一种高品质琉璃的生产工艺的制作方法
【专利摘要】一种高品质琉璃的生产工艺，该生产工艺依次包括：第一步：称取原料；第二步：将原料混合均匀后进行预热，然后在池窑内熔化，获得液态琉璃；第三步：模具成型；第四步：冷却后，进行第一次人工精修；第五步：将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，之后缓慢冷却至室温；第六步：采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。实际使用中，通过使用本发明的琉璃生产工艺能够制得高品质的琉璃。
【专利说明】—种高品质琉璃的生产工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及无机非晶态材料制备【技术领域】，尤其涉及一种高品质琉璃的生产工艺。
【背景技术】
[0002]琉璃是一种硅酸盐制品，具有悠久的历史，其品质晶莹剔透，光彩夺目，变幻瑰丽，充分体现出东方人的精致、细腻和含蓄，是一种重要的装饰构件，琉璃的主要成分为Si02。(即二氧化硅)、氧化铝、助熔剂氧化铅和颜料等。
[0003]琉璃成分以软化点低、料性长为有优良特性，如此便于工艺制造，适合琉璃成形，琉璃制品的品质体现在光泽好，气泡、条纹、结石少。琉璃的软化点、料性主要取决于琉璃配方中成分的种类及其比例，而在琉璃基础成分中加入澄清剂可以使琉璃熔化温度降低、熔化质量得到提高，避免产生气泡、条纹、结石等缺陷。澄清剂能够在琉璃生产过程中放出分解气体，或自身气化，产生大量的气泡，吸纳周边的小气泡，伴随灰泡上升而促进琉璃澄清。目前常用的澄清剂有二氧化铈、白砒等，但是白砒为剧毒物质，威胁操作人员健康并严重污染环境；二氧化铈的澄清效果尚可，但澄清时间较长，而且铈为稀土元素，成本较昂贵。因此亟需一种软化点低、料性长、澄清效果好、澄清时间短、制品品质优良的琉璃配方。
[0004]专利文献CN201210526726.X，
【公开日】2013.03.06，公开了一种建筑用轻质彩色琉璃瓦，所述建筑用轻质彩色琉璃瓦是在每千克氯化镁溶液中加入0.4-0.6kg氧化镁，搅拌
6-8分钟，然后依次加入0.05-0.1kg硅酸镁、0.02-0.03kg脲醛树脂、0.06-0.1g碳酸铵、2_3g磷酸三钠和2-3g色料，搅拌20-30分钟，接着将搅拌好的料倒在玻璃纤维布上，刮平压实，自然固化干燥后制得，通过上述方式，、建筑用轻质彩色琉璃瓦表面光滑整洁、色泽鲜艳亮丽，永不褪色，具有优良的抗折抗压、耐急冷急热、耐酸碱性能和耐冻性能，质量轻，吸水率低，且保温和隔音效果好，成本低。但是目前关于适用于制备琉璃工艺品、品质优良的琉璃配方报道较少。
【发明内容】
[0005]本发明所要解决的技术问题是提供一种品质优良的，适用于制作琉璃工艺品的高品质琉璃的生产工艺。
[0006]为解决上述技术问题，本发明提供一种高品质琉璃的生产工艺，该工艺依次包括:
第一步:称取原料，所述原料包括石英砂、氧化剂、澄清剂、着色剂与固化剂，其特征在于:所述澄清剂的用量为氧化剂用量的30-50%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的20-30%,所述氧化剂用量为石英砂用量的1-5% ;所述固化剂用量为石英砂用量的2-5% ;所述石英砂的粒度范围是0.1—0.0lmm ；
第二步:将原料混合均匀后进行预热，预热温度100-20(TC，然后在池窑内熔化，熔化温度1400-1600°C，澄清温度1600-1700°C，熔化时间16-18小时，澄清时间10-12小时，获得液态琉璃；
第三步:模具成型；
第四步:冷却后，进行第一次人工精修；
第五步:将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度400-500°C，保温2-4小时后缓慢冷却至室温；
第六步:采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。
[0007]所述澄清剂的用量为氧化剂用量的40%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的25%，所述氧化剂用量为石英砂用量的3% ;所述固化剂用量为石英砂用量的3.5% ;所述石英砂的粒度范围是0.05mm ；
预热温度150°C，熔化温度1500°C，澄清温度1650°C，熔化时间17小时，澄清时间11小时，退火温度450 V，保温3小时。
[0008]所述澄清剂的用量为氧化剂用量的48%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的28%，所述氧化剂用量为石英砂用量的2.5% ;所述固化剂用量为石英砂用量的4% ;所述石英砂的粒度范围是0.03mm ；
