浆状底釉成品。通过本发明达到的目的是①、以“预定底釉成分范围内择料且规范工艺”关键技术，提供一种匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法。②、通过预定底釉成分范围内择料，以便获得符合质量要求的底釉；即底釉能够在预先设计的成分范围内，保证其质量。③、 通过规范生产工艺技术，实现规范化、规模化、标准化生产。④、使成分范围内的底釉、成分范围内底釉用料的选择、成分范围内底釉的生产工艺，有机融合的整体构思科学合理、方法简单易行、效果稳定可靠。⑤、使底釉的成分在预先所设计的成分范围内，可以使底釉具有在热膨胀系数上匹配坯体、高白度、高遮盖力、亚光效果、适宜的流动度、良好的悬浮性等特点；且匹配陶瓷坯体具有能够印刷艺术性较高、良好的美学性和装饰性而稳定的印刷图案。 ⑥、作到方便实施而成本低且有利于广泛推广应用。为实现上述目的，本发明提供的技术方案为一种匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，以粗细度小于100目的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石各2-30公斤经混合作为底釉原料，在所述底釉原料中，加入甲基纤维素作为增稠剂以及适量的水，且加入选择碱、水玻璃、三聚磷酸钠中的一种作为减水剂，加入所述增稠剂及减水剂的数量均为所述底釉原料的0. 3-0. 5%，入球磨机球磨成化学成分为SiO2 40-60%, Al2O3 15-25%, CaO 5-15%,MgO 0-8%,K20+Na20 2-10%,ZnO 0-8%,ZrO2 3-12%、减水剂及增稠剂均为 0-2% 且细度为万孔筛余0. 4-0. 5%的浆状底釉成品。所述的匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，所述浆状底釉成品的流速为恩式粘度16-18秒。所述的匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定。所述的匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，所述浆状底釉成品应用在玻璃陶瓷制作过程中陶瓷生坯的坯体上。由于采用了本发明所提供的技术方案；由于本发明采用了“预定底釉成分范围内择原料且规范工艺”关键技术；由于本发明以小于100目的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石各2-30公斤混合为底釉原料中加入均为底釉原料0. 3-0. 5%的增稠剂与减水剂及适量水，入球磨机球磨成化学成分为SiO2 40-60%, Al2O3 15-25%, Ca05-15%, MgO 0-8%、K2CHNa2O 2-10%, ZnO 0-8%, ZrO2 3-12%、减水剂及增稠剂均为0-2%且细度为万孔筛余0. 4-0. 5%的浆状底釉成品。使本发明与已有公知技术及现状相比，获得的有益效果是1、本发明以“预定底釉成分范围内择料且规范工艺”关键技术，提供了一种匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法。2、本发明通过预定底釉成分范围内择料，做到了以便获得符合质量要求的底釉； 即底釉能够在预先设计的成分范围内，保证了底釉的质量。3、本发明通过规范生产工艺技术，实现了规范化、规模化、标准化生产。4、本发明使成分范围内的底釉、成分范围内底釉用料的选择、成分范围内底釉的生产工艺，有机融合的整体构思科学合理、方法简单易行、效果稳定可靠。5、本发明使底釉成分在预先所设计的成分范围内，可使底釉具有在热膨胀系数上匹配坯体、高白度、高遮盖力、亚光效果、适宜的流动度、良好的悬浮性等特点；且匹配陶瓷坯体具有能够印刷艺术性较高、良好的美学性和装饰性而稳定的印刷图案。6、本发明作到了方便实施而成本低且有利于广泛推广应用。
说明书附图为本发明具体实施方式
的工艺步骤窗口示意图。
具体实施例方式具体实施方式
一下面结合说明书附图，对本发明作详细描述。正如说明书附图所示一种匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，以粗细度小于100目的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石各2-30公斤经混合作为底釉原料，在所述底釉原料中，加入甲基纤维素作为增稠剂以及适量的水，且加入选择碱、水玻璃、三聚磷酸钠中的一种作为减水剂，加入所述增稠剂及减水剂的数量均为所述底釉原料的0. 3-0. 