输运设备的集装系统的制作方法

本实用新型涉及输运设备的智能集装系统。

背景技术：

立体式复合车位设备已成为解决停车位不足的一种行之有效的技术方案。目前立体式复合车位设备大多都是双层无避让形式的，底层车位无载车台，由车辆直接自由进出，上层停车平台为立柱悬臂式结构，然后通过横移、升降机构完成上层停车平台上的车辆的驶入或驶出，市场上该结构方式的设备具有机械结构复杂、操作繁琐缺点。因此，出现了各种简易升降式立体停车设备，他们大多是从上述升降横移式车库技术演变而来的。

较常见的简易升降式立体停车设备，每个停车设备能容量上下两层各一辆车辆，上层的车辆随载车板一起升降并停放在载车板上，下层的车辆停靠在下方，当下车位不停放车辆时，载车板可降落于地面上，停放在载车板上的车辆即可自由出入。

本领域技术人员在车位安装简易停车设备时，需要人工或人工操作机械将停车设备搬运至车位所在区域，操作繁琐，且不安全，容易使搬运工人、安装工人受伤，增加了工作人员的劳动量，也降低了安装效率。并且，对于需要设置多个停车设备的场合，多个停车设备随意堆放，存在安全隐患。同时，现有技术中也缺少能够智能管理简易停车设备的管理体系。

技术实现要素：

本实用新型的目的是用以提供输运设备的集装系统，用以克服现有技术的不足，提供用于智能管理输运设备的集装系统，所述集装系统可实现多个输运设备的智能集装、存储、分配，提高了输运设备管理的自动化程度，同时，本实用新型还降低了工作人员的劳动量，效率高，安全性好。

所述输运设备可作为停车设备但不限于停车设备，其作为停车设备时用于车辆的停放。

为实现上述目标，本实用新型提供了如下技术方案：

一种输运设备的集装系统，包括：具有移位机构的输运设备；存储输运设备的集装容器，集装容器上设置有位置调整单元；所述位置调整单元用以将集装容器中已有的输运设备的位置调整，以空出输运设备初始停放区作为新到输运设备的停放区域。

进一步，所述输运设备为停车设备。

进一步，所述位置调整单元，还用以将集装容器中其他位置的输运设备调整至输运设备初始停放区，以便该输运设备可从输运设备初始停放区自行运动至目标停放区域。

进一步，输运设备在所述集装容器内竖向堆叠，所述位置调整单元为竖向升降机构。

所述升降机构采用丝杠升降，包括升降块、驱动电机、升降丝杠和传动结构；所述驱动电机安装在集装容器顶部；所述升降丝杠下端转动安装在集装容器底部，上端与所述驱动电机的连接；通过传动结构驱动升降丝杠转动，所述升降块与所述丝杠配合，升降丝杠转动带动升降块上下移动，所述升降块与输运设备连接。

或者，所述升降机构采用链轮升降，包括升降电机、升降链轮、升降链条、升降导轨和升降块，所述升降电机控制升降链轮旋转，升降链轮旋转带动升降链条发生位移，升降链条带动升降块上下移动，所述升降块与输运设备连接。

或者，所述升降机构采用皮带传动升降，包括驱动电机、安装在集装容器下部的主动轮、安装在集装容器上部的从动轮、传动皮带和升降块，驱动电机控制主动轮旋转，带动从动轮旋转，使得所述皮带发送位移，带动安装在皮带上的升降块上下移动，所述升降块与输运设备连接。

进一步，所述位置调整单元连接有凸块或凹槽，所述输运设备上设有与所述凸块或凹槽匹配的凹槽或凸块，在调整集装容器中输运设备位置时，通过所述凸块或凹槽固定输运设备。

进一步，输运设备在所述集装容器内横向排列，所述位置调整单元为水平移动机构。

进一步，所述水平移动机构为水平传送带。

本实用新型还提供了另一种输运设备的集装系统，包括：具有移位机构的输运设备；存储输运设备的集装容器，集装容器上设置有位置调整单元，当输运设备通过移位机构运动至集装容器入口处时，通过所述位置调整单元将入口处的该输运设备存储至集装容器中。此集装系统中，输运设备运动至集装容器入口处位置后，通过集装容器上的位置调整单元将该输运设备搬运至集装容器中进行存储。

