本发明涉及自动化领域，特别涉及一种预制混凝土构件自动化生产系统。
背景技术：
混凝土外墙构件必须解决隔热及表面装修等问题，所以它的生产作业线几乎都是水平布置。生产所必需的占地面积是随着生产能力和制品的尺寸等而异的，但是所需要的面积通常相当于用固定式模板一天生产构件面积的一倍半。大规模生产时，这种生产方式在建筑物和搬运设备方面需要相当大的费用。节省搬运费用的一种方法就是按模板流水作业的原理进行生产。为了节约模板的费用，一块模板在一天内需使用一次以上，因此把混凝土浇灌后的模板必须送人养护窑采取特殊的养护措施。而目前普遍采用的解决办法是把养护窑设在地面上，这就必然占相当大的生产面积。
技术实现要素：
本发明了提供了一种预制混凝土构件自动化生产系统，解决上述预制构件养护困难的问题。
本发明采取的技术方案是：一种预制混凝土构件自动化生产系统，包括以下步骤：步骤S101，绑扎钢精笼；步骤S102，组模；步骤S103，钢筋笼安装；步骤S104，混凝土浇筑；步骤S105，混凝土养护；步骤S106，拆模。
所述绑扎钢精笼，通过机械手臂完成钢筋笼的绑扎。
所述组模，把涂有分离剂的模板，通过液压装置组合在一起，并通过固定装置，固定组合模具。
所述钢筋笼安装，把预先制备的钢筋笼，通过天吊吊装至组合模具中，并固定好位置。
所述混凝土浇筑，混凝土采用自密实混凝土，浇筑方式为由下至上，利用液压装置把混凝土从料斗中泵入组合模具中，通过组合模具的玻璃面观测是否有气泡生成，如有气泡生成，可通过敲击组合模具去除气泡。
所述混凝土养护，利用组合模具自带养护装置进行养护，养护静停期间应保持环境温度不低于5℃，灌筑结束4～6h且混凝土终凝后方可升温，升温速度不宜大于10℃/h，恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不宜大于10℃/h。
所述拆模，利用液压装置使组合模具分离，分离的组合模具要及时进行清理，去除板面上残余的混凝土，刷油，存放好，对损坏的模板进行修复。
本发明的优势是：自动化生产预制构件，成型模具和生产设备一次性投入后可重复使用，耗材少，劳动力资源投入相对减少。
附图说明
附图为一种预制混凝土构件自动化生产系统流程图。
具体实施方式
下面结合施工流程图作进一步说明。
如图所示，一种预制混凝土构件自动化生产系统，包括以下步骤：步骤S101，绑扎钢精笼，通过机械手臂完成钢筋笼的绑扎。
步骤S102，组模，把涂有分离剂的模板，通过液压装置组合在一起，并通过固定装置，固定组合模具。
步骤S103，钢筋笼安装，把预先制备的钢筋笼，通过天吊吊装至组合模具中，并固定好位置。
步骤S104，混凝土浇筑，混凝土采用自密实混凝土，浇筑方式为由下至上，利用液压装置把混凝土从料斗中泵入组合模具中，通过组合模具的玻璃面观测是否有气泡生成，如有气泡生成，可通过敲击组合模具去除气泡。
步骤S105，混凝土养护，利用组合模具自带养护装置进行养护，养护静停期间应保持环境温度不低于5℃，灌筑结束4～6h且混凝土终凝后方可升温，升温速度不宜大于10℃/h，恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不宜大于10℃/h。
步骤S106，拆模，利用液压装置使组合模具分离，分离的组合模具要及时进行清理，去除板面上残余的混凝土，刷油，存放好，对损坏的模板进行修复。