5%，入球磨机球磨成化学成分为Si0240-60%、Al20315_25%、CaO 5-15%,MgO 0-8%,K20+Na20 2-10%,ZnO 0-8%,ZrO2 3-12%、减水剂及增稠剂均为 0-2% 且细度为万孔筛余0. 4-0. 5%的浆状底釉成品。所述的匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，所述浆状底釉成品的流速为恩式粘度16-18秒。所述的匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定。所述的匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，所述浆状底釉成品应用在玻璃陶瓷制作过程中陶瓷生坯的坯体上。在上述的具体实施过程中对所述底釉原料中的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石均分别以2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、 14、15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、25、26、27、28、29、30 公斤进行了实施；对所述减水剂分别以碱、水玻璃、三聚磷酸钠进行了实施；对所述增稠剂及减水剂的数量分别以底釉原料的0. 3,0. 4、0. 5%进行了实施；对所述制得的底釉成分中的SiO2分别以40、45、50、55、 60%进行了实施，Al2O3 分别以 15、18、20、23、25%进行了实施，CaO 分别以 5、8、10、12、15% 进行了实施，MgO 分别以 0、1、2、3、4、5、6、7、8%进行了实施，Κ20+Νει20 分别以 2、3、4、5、6、7、 8、9、10%进行了实施，ZnO分别以0、1、2、3、4、5、6、7、8%进行了实施，ZrO2分别以3、4、5、 6、7、8、9、10、11、12%进行了实施，减水剂及增稠剂均分别以0、0. 5,0. 8,1. 0,1. 2,1. 5,1. 8、 2%进行了实施；对所述制得的浆状底釉成品细度分别以万孔筛余0. 4,0. 5%进行了实施； 对所述浆状底釉成品的流速分别以恩式粘度16、17、18秒进行了实施；对所述所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定进行了实施；均收到了预期的效^ ο具体实施方式
二按具体实施方式
一进行实施，正如说明书附图所示，只是该匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，以粗细度小于100目的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石经混合作为底釉原料，在所述底釉原料中，加入甲基纤维素作为增稠剂以及适量的水，且加入选择碱、水玻璃、三聚磷酸钠中的一种作为减水剂，加入所述增稠剂及减水剂的数量均为所述底釉原料的0. 3-0. 5%，入球磨机球磨成化学成分为 SiR 40-60%, Al2O3 15-25%, CaO 5-15%, MgO 0-8%, K20+Na20 2-10%, ZnO 0-8%, ZrO2 3-12%、减水剂及增稠剂均为0_2%且细度为万孔筛余0. 4-0. 5%的浆状底釉成品。所述的匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，所述浆状底釉成品的流速为恩式粘度16-18秒。所述的匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定而实施的。
所述的匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，所述浆状底釉成品应用在玻璃陶瓷制作过程中陶瓷生坯的坯体上。同样收到了预期的效果。
具体实施方式
三按具体实施方式
一进行实施，正如说明书附图所示，只是该匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，底釉的成分设定为SiO2 54. 40%, Al2O3 13. 86%, CaO 8. 12%, Mg04. 67%、K20+Na205. 72%、ZnO 3. 80%,ZrO2 8. 52%、Ti02 0. 24%,Fe2O3 0. 06%,烧失量 0.61%，选取相应比例的粒度小于100目的球土、煅烧高岭土、石英、钾长石、方解石、霞石、 氧化锌、锆英粉、烧滑石作为底釉原料，按相应的比例混合后，加入适量减水剂、增稠剂以及适量的水，入球磨机球磨磨成细度为万孔筛余0. 4-0. 5 %的釉浆，釉浆流速调整为16-18 秒。同样获得了预期的效果。
具体实施方式
四按具体实施方式
一、三进行实施，正如说明书附图所示，但与具体实施方式