进一步，所述位置调整单元包括移动输运设备的移动机构和抓取输运设备的抓取机构。

进一步，所述移动机构为伸缩式或折叠式机械臂，机械臂的下端通过旋转接头安装在集装容器上，机械臂的上端连接抓取机构，通过所述机械臂控制抓取机构进行移动。

进一步，所述移动机构包括滑动安装在底座上的升降机构，所述升降机构可相对底座滑出，升降机构连接抓取机构。

优选的，所述升降机构包括安装在集装容器顶部的吊绳或吊杆，所述吊绳或吊杆下端安装抓取机构；在所述抓取机构抓取输运设备后，通过吊绳或吊杆将输运设备升降至目标位置。

或者，所述升降机构包括安装在集装容器的升降丝杠，所述输运设备上设置有与丝杠螺纹匹配的丝孔；在移动机构移动至输运设备上方时，控制丝杠和丝孔配合，丝杠驱动装置驱动丝杠旋转，带动所述输运设备升降至目标位置。

考虑到所述输运设备可能需要固定在预定位置，设备存储区域设置有固定输运设备的销孔或销柱，所述输运设备上设置有与所述销孔或销柱匹配的销柱或销孔，当输运设备升降至目标位置，控制销柱伸出进入销孔，将输运设备固定在目标位置。

进一步，所述移动机构包括升降机构和横移机构,横移机构为安装在集装容器的导轨，升降机构安装在导轨上，所述升降机构上安装有抓取结构，所述升降机构控制抓取机构上下移动。

优选的，所述抓取机构为吊钩或吸盘。

优选的，所述吸盘为电磁吸盘，所述电磁吸盘的供电装置与控制器进行通信。

本实用新型由于采用以上技术方案，与现有技术相比，具有以下的优点和积极效果：本实用新型的输运设备的集装系统实现了输运设备的智能管理，充分利用输运设备的移位机构实现输运设备的自动存储和自动分配，降低了工作人员的劳动量，提高了输运设备分配和集装的效率，安全性好，实现了输运设备分配和集装的自动化。

附图说明

图1为本实用新型实施例一提供的输运设备的集装系统的结构示意图。

图2为上述利用上述集装系统进行输运设备存储的工作原理图。

图3为上述集装系统的位置调整单元的结构示意图。

图4为上述集装系统中多层输运设备的结构示意图。

图5为本实用新型实施例二提供的输运设备的集装系统的位置调整单元的结构示意图。

图6为与上述位置调整单元匹配的输运设备的结构示意图。

图7为与上述集装系统中输运设备存储时的结构示意图。

图8为本实用新型实施例三提供的输运设备的集装系统的结构示意图。

图9为与上述集装系统中位置调整单元的结构示意图。

图10为本实用新型实施例四提供的集装方法的流程图。

图11为本实用新型实施例五提供的输运设备的集装系统的结构示意图。

图12为上述集装系统的位置调整单元的结构示意图。

图13-15为本实用新型实施例六提供的输运设备的集装系统的结构示意图。

图16-18为本实用新型实施例七提供的输运设备的集装系统的结构示意图。

图19为本实用新型实施例八提供的集装方法的流程图。

图中标号如下：

集装容器100，轨道110；

位置调整单元200；升降机构210，升降电机211，传动轴212，升降链轮213，升降链条214，升降导轨215，升降块216；升降机构220，主动轮221，传动皮带222，传动轮223，升降块224，升降块固定件225；水平传送带230，齿轮一231，齿轮二232，输送带233，增摩结构234；旋转底座241，连接杆242，臂243，肘244，抓取机构245，铰轴246、247、248；旋转底座251，液压伸缩杆252，吊绳253，抓取机构254；卷扬机261，吊绳262，抓取机构263；滑槽271，导轨272，升降机构273，吊绳或吊杆274，抓取机构275；

输运设备300，移位机构310，凹槽320，上层停车平台330，下层停车平台340，停车平台升降机构350；

车辆400。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型提供的输运设备的集装系统作进一步详细说明。应当注意的是，下述实施例中描述的技术特征或者技术特征的组合不应当被认为是孤立的，它们可以被相互组合从而达到更好的技术效果。在下述实施例的附图中，各附图所出现的相同标号代表相同的特征或者部件，可应用于不同实施例中。

