一种型钢混凝土板墙与型钢混凝土叠合楼板的连接结构的制作方法

本实用新型涉及建筑结构构造预制构件领域，具体为一种型钢混凝土板墙与型钢混凝土叠合楼板的连接结构。

背景技术：

目前，国家力推装配式建筑，现在发展相对时间长的钢筋混凝土预制构件在工厂预制和现场装配过程中存在着很多问题，主要问题之一是钢筋的连接问题，很难在比较经济的范围内做到强连接以达到良好的受力性能，而且施工工艺复杂，导致我国以PC(预制混凝土构件)为主的建筑装配化进程发展缓慢。钢在节点连接方面具有显著的优势，常用的栓焊连接既能方便现场连接，提高安装效率，比原材强度更高的焊缝强度又可以使构件连接更加可靠，使结构整体具有优良的抗震性能。

在传统的建筑结构形式中，钢板剪力墙配合钢筋混凝土的现场建造方法已经发展的比较成熟，但仍然是现场浇筑的方式，不过其比较成熟的结构形式则对板墙装配式建筑提供了借鉴。若要将板墙装配化，实现两层(及以上)作为一个模块的快速装配，有待提出预制型钢混凝土板墙与预制型钢叠合楼板的连接方法。

基于钢结构对钢筋混凝土结构装配化中的优势、现有的钢板剪力墙技术支撑以及发展装配式建筑的需要，本专利中提出预制型钢混凝土板墙与预制型钢混凝土叠合楼板的节点连接方式，上述两种构件均属于SC(钢构混凝土)体系中的构件。

本专利中的节点连接形式是为实现上述构件的装配而提出的，其价值体现在预制构件的装配化上。除上述构件本身的优点外，建筑装配化作为更大的背景，具有以下特点：目前我国传统建筑生产方式普遍存在着建筑资源能耗高、生产效率低下、工程质量和安全堪忧、资源短缺严重等问题。这要求建筑业企业必须改变传统建筑生产方式，满足未来建筑业可持续发展的要求,促进新型建筑产业现代化发展及建筑业结构转型升级，改变我国建筑业现状，摆脱传统建筑模式的依赖与束缚，寻求建筑产业现代化为目标的发展路径。

现有技术的具体缺陷和不足：

(1)采用现场浇筑方式，现场作业量大，扬尘噪音污染严重，且受自然环境影响较大，工期较长难以保证。

(2)受现场作业环境限制，外观质量不够美观，工程安装精度不高，节点处质量特别是裂缝是长期存在的质量通病。

(3)模板系统作业量大，施工周期长且安全隐患多。

(4)传统预制构件自重大，抗震性能差，传统现浇构件现场钢筋绑扎、模板支护，施工费时资源浪费严重。

针对现有技术缺点，预制型钢混凝土板墙与预制型钢混凝土叠合楼板结合工业化高度发达的钢结构加工产业，配合各种性能的混凝土组合技术，可以有效底地解决一些问题，因此，型钢混凝土板墙与型钢混凝土叠合楼板的连接结构的提出很有必要。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现场作业量大，外观质量不够美观，工程安装精度不高，模板系统作业量大，施工费时资源浪费严重等问题，提供一种型钢混凝土板墙与型钢混凝土叠合楼板的连接结构。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种型钢混凝土板墙与型钢混凝土叠合楼板的连接结构，包括型钢混凝土板墙、型钢混凝土叠合楼板和节点连接件，所述型钢混凝土板墙包括内置在其内部的板墙骨架，所述板墙骨架包括两根方钢管柱和连接两根所述方钢管柱的连接钢板，所述方钢管柱和连接钢板组成一体的板墙骨架，所述节点连接件包括托板和加劲板，所述托板焊接在所述板墙骨架的一侧，所述加劲板将托板和板墙骨架固定连接为整体，所述型钢混凝土叠合楼板包括内置在其内部的型钢骨架，所述型钢骨架的两端搭靠到所述托板上并焊接固定，所述型钢骨架通过所述节点连接件与所述板墙骨架连接为一体。

优选的，所述连接钢板为单层钢板或双层钢板，所述连接钢板的两侧面设有栓钉。

优选的，所述托板朝向所述型钢混凝土叠合楼板的一端突出于型钢混凝土板墙的表面，且突出距离至少为60mm，所述型钢骨架的两端突出于所述型钢混凝土叠合楼板的两端端面。

优选的，所述型钢混凝土板墙朝向所述型钢混凝土叠合楼板的一侧设有横槽，所述横槽位于所述托板的上方。

优选的，所述型钢混凝土板墙的连接板与型钢混凝土叠合楼板相对应的位置开设有钢板洞口。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该型钢混凝土板墙与型钢混凝土叠合楼板的连接结构，具有以下优点：

(1)可实现预制型钢混凝土板墙和型钢混凝土叠合楼板的快速装配化，减少现场作业量缩短施工周期；

(2)型钢混凝土叠合楼板内型钢与型钢混凝土板墙上节点连接件焊接，配合钢筋锚固，可提高型钢混凝土板墙和型钢混凝土叠合楼板连接的整体性；

(3)运用BIM技术，结合钢结构先天节点优势，并将钢筋网片标准化，安装精准定位，大大简化了节点部位处理工艺，保证质量；

(4)墙体部品布置灵活，现场浇筑后，节点零件均埋于混凝土内，无凸出零件，外观佳；室内柱子不凸角，增加建筑使用面积，提高居住舒适度与建筑美感。

(5)采用预制和现浇相结合的建造方式，可减轻预制构件的自重。

附图说明

图1为本实施例一的型钢混凝土板墙与型钢混凝土叠合楼板的连接结构示意图；

图2为本实施例二的型钢混凝土板墙与型钢混凝土叠合楼板的连接结构示意图；

图3为本实施例三的型钢混凝土板墙与型钢混凝土叠合楼板的连接结构示意图；

图4为本实施例三的型钢混凝土板墙与型钢混凝土叠合楼板的连接结构的使用状态示意图。

图中：1方钢管柱、2连接钢板、3栓钉、4型钢骨架、5托板、6加劲板、7钢筋网片、8横槽、9钢板洞口、10H型钢梁。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一：

