一种液压折叠抽拉式内模装置的制作方法

本实用新型属于桥梁施工设备技术领域，特指一种液压折叠抽拉式内模装置。

背景技术：

目前，预制桥梁的预制场，大多数依靠内模辅助施工设备。然而传统的预制箱梁内模采用散拼散装的施工方法，劳动强度大，工人操作不方便，耗用时间长，操作复杂，需要耗费大量的人力和物力，如此一来，大大地增加了施工的成本和施工时间，使用不便。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种降低劳动强度和施工难度，提高施工安全的液压折叠抽拉式内模装置。

本实用新型的目的是这样实现的：一种液压折叠抽拉式内模装置，包括台车，左内模板和右内模板，其中，所述左内模板和右内模板均由高角侧模板、侧模板和低角侧模板组成，所述低角侧模板与侧模板的连接处铰接连接，且两者间设置有折叠油缸，折叠油缸能够拉动低角侧模板收缩，所述折叠油缸的两端分别铰接于所述低角侧模板的内壁和侧模板的内壁，所述高角侧模板与侧模板的连接处设置有导向块，所述导向块的末端设置有落模油缸，所述落模油缸能够驱动所述导向块来回伸缩，所述左内模板和右内模板在合模状态下，相互结合，两者合围形成中间为中空结构的内模；所述台车包括底座，活动支架和固定支架，所述活动支架和固定支架设置在所述底座上，所述活动支架和固定支架均用于支撑所述左内模板或右内模板，所述活动支架下方设置有驱动油缸，驱动活动支架横向移动，左内模板和右内模板分别安放在活动支架和固定支架上，驱动油缸驱动活动支架向固定支架靠拢，使左内模板和右内模板合围成合模状态，然后将合模状态的左内模板和右内模板牵引到模腔内进行浇筑，待凝固成型后，折叠油缸开始工作，低角侧模板收缩，与箱梁分离，然后启动落模油缸，驱动导向块向外伸展，导向块作用在箱梁上，通过反作用力使高角侧模板与箱梁分离，最后通过外部牵引装置将左内模板或右内模板完全拉出，左内模板和右内模板按先后顺序，通过上述步骤完成脱模。

据上所述的一种液压折叠抽拉式内模装置，其中，所述底座的台面上设置有支撑所述左内模板或右内模板的滚轮，方便左内模板和右内模板进出模腔。

据上所述的一种液压折叠抽拉式内模装置，其中，所述活动支架和固定支架的内壁均设置有侧向滚轮，减少左内模板和右内模板与活动支架或固定支架内壁间的摩擦，确保左内模板和右内模板的外壁没有损伤，提高了箱梁成型的质量，而且方便左内模板和右内模板进出模腔。

据上所述的一种液压折叠抽拉式内模装置，其中，所述活动支架和固定支架的顶端均设置有安全挂钩，防止左内模板和右内模板侧滑，翻倒。

据上所述的一种液压折叠抽拉式内模装置，其中，所述安全挂钩的末端设置有伸缩臂，所述伸缩臂固定于所述活动支架和固定支架上，方便调整安全挂钩与左内模板和右内模板之间的距离。

据上所述的一种液压折叠抽拉式内模装置，其中，所述底座的底部设置有平面度调整丝杆，便于对底座的平整度进行微调，提高左内模板和右内模板进出模腔的精度，提高箱梁的质量。

本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：它具有结构简单，操作方便，经济实用，适用性强等特点，大大减轻现场施工的劳动强度，提高现场施工的安全，节省模板拼装的时间及人工工时，提高产品的外观及内在质量。广泛适用于现代化大型预制梁场及批次量较大的预制场。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中的左内模板和右内模板合模的结构示意图；

图3是本实用新型中脱模状态图一；

图4是本实用新型中脱模状态图二；

图中：10-左内模板，11-右内模板，12-高角侧模板，13-侧模板，14-低角侧模板，15-折叠油缸，16-导向块，17-落模油缸，18-台车，19-底座，20-活动支架，21-固定支架，22-驱动油缸，23-安全挂钩，24-伸缩臂，25-滚轮，26-侧向滚轮，27-平面度调整丝杆。

具体实施方式

下面结合附图以具体实施例对本实用新型作进一步描述，参见图1—4：一种液压折叠抽拉式内模装置，包括台车18，左内模板10和右内模板11，所述底座19的台面上设置有支撑所述左内模板10或右内模板11的滚轮，方便左内模板10和右内模板11进出模腔，其中，所述左内模板10和右内模板11均由高角侧模板12、侧模板13和低角侧模板14组成，所述低角侧模板14与侧模板13的连接处铰接连接，且两者间设置有折叠油缸15，折叠油缸15能够拉动低角侧模板14收缩，所述折叠油缸15的两端分别铰接于所述低角侧模板14的内壁和侧模板13的内壁，所述高角侧模板12与侧模板13的连接处设置有导向块16，所述导向块16的末端设置有落模油缸17，所述落模油缸17能够驱动所述导向块16来回伸缩，所述左内模板10和右内模板11在合模状态下，相互结合，两者合围形成中间为中空结构的内模；

所述台车18包括底座19，活动支架20和固定支架21，所述活动支架20和固定支架21设置在所述底座19上，所述底座19的底部设置有平面度调整丝杆27，便于对底座19的平整度进行微调，提高左内模板10和右内模板11进出模腔的精度，提高箱梁的质量，所述活动支架20和固定支架21均用于支撑所述左内模板10或右内模板11，所述活动支架20和固定支架21的内壁均设置有侧向滚轮26，减少左内模板10和右内模板11与活动支架20或固定支架21内壁间的摩擦，确保左内模板10和右内模板11的外壁没有损伤，提高了箱梁成型的质量，而且方便左内模板10和右内模板11进出模腔，所述活动支架20和固定支架21的顶端均设置有安全挂钩23，防止左内模板10和右内模板11侧滑，翻倒，所述安全挂钩23的末端设置有伸缩臂24，所述伸缩臂24固定于所述活动支架20和固定支架21上，方便调整安全挂钩23与左内模板10和右内模板11之间的距离，所述活动支架20下方设置有驱动油缸22，驱动活动支架20横向移动，左内模板10和右内模板11分别安放在活动支架20和固定支架21上，驱动油缸22驱动活动支架20向固定支架21靠拢，使左内模板10和右内模板11合围成合模状态，然后将合模状态的左内模板10和右内模板11牵引到模腔内进行浇筑，待凝固成型后，折叠油缸15开始工作，如图3所示，低角侧模板14收缩，与箱梁分离，然后启动落模油缸17，驱动导向块16向外伸展，导向块16作用在箱梁上，通过反作用力使高角侧模板12与箱梁分离，最后通过外部牵引装置将左内模板10或右内模板11完全拉出，左内模板10和右内模板11 按先后顺序，通过上述步骤完成脱模。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。