需说明的是，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定实用新型可实施的限定条件，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应落在实用新型所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。本实用新型的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本实用新型的实施例所属技术领域的技术人员所理解。另外，本实用新型中的“横向”是指水平或接近水平的方向，本实用新型中所称“竖向”指垂直或接近垂直的方向。

实施例一

图1为本实用新型实施例一提供的输运设备的集装系统的结构示意图。

图2为上述利用上述集装系统进行输运设备存储的工作原理图。

图3为上述集装系统的位置调整单元的结构示意图。

图4为上述集装系统中多层输运设备的结构示意图。

结合图1，一种输运设备的集装系统，包括具有移位机构310的输运设备300，存储输运设备的集装容器100，集装容器100上设置有位置调整单元200；所述位置调整单元200用以将集装容器100中已有的输运设备300的位置调整，以空出输运设备初始停放区作为新到输运设备300的停放区域。

所述位置调整单元200，还用以将集装容器100中其他位置的输运设备300调整至输运设备初始停放区，以便该输运设备300可从输运设备初始停放区自行运动至目标停放区域。

集装容器100，在本实用新型中指可以存放输运设备的装置，具体的，其可以是具有底板和/或顶板和/或侧壁的结构，作为举例而限制，比如采用集装箱。

位置调整单元200设置在集装容器100上，用于对集装容器中已有的输运设备300的位置进行调整，以空出输运设备初始停放区。

所述集装容器具有输运设备初始停放区，所述输运设备初始停放区是指输运设备进入集装容器存放时的初始位置。根据集装容器的类型不同，所述输运设备初始停放区的位置也有所区别，作为举例而非限制，列举下列三种类型进行说明。

所述集装容器为地上结构时，输运设备初始停放区往往设置在集装容器底部，图1所示的集装容器即属于此类型。结合图1进行描述，集装容器外有1、2、3、4号输运设备，1号输运设备处于非使用状态，2-4号输运设备上有车辆停放，处于使用状态。此时，1号输运设备300可自行运动进入集装容器100中后，便处于集装容器的输运设备初始停放区上。然后，可通过位置调整单元200将该输运设备的位置提升，以便于新的输运设备进入该集装容器的输运设备初始停放区。

所述集装容器为地下结构时，输运设备初始停放区往往设置在集装容器顶部，如此，在输运设备300自行运动进入集装容器100中后，便处于集装容器的输运设备初始停放区上，此时可通过位置调整单元200将该输运设备的位置下降，以便于新的输运设备进入该集装容器的输运设备初始停放区。

所述集装容器还可以为水平放置的容器，此情况下，输运设备200在集装容器中水平排列以存储。此时，输运设备初始停放区可以根据需要设置在集装容器侧面的任意位置。在输运设备进入输运设备初始停放区后，通过位置调整单元横移输运设备，以空出输运设备初始停放区，以便于新的输运设备进入该集装容器的输运设备初始停放区。

所述输运设备300优选为停车设备，用于车辆400停放。此时，所述输运设备可以包括至少一层停车平台。输运设备的移位机构310用于输运设备的自由行走，所述移位机构310可以是固定脚轮也可以是活动脚轮(万向轮)，在本实施例中，输运设备300的移位机构310可收缩于输运设备内，在需要时控制移位机构伸出。至于控制移位机构的方法，可采用常用的电路控制系统，所述电路控制系统在无人干预的情况下能自主地驱动输运设备各个部件的操作和运转。

本实施例中，输运设备在所述集装容器内竖向堆叠，所述位置调整单元为竖向升降机构。结合图2描述利用所述集装系统对输运设备300进行存储的方式。

图2A所示，集装容器100中已存储有2-4号输运设备300，集装容器100中的输运设备初始停放区已空出。

1号输运设备需要存放时，通过自身的移位机构310直接运动至输运设备初始停放区即可，参加图2B所示。

然后，集装容器100上的位置调整单元200抓取1号输运设备并将其上升，参加图2C所示。

1号输运设备上升至目标位置后进行固定并存放，固定的方式，作为举例而非限制，比如可以在集装容器上设置伸缩块，在输运设备达到目标存放位置后，控制伸缩块伸出，与输运设备的下表面接触，承载该输运设备。然后，控制输运设备的移位机构收回至输运设备中，参加图2D所示，所述输运设备初始停放区重新空出，以等待新的输运设备进入。