三的不同之处在于该匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，底釉的成分设定为SiO2 57. 66%, Al20312. 44 %, CaO 6. 77%, MgO 5.37%, K20+Na20 6. 02 %, ZnO 4. 27 %, ZrO2 6. 21%,TiO2 0. 16%,Fe2O3 0.，烧失量0. 82%。印花釉为浅啡、中啡和深啡颜色，丝网或辊筒图案为网状图案，于是便生产出啡网纹状花纹的一次烧成釉上彩透明玻璃陶瓷复合板产品。获得了预期的效果。
具体实施方式
五按具体实施方式
一、二、三、四进行实施，正如说明书附图所示，在具体实施方式
一、二、三、四具体实施的基础上，以该“匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法”进行 “底釉”的实施，同时还制作了“透明熔块干粒”和“陶瓷生坯”，应用本发明制作出的“底釉” 与制作出的“透明熔块干粒”和“陶瓷生坯”，采取一次烧成的先进生产工艺，制作出了“釉上彩透明玻璃陶瓷复合板”新产品。取得了预期的效果。
具体实施方式
六按具体实施方式
一、二、三、四进行实施，正如说明书附图所示，只是在具体实施方式
一、二、三、四的规模基础上，分别以缩小10、8、6、5、4、3、2、1倍以及分别扩大1、2、3、5、 8、10、12、15、20、25、30、35、40、45、50倍进行了实施，使本发明具备了原理性试验、实验室试
验、小型试验、扩大试验、中型试验、大型试验、生产型试验的扎实基础，具备了从理论到实践的扎实基础，具备了在理论指导下具体实施的可操作性，为广泛推广应用奠定了坚实的 ■石出。本发明进行了试用性考核，即应用本发明“匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法”生产的“底釉”，制作了“一次烧成釉上彩透明玻璃陶瓷复合板”，进行了试用性考核，经试用性考核，应用本发明的“底釉”所生产的“一次烧成釉上彩透明玻璃陶瓷复合板” 经检测，其主要性能指标如下表
权利要求
1.一种匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，其特征在于以粗细度小于100 目的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石各2-30 公斤经混合作为底釉原料，在所述底釉原料中，加入甲基纤维素作为增稠剂以及适量的水， 且加入选择碱、水玻璃、三聚磷酸钠中的一种作为减水剂，加入所述增稠剂及减水剂的数量均为所述底釉原料的0. 3-0. 5%，入球磨机球磨成化学成分为SiA40-60%、Al203 15-25%, CaO 5-15%, MgO 0-8%, K20+Na20 2-10%, ZnO 0-8%, ZrO2 3-12%、减水剂及增稠剂均为 0-2%且细度为万孔筛余0. 4-0. 5%的浆状底釉成品。
2.根据权利要求1所述的匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，其特征在于 所述浆状底釉成品的流速为恩式粘度16-18秒。
3.根据权利要求1所述的匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，其特征在于 所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定。
4.根据权利要求1所述的匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法，其特征在于 所述浆状底釉成品应用在玻璃陶瓷制作过程中陶瓷生坯的坯体上。
全文摘要
本发明匹配坯体具有良好釉面效果的底釉生产方法涉及建材技术领域。预定底釉成分范围内择料且规范工艺技术，以小于100目的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石各2-30公斤混合为底釉原料中加入均为底釉原料0.3-0.5％的增稠剂与减水剂及适量水，入球磨机球磨成化学成分为SiO2 40-60％、Al2O3 15-25％、CaO 5-15％、MgO 0-8％、K2O+Na2O 2-10％、ZnO 0-8％、ZrO2 3-12％、减水剂及增稠剂均为0-2％且细度为万孔筛余0.4-0.5％的浆状底釉成品。用于底釉生产。匹配坯体具有良好釉面效果。
文档编号C04B41/86GK102503576SQ201110339858
公开日2012年6月20日 申请日期2011年11月2日 优先权日2011年11月2日
发明者姜长青, 戴长禄, 杨勇, 杨明, 杨林, 粟涛 申请人:广东博德精工建材有限公司