预热温度180°C，熔化温度1550°C，澄清温度1690°C，熔化时间17.5小时，澄清时间
11.5小时，退火温度490°C，保温2.5小时。
[0009]所述氧化剂为氧化铅。
[0010]所述澄清剂为二氧化铈。
[0011]所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁10-20份、氧化铜30-50份、氧化钴5-10 份。
[0012]与现有技术相比，本发明的有益效果为:由于本发明的生产工艺中具有较合适的组分及组分含量，这些组分结合较佳的生产工艺步骤及工艺参数，能够制得高品质的琉璃。
【具体实施方式】
[0013]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式和附图，对本发明做进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施方式及说明用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
[0014]本发明的一种高品质琉璃的生产工艺，该工艺依次包括:
第一步:称取原料，所述原料包括石英砂、氧化剂、澄清剂、着色剂与固化剂，其特征在于:所述澄清剂的用量为氧化剂用量的30-50%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的20-30%,所述氧化剂用量为石英砂用量的1-5% ;所述固化剂用量为石英砂用量的2-5% ;所述石英砂的粒度范围是0.1—0.0lmm ；
第二步:将原料混合均匀后进行预热，预热温度100-20(TC，然后在池窑内熔化，熔化温度1400-1600°C，澄清温度1600-1700°C，熔化时间16-18小时，澄清时间10-12小时，获得液态琉璃；
第三步:模具成型；
第四步:冷却后，进行第一次人工精修；
第五步:将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度400-500°C，保温
2-4小时后缓慢冷却至室温； 第六步:采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。
[0015]优选所述原料中所述澄清剂的用量为氧化剂用量的40%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的25%，所述氧化剂用量为石英砂用量的3% ;所述固化剂用量为石英砂用量的3.5% ;所述石英砂的粒度范围是0.05mm ；
预热温度150°C，熔化温度1500°C，澄清温度1650°C，熔化时间17小时，澄清时间11小时，退火温度450 V，保温3小时。
[0016]优选所述原料中所述澄清剂的用量为氧化剂用量的48%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的28%，所述氧化剂用量为石英砂用量的2.5% ;所述固化剂用量为石英砂用量的4% ;所述石英砂的粒度范围是0.03mm ；
预热温度180°C，熔化温度1550°C，澄清温度1690°C，熔化时间17.5小时，澄清时间
11.5小时，退火温度490°C，保温2.5小时。
[0017]优选所述原料中所述氧化剂为氧化铅。
[0018]优选所述原料中所述澄清剂为二氧化铈。
[0019]优选所述原料中所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁10-20份、氧化铜30-50份、氧化钴5-10份。
[0020]实施例1:
一种高品质琉璃的生产工艺，该工艺依次包括:
第一步:称取原料，所述原料包括石英砂、氧化剂、澄清剂、着色剂与固化剂，所述澄清剂的用量为氧化剂用量的40%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的25%，所述氧化剂用量为石英砂用量的3% ;所述固化剂用量为石英砂用量的3.5% ;所述石英砂的粒度范围是
0.05mmo
[0021]第二步:将原料混合均匀后进行预热，预热温度150°C，然后在池窑内熔化，熔化温度1500°C，澄清温度1650°C，熔化时间17小时，澄清时间11小时，获得液态琉璃；
第三步:模具成型；
第四步:冷却后，进行第一次人工精修；
第五步:将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度450°C，保温3小时后缓慢冷却至室温；
第六步:采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。