通过集装系统将集装容器中的输运设备移出集装容器的过程与上述过程相反。首先，需要通过位置调整单元200控制最下层的输运设备300下降至输运设备初始停放区。本实施例中，为提高输运设备移位机构的伸出效率，在输运设备初始停放区设置有垫块，所述垫块的高度优选的小于移位机构伸出输运设备的长度。如此，输运设备300下降至输运设备初始停放区时通过所述垫块进行支撑，使得移位机构310所在位置临空，如此便于移位机构310的快速伸出，且当移位机构310完成伸出后，输运设备即可自行运动至目标车位进行停放，完成输运设备的分配。上述操作过程作为举例而非限制，本领域技术人员可以根据输运设备在集装容器中的放置方式进行调整以实现输运设备的存储和分配。

所述升降机构还可以采用链轮升降。结合图3进行描述，升降机构210包括升降电机211，传动轴212，升降链轮213，升降链条214，升降导轨215和升降块216。升降电机211，传动轴212以及升降链轮213安装在集装容器100的顶架上，传动轴212机械连接到与升降电机211配套使用的齿轮箱上，升降链轮紧固在传动轴212上；升降电机211运转时，动力经由传动轴212传递到升降链轮213，升降链轮213旋转并带动与之配合使用的升降链条214发生位移，从而实现升降块216在升降导轨215上的升降运动，所述升降块与输运设备连接。为保证稳定、无偏移的垂直升降运动，还可根据需要设置配重器(图中未示出)。

上述升级机构作为举例而非限制，所述升降机构还可采用丝杠升降。典型的结构，所述升降机构包括升降块、驱动电机、升降丝杠和传动结构；所述驱动电机安装在集装容器顶部；所述升降丝杠下端转动安装在集装容器底部，上端与所述驱动电机的连接；通过传动结构驱动升降丝杠转动，所述升降块与所述丝杠配合，升降丝杠转动带动升降块上下移动，所述升降块与输运设备连接。

本实施例中，输运设备300优选包括2层停车平台，结合图4进行说明。输运设备300包括上层停车平台330和下层停车平台340，上层停车平台和下层停车平台通过停车平台升降机构350连接，通过所述停车平台升降机构350实现上层停车平台330和下层停车平台340的叠合和展开，输运设备在非使用状态下呈叠合状态。上述结构作为举例而非限制。

实施例二

图5为本实用新型实施例二提供的输运设备的集装系统的位置调整单元的结构示意图。

图6为与上述位置调整单元匹配的输运设备的结构示意图。

图7为与上述集装系统中输运设备存储时的结构示意图。

该实施例与实施例一的区别，在于位置调整单元的结构和设置方式不同。所述位置调整单元的竖向升降机构采用皮带传动升降，结合图5进行说明。

升降机构220包括驱动电机(图中未示出)，安装在集装容器100下部的主动轮221、安装在集装容器下部的从动轮223、传动皮带222和升降块224。作为举例而非限定，驱动电机可安装于集装容器的底板上，驱动电机控制主动轮221旋转，主动轮221带动从动轮223旋转，传动皮带222也发送位移，带动安装在传动皮带上的升降块224上下移动。作为举例而非限制，所述升降块224通过升降块固定件225安装在传动皮带上。当然，也可以采用其他方式，比如升降块也可以与传动皮带一体成型制造。

本实施例中，所述升降块224连接输运设备，并作为输运设备300在集装容器中的固定结构。固定的方式，作为举例而非限制，采用凸块凹槽匹配的形式。参见图5，升降块224为具有凸块的结构；参见图6，所述输运设备300上设有与所述凸块匹配的凹槽320；在调整集装容器100中输运设备300位置时，通过所述凸块或凹槽固定输运设备300，参见图7所示。输运设备固定后，控制主动轮逆时针转动，升降块带动已有输运设备上升，输运设备初始停放区空出，未被使用的升降块224被移动到输运设备初始停放区的位置，新到输运设备即可直接进入集装容器中进行存储。需要分配输运设备时，控制主动顺时针转动，升降块带动已有输运设备下降，最下层输运设备下降至输运设备初始停放区，便可直接驶离集装容器，运动至目标车位位置。