请参阅图1，本实施例提供一种型钢混凝土板墙与型钢混凝土叠合楼板的连接结构，包括型钢混凝土板墙、型钢混凝土叠合楼板和节点连接件，型钢混凝土板墙包括内置在其内部的板墙骨架，板墙骨架包括两根方钢管柱1和连接两根方钢管柱1的连接钢板2，方钢管柱1和连接钢板2组成一体的板墙骨架，节点连接件包括托板5和加劲板6，托板5焊接在板墙骨架的一侧，加劲板6将托板5和板墙骨架固定连接为整体，型钢混凝土叠合楼板包括内置在其内部的型钢骨架4，型钢骨架4的两端搭靠到托板5上并焊接固定，型钢骨架4通过节点连接件与板墙骨架连接为一体。

作为本实施例的一种技术优化方案，连接钢板2为单层钢板或双层钢板，连接钢板2两侧面设有栓钉3。

作为本实施例的一种技术优化方案，托板5朝向型钢混凝土叠合楼板的一端突出于型钢混凝土板墙的表面，且突出距离至少为60mm，型钢骨架4的两端突出于型钢混凝土叠合楼板的两端端面。

本实施例一的型钢混凝土板墙与型钢混凝土叠合楼板的连接结构的施工工艺如下：在型钢混凝土板墙的板墙骨架上焊接托板5，托板5上侧焊接加劲板6，将托板5与连接钢板2和方钢管柱1连为整体，然后浇筑成板墙预制构件，托板5超出墙面不小于60mm。

本实施例中待装配的型钢混凝土叠合楼板为两层，首先将型钢混凝土叠合楼板倾斜起吊，由上而下到达目标位置，将型钢混凝土叠合楼板中的型钢骨架4两端搭接在托板5上且与托板5焊接，则底层的型钢混凝土叠合楼板安装完毕，然后以相同的方法安装上层的型钢混凝土叠合楼板。

型钢混凝土叠合楼板安装完成后，型钢混凝土叠合楼板上面铺设钢筋网，现浇混凝土至楼板设计标高并用混凝土将连接节点进行隐蔽，则型钢混凝土叠合楼板与预制型钢混凝土板墙连为整体，且托板5和加劲板6埋入混凝土，外观呈现良好的平整度。方钢管柱1内腔以及双侧钢板之间的腔体可根据结构受力分析及设计要求选择是否浇筑混凝土，若要求浇筑可在现场安装完毕后现浇混凝土，减轻预制构件的自重。

实施例二：

如图2所示，本实施例的型钢混凝土板墙与型钢混凝土叠合楼板的连接结构与实施例一相同，区别在于：型钢混凝土板墙朝向型钢混凝土叠合楼板的一侧设有横槽8，横槽8位于托板5的上方。

本实施例二的型钢混凝土板墙与型钢混凝土叠合楼板的连接结构的施工工艺如下：安装时，将型钢混凝土叠合楼板倾斜起吊，由上而下吊装至目标位置，将楼板向下倾斜的一端伸入该侧横槽8内，以该端作为支点，将型钢混凝土叠合楼板向上倾斜的一端向下旋转至水平，同时达到该端横槽8处，然后调整型钢混凝土叠合楼板位置，使两端型钢骨架4与墙上型钢混凝土叠合楼板托板5均匀搭接，之后安装上层型钢混凝土叠合楼板；预制型钢混凝土叠合楼板安装完成后，上面铺设钢筋网，钢筋端头锚入墙内，然后将型钢混凝土叠合楼板现浇部分与横槽8整体现浇，同样使型钢混凝土板墙和型钢混凝土叠合楼板具有良好的外观平整度。该方案的特点是型钢混凝土板墙和型钢混凝土叠合楼板的整体连接性能较好，且预制型钢混凝土板墙表面无凸出零件，方便运输。

实施例三：

如图3-4所示，本实施例的型钢混凝土板墙与型钢混凝土叠合楼板的连接结构与实施例一相同，区别在于：托板5替换为H型钢梁10，H型钢梁10作为楼板托件，型钢混凝土板墙的连接钢板2与型钢混凝土叠合楼板的型钢骨架4端头相对应的位置开设有钢板洞口9，用于解决钢筋网片7的纵向贯通问题，以及有可能出现的型钢混凝土叠合楼板型钢骨架4与楼板托板5搭接长度不足的问题。

本实施例三的型钢混凝土板墙与型钢混凝土叠合楼板的连接结构的施工工艺如下：H型钢梁10作为楼板托件，并焊接加劲板6加强，H型钢梁10处于墙体两侧的钢筋网片7之间，可避免隔断钢筋网片7，型钢混凝土叠合楼板安装方法与实施例二相同，不同的是由于H型钢梁10翼缘较窄，为了保证型钢混凝土叠合楼板型钢具有足够的搭接长度，型钢混凝土叠合楼板中型钢较长，必要时在墙体钢板上开洞，以加大开洞处的横槽深度(加深横槽深度只需在作为旋转支点的一端即可，加深的洞口尺寸以满足楼板型钢放置为准)。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。