[0022]同时，在此实施例中，氧化剂为氧化铅；澄清剂为二氧化铈；固化剂为碱性固化剂；着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁18份、氧化铜48份、氧化钴6份。
[0023]实施例2
一种高品质琉璃的生产工艺，该工艺依次包括:
第一步:称取原料，所述原料石英砂、氧化剂、澄清剂与着色剂，所述澄清剂的用量为氧化剂用量的48%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的28%，所述氧化剂用量为石英砂用量的
2.5% ;所述固化剂用量为石英砂用量的4% ;所述石英砂的粒度范围是0.03mm。
[0024]第二步:将原料混合均匀后进行预热，预热温度180°C，然后在池窑内熔化，熔化温度1550°C，澄清温度1690°C，熔化时间17.5小时，澄清时间11.5小时，获得液态琉璃；
第三步:模具成型；
第四步:冷却后，进行第一次人工精修； 第五步:将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度490°C，保温2.5小时后缓慢冷却至室温；
第六步:采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。
[0025]同时，在此实施例中，氧化剂为氧化铅；澄清剂为二氧化铈；固化剂为酸性固化剂；着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁15份、氧化铜36份、氧化钴8份。
[0026]本发明的生产工艺即与原料的组分有关又与组分的含量有关，同时又与本发明的工艺步骤及工艺参数有关，作为一个整体方案，本发明能够制得高品质的琉璃。
【权利要求】
1.一种高品质琉璃的生产工艺，其特征在于，该工艺依次包括: 第一步:称取原料，所述原料包括石英砂、氧化剂、澄清剂、着色剂与固化剂，其特征在于:所述澄清剂的用量为氧化剂用量的30-50%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的20-30%,所述氧化剂用量为石英砂用量的1-5% ;所述固化剂用量为石英砂用量的2-5% ;所述石英砂的粒度范围是0.1—0.0lmm ； 第二步:将原料混合均匀后进行预热，预热温度100-20(TC，然后在池窑内熔化，熔化温度1400-1600°C，澄清温度1600-1700°C，熔化时间16-18小时，澄清时间10-12小时，获得液态琉璃； 第三步:模具成型； 第四步:冷却后，进行第一次人工精修； 第五步:将第一次人工精修后的制品送入退火窑内退火，退火温度400-500°C，保温2-4小时后缓慢冷却至室温； 第六步:采用纯水清洗后进行第二次人工精修，之后再次采用纯水清洗。
2.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于:所述澄清剂的用量为氧化剂用量的40%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的25%，所述氧化剂用量为石英砂用量的3% ;所述固化剂用量为石英砂用量的3.5% ;所述石英砂的粒度范围是0.05mm ； 预热温度150°C，熔化温度1500°C，澄清温度1650°C，熔化时间17小时，澄清时间11小时，退火温度450 V，保温3小时。
3.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于:所述澄清剂的用量为氧化剂用量的48%，所述着色剂的用量为氧化剂用量的28%，所述氧化剂用量为石英砂用量的2.5% ;所述固化剂用量为石英砂用量的4% ;所述石英砂的粒度范围是0.03mm ； 预热温度180°C，熔化温度1550°C，澄清温度1690°C，熔化时间17.5小时，澄清时间11.5小时，退火温度490°C，保温2.5小时。
4.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于:所述氧化剂为氧化铅。
5.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于:所述澄清剂为二氧化铈。
6.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于:所述着色剂的组成成分及其重量比例为氧化铁10-20份、氧化铜30-50份、氧化钴5-10份。
【文档编号】C03C6/04GK104386915SQ201410599583
【公开日】2015年3月4日 申请日期:2014年10月31日 优先权日:2014年10月31日
【发明者】孙武 申请人:太仓市科教新城琉璃艺术策划中心