实施例三

图8为本实用新型实施例三提供的输运设备的集装系统的结构示意图。

图9为与上述集装系统中位置调整单元的结构示意图。

该实施例与实施例二的区别，在于集装容器的设置方式和位置调整单元的设置方式不同。

本实施例中，输运设备300在所述集装容器100内横向排列，参见图8所示，所示集装容器100为长厚比(或宽厚比)大的容器，多个输运设备300在集装容器100中横向排列而非竖向堆叠。相应的，所述位置调整单元为水平移动机构。所述水平移动机构，作为举例而非限制，采用水平传送带。水平传送带设置在集装容器的空间下部，空间上部用于输运设备进入和存放。

参见图9所示，水平传送带230包括齿轮一231，齿轮二232，齿轮一和/或齿轮二连接驱动装置，齿轮一和齿轮二通过输送带233连接，在所示输送带233上设置有增摩结构234。

输运设备300进入集装容器100的输运设备初始停放区后，水平传送带230启动，将输运设备传送到里面的位置，空出输运设备初始停放区以便新的输运设备进入。

输运设备需要离开集装容器时，水平传送带230反向运动，将输运设备从里面的位置传送到输运设备初始停放区，输运设备便可自行驶离集装容器。

上述水平传送带的结构作为举例而非限制，比如本领域技术人员在实施时，可根据输运设备数量及工程环境，设置横向、纵向交叉布置的水平传送带进行输运设备的输送。

实施例四

图10为本实用新型实施例四提供的集装方法的流程图。

本实用新型还提供了一种输运设备的集装方法，包括如下步骤。

S10，具有移位结构的输运设备运动至输运设备初始停放区。

输运设备需要存放时，通过自身的移位机构310直接运动至输运设备初始停放区即可。

S20，集装容器上的位置调整单元启动，将集装容器中已有的输运设备的位置调整，以空出输运设备初始停放区作为新到输运设备的停放区域。

集装容器监测到输运设备初始停放区上存在输运设备后，启动集装容器上的位置调整单元，通过位置调整单元将已有的输运设备的位置进行调整，以空出输运设备初始停放区。

所述监测方法，可以通过图像采集装置进行监测，也可以通过红外、超声波监测技术。

通过位置调整单元调整集装容器中已有的输运设备的方法，可以选择调整其中一个或多个的位置，只要能空出输运设备初始停放区即可。

S30，新到输运设备运动至输运设备初始停放区。

输运设备需要存放时，通过自身的移位机构310直接运动至输运设备初始停放区即可。

依次反复，即可完成多个输运设备的存储，直至达到集装容器容许的存储量。

通过集装系统将集装容器中的输运设备移出集装容器的过程与上述过程相反。首先，需要通过位置调整单元控制输运设备300下降至输运设备初始停放区，然后，输运设备即可自行运动至目标车位进行停放，完成输运设备的分配。上述操作过程作为举例而非限制，本领域技术人员可以根据输运设备在集装容器中的放置方式进行调整以实现输运设备的存储和分配。

所述输运设备可以在所述集装容器内竖向堆叠，此时，所述位置调整单元为竖向升降机构。所述输运设备也可在所述集装容器内横向排列，此时，所述位置调整单元为水平移动机构。

实施例五

图11为本实用新型实施例五提供的输运设备的集装系统的结构示意图。

图12为上述集装系统的位置调整单元的结构示意图。

一种输运设备的集装系统，包括：具有移位机构的输运设备300；存储输运设备300的集装容器，集装容器100上设置有位置调整单元200，当输运设备300通过移位机构运动至集装容器100入口处时，通过所述位置调整单元200将入口处的该输运设备300存储至集装容器100中。

集装容器100，其可以是具有底板和/或顶板和/或侧壁的结构，作为举例而限制，比如采用集装箱。

位置调整单元200设置在集装容器100上，包括移动输运设备的移动机构和抓取输运设备的抓取机构。所述的抓取，是指在移动输运设备200前，将输运设备进行固定，所述的抓取机构，亦可理解为移动输运设备时的固定机构。

所述输运设备300为停车设备，用于车辆400停放。所述输运设备可以包括至少一层停车平台。在本实施例中，输运设备300的移位机构310同样可收缩于输运设备内，在需要时控制移位机构伸出。

本实施例中，所述移动机构可以为折叠式机械臂，参见图12A所示；也可为伸缩式机械臂，参见图12B所示。机械臂的下端通过旋转底座安装在底座上，机械臂的上端连接抓取机构，通过所述机械臂控制抓取机构进行移动。

参见图12A，所述折叠式机械臂为六自由度机械臂，作为举例而非限制，六自由度机械臂包括臂243，肘244，手(即抓取机构)245。

六自由度机械臂通过旋转底座241安装在集装容器底部，旋转底座241上固定有连接杆242，臂243通过铰轴246安装在连接杆242上，旋转底座241正向/反向旋转时，可带动臂在水平面上正向/反向旋转，同时，臂243可绕连接杆242在竖直面旋转。肘244通过铰轴246安装在臂243上，肘244可绕臂243在竖直面旋转，手(即抓取机构)245通过铰轴248安装在肘244上，抓取机构245可绕肘244在水平面旋转，所述抓取机构245用于将待移动的输运设备300固定在移动机构上。

参见图12B，所述移动机构为通过旋转底座251安装在集装容器底部的液压伸缩杆252，液压伸缩杆252包括液压缸和伸缩杆，伸缩杆的一端连接液压缸，一端通过滑轮安装有吊绳253，吊绳253一端连接卷扬装置，一端连接抓取机构254。其工作原理类似于起重机，在抓取机构254抓取(固定)输运设备300后，通过吊绳起吊后，移动到目标位置安放。

本实施例中，所述抓取机构可以为吊钩或吸盘，优选的，所述吸盘为电磁吸盘，所述电磁吸盘的供电装置与控制器进行通信。上述抓取机构作为举例而非限制，典型的，所述抓取机构也可以为爪式结构，优选的，爪式结构包括夹爪和夹臂，所述夹爪可在夹臂上移动以调节夹爪之间的距离，以此适应不同尺寸的输运设备。

实施例六

图13-15为本实用新型实施例六提供的输运设备的集装系统的结构示意图。

该实施例与实施例五的区别，在于集装容器、位置调整单元的结构和设置方式不同。

本实施例中，集装容器100可相对地面滑动，作为举例而非限制，比如可以在集装容器100的底部安装滑轮，在地面设置滑槽。

位置调整单元200包括移动输运设备300的移动机构和抓取输运设备200的抓取机构。本实施例中，所述移动机构包括滑动安装在集装容器100上的升降机构。

所述升降机构包括安装在集装容器100顶部的吊绳或吊杆，吊绳和吊杆下连接抓取机构，在所述抓取机构抓取输运设备后，通过吊绳或吊杆将输运设备升降至目标位置安放。

以吊绳为例，结合图13对所述移动机构进行说明。

参见图13A，集装容器100中安放有5个输运设备，分别标号1,2,3,4,5。在集装容器100顶部安装有卷扬机261。吊绳262一端与卷扬机261连接，一端与抓取机构263连接。通过卷扬机261控制吊绳的长度，从而控制抓取机构263上下移动。

所述抓取机构可以为吊钩或吸盘。在采用吊钩时，可根据需要在输运设备上设置与吊钩匹配的吊耳或吊环。在采用吸盘时，优选采用磁力吸盘，比如常用的电磁吸盘，所述电磁吸盘的供电装置与控制器进行通信。

当需要将集装容器存放的输运设备300安放到地面时，首先控制卷扬机放吊绳262，抓取机构263下降。

抓取机构下降与最上层的5号输运设备接触后，停止放绳，控制器启动电磁吸盘的供电装置，电磁吸盘具有磁性后便可通过吸力固定5号输运设备，参见图13B，抓取机构固定了5号输运设备，通过吊绳262带动该输运设备上升。

控制集装容器整体相对底座移出将5号输运设备300安放到地面车位，控制卷扬机释放吊绳，将5号输运设备安放在地面车位，参见图14所示。然后，控制器关闭电磁吸盘的供电装置，电磁吸盘磁力消失，控制卷扬机收紧吊绳。

此时，控制集装容器回复至原始位置，同时，5号输运设备300上可用于正常停放车辆400。

上述采用框架和吊绳/吊杆的升降机构作为举例而非限制。升降机构还可采用的丝杠升降机，典型的结构如下。

所述升降机构包安装在集装容器的升降丝杠，所述输运设备上设置有与丝杠螺纹匹配的丝孔；在所述升降机构移动至输运设备上方时，控制丝杠和丝孔配合，丝杠驱动装置驱动丝杠旋转，带动所述输运设备升降至目标位置。

输运设备存储的过程与上述过程相反。输运设备存储在集装容器中时，考虑到所述输运设备可能需要固定在预定位置，所述集装容器设置有固定输运设备的销孔或销柱，所述输运设备上设置有与所述销孔或销柱匹配的销柱或销孔，当输运设备升降至目标位置时，控制销柱伸出进入销孔，将输运设备固定在目标位置。上述固定方式作为举例而非限定。

实施例七

图16-18为本实用新型实施例七提供的输运设备的集装系统的结构示意图。

该实施例与实施例五的区别，在于位置调整单元的结构和设置方式不同。

位置调整单元200包括移动输运设备的移动机构和抓取输运设备的抓取机构。本实施例中，所述移动机构包括升降机构和横移机构。

参见图16，集装容器100包括有侧壁板，图16虽然只示出2面侧壁板——后板和左侧板，但本领域技术人员可以推知，侧壁板还可包括右侧板，并且可根据需要增加底部板，对集装容器100中存放的输运设备提供更好的保护。

在侧壁板的下端两侧安装有滑槽271，在滑槽271上安装有导轨272，升降机构273安装在导轨272上，导轨272在滑槽271中可横向滑移，从而带动升降机构273横向滑移。

所述升降机构273上安装有抓取机构275。本实施例中，通过吊绳或吊杆274安装抓取机构275，通过释放、收紧吊绳控制所述抓取机构275上下移动。控制吊绳或吊杆的方式，可以采用卷扬机，也可以采用滑轮组，在此不做限定，只要可实现起吊即可。

当然，上述采用吊绳/吊杆的升降机构作为举例而非限制，典型的，升降机构还可采用的丝杠升降机，液压伸缩杆等。

考虑到输运设备具有移位机构，可在集装容器100设置容放输运设备移位机构轨道110。

当需要将集装容器存放的输运设备300安放到地面时，首先，控制吊绳或吊杆274释放，抓取机构275下降。本实施例中，抓取机构可包括销钉和控制销钉伸缩的驱动结构，输运设备300的侧部设置有与销钉匹配销孔。抓取机构275下降至输运设备300侧部销孔所在位置，停止放绳，控制销钉伸出进入销孔。参见图17，抓取机构275抓取了输运设备300，控制导轨272相对于滑槽271横向滑移，导轨272带动升降机构273相对于集装容器100滑出，此时，集装容器100中剩下4个输运设备，参见图18所示。然后，升降机构273完成移出后，控制释放吊绳274，将输运设备300安放在地面，控制销钉收回，输运设备300即可自行行走至目标车位位置。然后，控制导轨272收回，升降机构273回复至原始位置。至于通过本实施例的输运设备集装机器人进行输运设备存储的过程与上述过程相反。

上述伸缩销钉的抓取结构作为举例而非限定。

实施例八

图19为本实用新型实施例八提供的集装方法的流程图。

本实用新型还提供了另一种集装方法，包括步骤：具有移位结构的输运设备运动至集装容器入口处；集装容器上的位置调整结构启动，通过所述位置调整单元将入口处的该输运设备存储至集装容器中堆放。

所述位置调整单元将集装容器中的输运设备移动至集装容器出口处，所述输运设备通过自身的移位机构运行至目标停放位置。

作为举例而非限制，典型的分配和存储输运设备的方法如下。

位置调整单元包括移动机构和抓取机构。

将输运设备存储至输运设备的集装容器中逐层堆放的方法包括如下步骤。

首先，输运设备运动至集装容器入口处，集装容器监测到入口处具有输运设备后，控制位置调整单元的抓取机构抓取输运设备，通过移动机构将输运设备移动到集装容器中放置。优选的，该输运设备叠放在前一存放的输运设备上。

将集装容器存放的输运设备通过位置调整单元安放到地面的方法包括如下步骤。

首先，先控制抓取机构下降抓取输运设备上升至目标高度，移动机构移动输运设备离开集装容器，然后将输运设备安放在地面。

位置调整单元将集装容器中的输运设备移动至集装容器出口处，所述输运设备通过自身的移位机构运行至目标停放位置。

上述描述仅是对本实用新型较佳实施例的描述，并非对本实用新型范围的任何限定，本实用新型领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。